一种多触点连接器的制造方法及多触点连接器与流程

本发明涉及连接器，特别涉及一种多触点连接器的制造方法及多触点连接器。

背景技术：

目前的多触点连接器，采用的是塑胶壳体与端子的组装形式；也即是说，分别制造生产塑胶壳体和金属端子，塑胶壳体上设置有多个端子适配孔，然后再将多个端子分别装配入塑胶壳体的端子适配孔中。目前的这种组装式的多触点连接器存在着以下缺陷：第一，生产工序多出了端子装入塑胶的组装工序，制程相对复杂，成本较高；第二，端子是通过卡紧的方式固定在塑胶壳体的端子适配孔中的，既然是卡紧固定，往往不可避免便会存在卡扣不稳定、容易松脱、限位不精确等情况，导致连接器的整体稳定性和精度不足，影响连接器的质量；例如传统的一种c形弹片结构的组装式连接器，其弹片组装到塑胶孔之后上下活动的间隙比较大，弹片接触点高度尺寸不稳定，接触正向力不稳定。因此，现有的多触点连接器的制造方法及多触点连接器还存在着许多不足的地方，需要作出改进完善。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种多触点连接器的制造方法及相应的多触点连接器，省去端子装入塑胶壳体（或称塑胶基座）的组装工序，直接用端子做两次模内注塑（insertmolding）成型后即可做成品，使得连接器的整体构造更加科学简洁，制程更加简单便利；而且使得金属端子的上、下接触弹臂的接触点尺寸稳定，正向力稳定，品质稳定，生产效率明显提高。

本发明采用的技术方案为：一种多触点连接器的制造方法，包括如下步骤：

1）端子冲压成型，通过冲压模具将金属料带冲压成型出初步端子料带，所述初步端子料带排列分布有多个金属端子，其中，每个金属端子成型有上接触弹臂、下接触弹臂以及中间连接片；

2）第一次模内注塑成型，将步骤1）中的初步端子料带摆放进相应的一次成型模具内，在初步端子料带上成型出塑胶嵌件；其中，所述塑胶嵌件包覆在中间连接片上，并将每个金属端子依次连接起来；

3）将步骤2）中成型好塑胶嵌件后的初步端子料带的多余金属带料去除，形成端子料带；

4）第二次模内注塑成型，将步骤3）中的一条以上的端子料带摆放进相应的二次成型模具内，成型出塑胶壳体；其中，所述塑胶嵌件嵌入到塑胶壳体，进行固定结合，所述塑胶壳体对应每个金属端子的上接触弹臂、下接触弹臂形成有弹臂适配孔，所述上接触弹臂、下接触弹臂位于弹臂适配孔，且上接触弹臂的上端部凸出于塑胶壳体的上表面，形成上触点部，下接触弹臂的下端部凸出于塑胶壳体的下表面，形成下触点部。

进一步，步骤1）中，所述上接触弹臂、下接触弹臂为撕破弯折而成。在此需要说明的是，端子料带为冲压成型，而金属端子的上接触弹臂、下接触弹臂需要呈一定的弹性结构，因此，采用上下撕破弯折而成的上接触弹臂、下接触弹臂，弹性好，上下受力对称性佳，比之传统的组装式的c形端子、w形端子要优异。

进一步，步骤2）中，所述塑胶嵌件成型在端子料带的中间连接片上时，其与上接触弹臂、下接触弹臂的根部之间预留出一段距离，从而在中间连接片上形成模封部。在此需要说明的是，中间连接片上模封部的预留，是便于模内注塑成型时，匹配insertmolding模具封胶宽度。

进一步，步骤3）中，形成端子料带时，可根据需要拆切成固定长度。在此需要说明的是，不同的多触点连接器，其采用的端子料带的根数、长度以及排列方式，是可以根据实际需求进行调整，也即是说，如果有必要，可以根据后续第二次模内注塑成型的要求，对端子料带进行长度裁切。

作为一种端子形状设计方案，步骤1）中，所述金属端子呈“人”字形；所述上接触弹臂、下接触弹臂分别向上、下方延伸，从而呈开叉状，所述中间连接片为一片，位于上接触弹臂与下接触弹臂的根部一侧；所述上接触弹臂、下接触弹臂由中间连接片的延长段撕破弯折而成。

作为另一种端子形状设计方案，步骤1）中，所述金属端子呈“φ”字形；所述上接触弹臂、下接触弹臂分别为上拱形、下拱形，从而呈闭合状；所述中间连接片为两片，分别位于上接触弹臂与下接触弹臂的左、右根部的一侧；所述上接触弹臂、下接触弹臂由两片中间连接片之间的过渡段撕破弯折而成。

一种由所述方法制造的多触点连接器，包括端子料带及塑胶壳体；所述端子料带包括塑胶嵌件及排列分布的多个金属端子，其中，每个金属端子成型有上接触弹臂、下接触弹臂以及中间连接片，所述塑胶嵌件包覆在中间连接片上，并将每个金属端子依次连接起来；所述端子料带的塑胶嵌件嵌入到塑胶壳体，进行固定结合，所述塑胶壳体对应每个金属端子的上接触弹臂、下接触弹臂形成有弹臂适配孔，所述上接触弹臂、下接触弹臂位于弹臂适配孔，且上接触弹臂的上端部凸出于塑胶壳体的上表面，形成上触点部，下接触弹臂的下端部凸出于塑胶壳体的下表面，形成下触点部。

进一步，所述上接触弹臂、下接触弹臂为撕破弯折而成。

作为一种端子形状设计方案，所述金属端子呈“人”字形；所述上接触弹臂、下接触弹臂分别向上、下方延伸，从而呈开叉状，所述中间连接片为一片，位于上接触弹臂与下接触弹臂的根部一侧；所述上接触弹臂、下接触弹臂由中间连接片的延长段撕破弯折而成。

作为另一种端子形状设计方案，所述金属端子呈“φ”字形；所述上接触弹臂、下接触弹臂分别为上拱形、下拱形，从而呈闭合状；所述中间连接片为两片，分别位于上接触弹臂与下接触弹臂的左、右根部的一侧；所述上接触弹臂、下接触弹臂由两片中间连接片之间的过渡段撕破弯折而成。

本发明具有以下优点：金属端子以冲压模具撕破的方式形成上、下接触弹臂，然后进行第一次模内注塑成型（insertmolding，又称嵌件模塑、镶嵌模塑），在端子上形成塑胶嵌件，再通过第二次模内注塑成型，利用塑胶嵌件与塑胶壳体的结合，使得金属端子能够稳定地固定在塑胶壳体中。连接器的整体构造科学简洁，制程简单便利，省去了端子装入塑胶的组装工序，直接用端子做两次insertmolding成型后即可做成品，其上、下接触弹臂的接触点尺寸稳定，正向力稳定，品质稳定，生产效率明显提高。

下面结合附图说明与具体实施方式，对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为冲压成型后初步端子料带的结构示意图；

图2为图1的局部放大结构示意图；

图3为初步端子料带成型出塑胶嵌件后的结构示意图；

图4为图3的局部放大结构示意图；

图5为初步端子料带的结构示意图；

图6为图6的局部放大结构示意图；

图7为端子料带排列摆放进二次成型模具的结构示意图；

图8为多触点连接器的整体结构示意图；

图9为图8的局部放大结构示意图；

图10为图8的剖切结构示意图；

图11为图10的局部放大结构示意图；

图12为图8的剖面正视结构示意图；

图13为实施例二的结构示意图一；

图14为实施例二的结构示意图二；

图中：初步端子料带1；金属端子2；上接触弹臂21；下接触弹臂22；中间连接片23；上触点部24；下触点部25；模封部26；塑胶嵌件3；端子料带4；塑胶壳体5；弹臂适配孔51。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后、顶、底、内、外、垂向、横向、纵向，逆时针、顺时针、周向、径向、轴向……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”或者“第二”等的描述，则该“第一”或者“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一

参见图1至12，本实施例所提供的多触点连接器的制造方法，包括如下步骤：

1）端子冲压成型，通过冲压模具将金属料带冲压成型出初步端子料带1，所述初步端子料带1排列分布有多个金属端子2，其中，每个金属端子2成型有上接触弹臂21、下接触弹臂22以及中间连接片23；

2）第一次模内注塑成型，将步骤1）中的初步端子料带1摆放进相应的一次成型模具内，在初步端子料带1上成型出塑胶嵌件3；其中，所述塑胶嵌件3包覆在中间连接片23上，并将每个金属端子2依次连接起来；

3）将步骤2）中成型好塑胶嵌件3后的初步端子料带1的多余金属带料去除，形成端子料带4；

4）第二次模内注塑成型，将步骤3）中的一条以上的端子料带4摆放进相应的二次成型模具内，成型出塑胶壳体5；其中，所述塑胶嵌件3嵌入到塑胶壳体5，进行固定结合，所述塑胶壳体5对应每个金属端子2的上接触弹臂21、下接触弹臂22形成有弹臂适配孔51，所述上接触弹臂21、下接触弹臂22位于弹臂适配孔51，且上接触弹臂21的上端部凸出于塑胶壳体5的上表面，形成上触点部24，下接触弹臂22的下端部凸出于塑胶壳体5的下表面，形成下触点部25。

具体地，步骤1）中，所述金属端子2呈“人”字形；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22分别向上、下方延伸，从而呈开叉状，所述中间连接片23为一片，位于上接触弹臂21与下接触弹臂22的根部一侧；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22由中间连接片23的延长段撕破弯折而成。在此需要说明的是，端子料带为冲压成型，而金属端子的上接触弹臂21、下接触弹臂22需要呈一定的弹性结构，因此，采用上下撕破弯折而成的上接触弹臂21、下接触弹臂22，弹性好，上下受力对称性佳，比之传统的组装式的c形端子、w形端子要优异。

具体地，步骤2）中，所述塑胶嵌件3成型在端子料带4的中间连接片23上时，其与上接触弹臂21、下接触弹臂22的根部之间预留出一段距离，从而在中间连接片23上形成模封部26。在此需要说明的是，中间连接片23上模封部26的预留，是便于模内注塑成型时，匹配insertmolding模具封胶宽度。参见图12，塑胶嵌件3的宽度大概是0.3mm，中间连接片23上模封部26的宽度大概是0.15mm，上接触弹臂21、下接触弹臂22的水平宽度大概是0.755mm，另外，上接触弹臂21、下接触弹臂22的端部在与弹臂适配孔51的壁部之间，水平上大概还预留0.185mm以适应insertmolding模具封胶宽度，同时也使得上接触弹臂21、下接触弹臂22具有下压的空间。

具体地，步骤3）中，形成端子料带4时，可根据需要拆切成固定长度。在此需要说明的是，不同的多触点连接器，其采用的端子料带的根数、长度以及排列方式，是可以根据实际需求进行调整，也即是说，如果有必要，可以根据后续第二次模内注塑成型的要求，对端子料带进行长度裁切。

由所述方法制造的多触点连接器，包括端子料带4及塑胶壳体5；所述端子料带4包括塑胶嵌件3及排列分布的多个金属端子2，其中，每个金属端子2成型有上接触弹臂21、下接触弹臂22以及中间连接片23，所述塑胶嵌件3包覆在中间连接片23上，并将每个金属端子2依次连接起来；所述端子料带4的塑胶嵌件3嵌入到塑胶壳体5，进行固定结合，所述塑胶壳体5对应每个金属端子2的上接触弹臂21、下接触弹臂22形成有弹臂适配孔51，所述上接触弹臂21、下接触弹臂22位于弹臂适配孔51，且上接触弹臂21的上端部凸出于塑胶壳体5的上表面，形成上触点部24，下接触弹臂22的下端部凸出于塑胶壳体5的下表面，形成下触点部25。

具体地，所述金属端子2呈“人”字形；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22分别向上、下方延伸，从而呈开叉状，所述中间连接片23为一片，位于上接触弹臂21与下接触弹臂22的根部一侧；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22由中间连接片23的延长段撕破弯折而成。

实施例二

参见图13至14，本实施例与实施例一基本相同，其不同之处在于：

所述金属端子2呈“φ”字形；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22分别为上拱形、下拱形，从而呈闭合状；所述中间连接片23为两片，分别位于上接触弹臂21与下接触弹臂22的左、右根部的一侧；所述上接触弹臂21、下接触弹臂22由两片中间连接片23之间的过渡段撕破弯折而成。

如此一来，“在初步端子料带上成型出塑胶嵌件，塑胶嵌件包覆在中间连接片上，并将每个金属端子依次连接起来”，指的是左右两片中间连接片皆成型包覆有塑胶嵌件，即每根端子料带都包括左右两条塑胶嵌件。而相应的，对于“人”字形金属端子和“φ”字形金属端子，其在模内注塑成型时所采用的成型模具也不一样。因此，对于成型模具的具体结构，在此不做具体限定，本领域技术人员能够根据是金属端子和塑胶壳体的实际情况，采用相应的成型模具进行制造。

本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他一种多触点连接器的制造方法及多触点连接器，均在本发明的保护范围之内。