一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池技术领域，具体为一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池。

背景技术：

锂离子电池是一种二次电池（充电电池），它主要依靠锂离子在正极和负极之间移动来工作。在充放电过程中，li+在两个电极之间往返嵌入和脱嵌：充电时，li+从正极脱嵌，经过电解质嵌入负极，负极处于富锂状态；放电时则相反。

铜连接片是用于连接盖板组件和卷芯极耳的组件，现有单层铜薄片厚度200um-400um，硬度高，组装弯折时易引起极耳损伤，造成正负极短路，增加了电池的不安全性。针对现有技术的不足，提出一种锂离子用铜软连接片，并进行超声预焊，来解决由于锂离子电池铜连接片造成的极耳损伤短路及激光焊接气孔问题，其次随着充放电循环的进行，电池内累积的气体数量越来越多,造成电池内压上升，给电池的安全性带来隐患。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池，具备避免因连接片的硬度温度造成电池短路的风险，且有效解决因多层铜箔压制不紧造成的激光焊接虚焊影响电池性能的问题等优点，解决了焊接气孔问题，避免造成虚焊，影响电池的过流能力的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池，包括壳体、电芯卷芯、盖板、正极耳、负极耳、正极柱、负极柱、安全阀、导气槽、防爆膜、防护网、连接片、第一连接区域和第二连接区域，所述壳体的内部固定安装有电芯卷芯，所述壳体的顶部固定安装有盖板，所述电芯卷芯的左侧上表面上设有正极耳，所述电芯卷芯的右侧上表面设有负极耳，所述盖板的左端固定安装有正极柱，所述盖板的右端固定安装有负极柱，所述盖板的中部固定安装有安全阀，所述安全阀的中部开设有导气槽，所述导气槽的顶部固定安装有防爆膜，所述防爆膜的上表面固定安装有防护网，所述正极耳的顶部固定连接有连接片，所述连接片的顶部设有第一连接区域，所述连接片的底部设有第二连接区域。

进一步的，所述盖板固定安装在电芯卷芯的正上方，且正极耳和负极耳的位置与正极柱和负极柱的位置相匹配。

进一步的，所述连接片由若干层50um厚度的铜箔压制而成，连接片的数量为两个，且两第一连接区域分别超声焊接有正极耳和负极耳。

进一步的，所述第二连接区域先激光焊接在预超声焊接的位置上，两第二连接区域超焊接有正极柱和负极柱。

进一步的，所述安全阀贯穿盖板并延伸至电芯卷芯，且安全阀的内部开设有导气槽，导气槽的底端与电芯卷芯位置相匹配。

进一步的，所述防爆膜固定安装在导气槽的上表面，且防护网的上表面年设有防护壳。

本实用新型的有益效果是：

1、该一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池，连接件由多层50um厚度的铜箔压制而成，可经过设备折叠自由弯曲，其中用于连接盖板组件一侧需进行超声预焊接，避免激光在此区域焊接时因多层铜箔之间的缝隙造成气孔虚焊，第一连接区域用于连接正极耳及负极耳，通过超声焊接实现正极耳及负极耳与连接片的有效连接；第二连接区域用于激光焊接，激光焊接在预超焊位置上，将连接片与盖板组件连接。通过第一连接区域、第二连接区域，实现电芯卷芯与盖板组件的有效连接，避免因连接片的硬度温度造成电池短路的风险，且有效解决因多层铜箔压制不紧造成的激光焊接虚焊影响电池性能的问题。

2、该一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池，通过设置安全阀、导气槽、防爆膜和防护网之间的配合，在电池进行充放电循环时，电池内部的气体能够从导气槽内排出，通过设置防爆膜与防护网，防止外部杂质进入损坏或人为戳穿防爆膜而导致电池性能失效的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型连接片结构示意图；

图3为本实用新型图1中a处结构的局部放大示意图。

附图标记说明：1-壳体、2-电芯卷芯、3-盖板、4-正极耳、5-负极耳、6-正极柱、7-负极柱、8-安全阀、9-导气槽、10-防爆膜、11-防护网、12-连接片、13-第一连接区域、14-第二连接区域。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-3，一种锂离子电池用铜软连接片及其锂离子电池，包括壳体1、电芯卷芯2、盖板3、正极耳4、负极耳5、正极柱6、负极柱7、安全阀8、导气槽9、防爆膜10、防护网11、连接片12、第一连接区域13和第二连接区域14，壳体1的内部固定安装有电芯卷芯2，壳体1的顶部固定安装有盖板3，盖板3固定安装在电芯卷芯2的正上方，且正极耳4和负极耳5的位置与正极柱6和负极柱7的位置相匹配，电芯卷芯2的左侧上表面上设有正极耳4，电芯卷芯2的右侧上表面设有负极耳5，盖板3的左端固定安装有正极柱6，盖板3的右端固定安装有负极柱7，盖板3的中部固定安装有安全阀8，安全阀8贯穿盖板3并延伸至电芯卷芯2，且安全阀8的内部开设有导气槽9，导气槽9的底端与电芯卷芯2位置相匹配，安全阀8的中部开设有导气槽9，导气槽9的顶部固定安装有防爆膜10，防爆膜10的上表面固定安装有防护网11，防爆膜10固定安装在导气槽9的上表面，且防护网11的上表面年设有防护壳，正极耳4的顶部固定连接有连接片12，连接片12由若干层50um厚度的铜箔压制而成，连接片12的数量为两个，且两第一连接区域13分别超声焊接有正极耳4和负极耳5，连接片12的顶部设有第一连接区域13，连接片12的底部设有第二连接区域14，第二连接区域14先激光焊接在预超声焊接的位置上，两第二连接区域14超焊接有正极柱6和负极柱7。

在使用时，用于连接盖板3组件一侧需进行超声预焊接，避免激光在此区域焊接时因多层铜箔之间的缝隙造成气孔虚焊，第一连接区域13用于连接正极耳4及负极耳5，通过超声焊接实现正极耳4及负极耳5与连接片12的有效连接；第二连接区域14用于激光焊接，激光焊接在预超焊位置上，将连接片12与盖板3组件连接。通过第一连接区域13、第二连接区域14，实现电芯卷芯2与盖板3组件的有效连接，避免因连接片12的硬度温度造成电池短路的风险，且有效解决因多层铜箔压制不紧造成的激光焊接虚焊影响电池性能的问题，其次，通过设置安全阀8、导气槽9、防爆膜10和防护网11之间的配合，在电池进行充放电循环时，电池内部的气体能够从导气槽9内排出，通过设置防爆膜10与防护网11，防止外部杂质进入损坏或人为戳穿防爆膜10而导致电池性能失效的问题。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。