电池模组壳体、电池模组、电池包以及汽车的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车技术领域，特别涉及一种电池模组壳体、电池模组、电池包以及汽车。

背景技术：

新能源汽车，尤其是电动汽车是未来汽车的发展方向。动力电池包是电动汽车重要组成部分，模组是动力电池包的核心部件。电池模组的碰撞安全一直是新能源汽车重要的关注点之一，现有的电池包防护结构在车辆发生异常事故时，会导致电池包产生较大的变形，从而产生威胁成员生命安全的起火或爆炸事故，此外基于整包开发的侧边固定的模组，由于装配公差的存在，会在端板和侧板之间形成间隙，造成在端侧板激光焊接时，激光可能通过该间隙接触到电池模组的内部电芯，从而有可能造成电芯绝缘膜失效。

因此，有必要对目前的电池模组进行改进，以克服这些问题或者至少降低这些问题发生的几率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池模组壳体，以提高电池模组的抵抗挤压和碰撞的能力。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池模组壳体，所述电池模组壳体包括第一凸棱、第二凸棱和两个相对设置的侧板，所述第一凸棱和所述第二凸棱分别设置在不同的所述侧板上且沿所述侧板的长度方向延伸，所述第一凸棱和所述第二凸棱上设置有对应的通孔，所述第一凸棱和所述第二凸棱彼此平行且在两个所述侧板的宽度方向上错开。

进一步的，所述第一凸棱和所述第二凸棱垂直于所述侧板。

进一步的，所述第一凸棱上的通孔沿着所述侧板的长度方向均匀排列。

进一步的，所述电池模组壳体包括两个相对设置的端板，所述端板焊接连接所述侧板。

进一步的，所述侧板的内侧面上形成有沿所述侧板的宽度方向延伸的止挡棱，所述端板的端面形成有能够容纳所述止挡棱的凹槽，所述端板的端面焊接于所述侧板的内侧面，以使所述止挡棱容纳在所述凹槽中，和/或；所述侧板的内侧面的沿长度方向的两端形成有凹部，所述端板的端面焊接于所述凹部。

进一步的，所述第一凸棱和所述侧板以及所述第二凸棱和所述侧板为一体成型件。

进一步的，所述第一凸棱和所述侧板以及所述第二凸棱和所述侧板为挤压成型件。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池模组壳体，由于第一凸棱和第二凸棱设置在电池模组壳体的不同的侧板上，第一凸棱和第二凸棱上设置有对应的通孔，且第一凸棱和第二凸棱彼此平行且沿所述侧板的宽度方向错开，使得在具有多个电池模组的电池包中，具有本申请提供的电池模组壳体的电池模组能够以两个相邻的电池模组侧面相对的形式设置，使得两个电池模组中一者的第一凸棱和另一者的第二凸棱能够沿侧板的宽度方向上对齐，从而使得一者的第一凸棱和另一者的第二凸棱上的通孔对齐，利用紧固件贯穿两者上的通孔就能够将这两个电池模组连接到电池包的下壳体上，从而提高了电池包和电池模组抵抗挤压和碰撞的能力，且使得电池模组之间的布置更加紧凑，节约了电池包的内部空间。

本实用新型的另一目的在于提出一种电池模组，所述电池模组包括电芯和如上所述的电池模组壳体，所述电芯设置在所述电池模组壳体中。

本实用新型第三方面提供一种电池包，所述电池包包括紧固件、下壳体以及如上所述的电池模组，所述下壳体上形成有向上凸起的模组间安装梁，所述模组间安装梁上形成有安装孔，多个所述电池模组并排设置以使同一个模组间安装梁上的所述安装孔和一个电池模组的所述第一凸棱的通孔以及相邻的另一个电池模组的所述第二凸棱上的通孔对准，所述紧固件贯穿所述第一凸棱的通孔和所述第二凸棱的通孔并最终连接到所述安装孔中。

本申请最后一方面还提供一种汽车，所述汽车包括如上所述的电池包。

所述电池模组、电池包以及汽车与上述电池模组壳体相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的电池模组的示意图；

图2为两个本实用新型实施方式所述的电池模组连接的示意图；

图3是图1的电池模组的侧板的示意图；

图4是图1的电池模组的端板的示意图；

图5是本实用新型实施方式所述的电池模组的端板和侧板连接示意图；

图6是本实用新型另一种实施方式所述的电池模组的端板和侧板连接示意图；

图7是本实用新型再一种实施方式所述的电池模组的端板和侧板连接示意图。

附图标记说明：

10-第一凸棱 20-第二凸棱 30-侧板 31-止挡棱 32-凹部

40-端板 41-凹槽 42-减重结构 50-模组间安装梁

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

本实用新型提供一种电池模组壳体，如图1所示，所述电池模组壳体包括第一凸棱10、第二凸棱20和两个相对设置的侧板30，所述第一凸棱10和所述第二凸棱20分别设置在不同的所述侧板30上且沿所述侧板30的长度方向延伸，所述第一凸棱10和所述第二凸棱20上设置有对应的通孔，所述第一凸棱10和所述第二凸棱20彼此平行且在两个所述侧板30的宽度方向上错开。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池模组壳体，由于第一凸棱10和第二凸棱20设置在电池模组壳体的不同的侧板30上，第一凸棱和第二凸棱上设置有对应的通孔，且第一凸棱和第二凸棱彼此平行且沿所述侧板30的宽度方向错开。如图2所示，在具有多个电池模组的电池包中，具有本申请提供的电池模组壳体的电池模组能够以两个相邻的电池模组侧面相对的形式设置，使得两个电池模组中一者的第一凸棱和另一者的第二凸棱能够沿侧板的宽度方向上对齐，从而使得一者的第一凸棱和另一者的第二凸棱上的通孔对齐，利用紧固件贯穿两者上的通孔就能够将这两个电池模组连接到电池包的下壳体上，从而提高了电池包和电池模组抵抗挤压和碰撞的能力，且使得电池模组之间的布置更加紧凑，节约了电池包的内部空间。

在本申请的图1和图2的实施方式中，电池模组壳体为常见的长方体壳体，电池模组壳体的端板和侧板垂直，两个侧板彼此平行，两个端板也彼此平行，第一凸棱和第二凸棱分别垂直设置在两个侧板上。但是本申请并不限定于此，第一凸棱和第二凸棱并非一定要垂直于侧板，其他形状的电池模组壳体也在本申请的保护范围之内。

另外，第一凸棱和安装第一凸棱的侧板以及第二凸棱和安装第二凸棱的侧板为一体成型件，优选为挤压成型件，比如选用热挤压的成型工艺，热挤压工艺具有成型塑型较好的优点。但是本实用新型并不限定于此，也可以选用其他常见的一体成型方式，比如冲压成型等。

本申请第二方面提供一种电池模组，该电池模组包括电芯和如上所述的电池模组壳体，该电芯设置在所述电池模组壳体中；另外，本申请还提供一种电池包，该电池包包括紧固件、下壳体以及多个如上所述的电池模组，如图2所示，所述下壳体上形成有向上凸起的模组间安装梁50，所述模组间安装梁50上形成有安装孔，多个所述电池模组并排设置以使同一个模组间安装梁50上的所述安装孔和一个电池模组的所述第一凸棱10的通孔以及相邻的另一个电池模组的所述第二凸棱10上的通孔对准，所述紧固件贯穿所述第一凸棱的通孔和所述第二凸棱的通孔并最终连接到所述安装孔中。其中，模组间安装梁50和电池包的下壳体可以配置为一体成型件，使得电池模组和电池包的下壳体能够形成稳定的连接。

紧固件可以为螺栓或者螺钉，沿第一凸棱10和第二凸棱20的长度方向上均匀设置多个通孔，因此两个相邻的电池模组中一者的第一凸棱10和另一者的第二凸棱20之间通过多个紧固件进行连接，保证了连接的可靠性。更优选地，模组间安装梁50在下方能够顶接于第一凸棱10和第二凸棱20中位于下方的一者，从而形成对电池模组更好的支撑。

图1示出了电池模组壳体包括端板40和侧板30，端板40和侧板30可以采用激光焊接的形式连接，即端板的端面激光焊接连接到侧板的内侧面，在将端板40激光焊接到侧板30过程中如果操作不规范可能会出现激光通过端板40和侧板30之间的焊缝照射到电池模组内部的电芯的情况。

为了避免这种情况的发生。参考图3所示的结构，侧板30的内侧面上形成有止挡棱31，止挡棱31分别设置在侧板30沿长度方向的两端，且止挡棱31沿侧板的宽度方向延伸，其中为了避免影响侧板沿宽度方向的两端上设置的圆角特征，止挡棱31的长度略小于侧板30的宽度；另一方面，端板40的端面形成有能够容纳止挡槽31的凹槽41，图5示出了端板的端面上开设的凹槽41，其中端板上形成有垂直于端板的端面的减重结构42，当然，端板的减重结构42也可以设置为平行于端板的端面。

图5示出了端板和侧板连接的一种实施方式，即侧板的内侧面上设置有止挡棱31，端板的端面设置有凹槽41，将端板的端面激光焊接连接到侧板的内侧面，使得止挡棱31容纳在端板的凹槽41中，使得激光焊接时的激光透过焊缝之后会被止挡棱31所止挡，从而避免激光照射到电池模组的电芯。

图6示出了端板和侧板连接的另一种实施方式，即侧板的的内侧面的沿长度方向的两端形成有凹部32，端板的端面与凹部32相接触，侧板在凹部32位置的厚度小于其他部分的厚度，激光焊接时的激光透过焊缝会被凹部32的侧壁所止挡，从而避免激光照射到电池模组的电芯。

图7示出了端板和侧板连接的再一种实施方式，可以看做上述两种实施方式的结合，从而对激光进行了双重阻挡，极大程度地避免了激光照射到电池模组的电芯。

本实用新型最后一方面还提供一种汽车，该汽车包括如上所述的电池包。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。