板对板插头的制作方法

本申请涉及电连接器领域，尤指一种板对板插头。

背景技术：

由于传统单通道同轴连接器已经无法满足智能手机等消费电子设备的通信需求，出现了以板对板形式的多通道高频传输连接器。cn110474201a揭示了一种板对板插头，包括成型有若干导电端子的插头本体、组装于所述插头本体尾部且与所述导电端子焊接的线缆及包覆于所述插头本体外的屏蔽外壳。所述插头本体与所述屏蔽外壳的定位，通过插头本体前端设置限位凸出部，在所述屏蔽外壳前端设置限位缺口，组装时，所述插头本体前推使所述限位凸出部卡入所述限位缺口内定位，其余部分的精确定位需要后续通过覆盖部的包覆及点焊固定来定位，在此期间容易造成插头本体与屏蔽外壳的相对位置发生变化并最终影响产品精度。

技术实现要素：

鉴于此，有必要提供一种板对板插头，通过在屏蔽外壳顶部开槽配合插头本体的凸条进行限位以实现更好的限位精度。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种板对板插头，包括若干插头端子、将若干插头端子固持为一体的插头本体、位于所述插头本体后且与所述插头端子连接的线缆组件及包覆于所述插头本体外的屏蔽外壳，所述插头本体包括基部、自所述基部后延形成的延伸部及自所述延伸部横向两侧后延形成的一对延伸臂，所述延伸部包括向下凸出形成的突出部及在延伸部顶部后端向下凹陷形成有焊台，所述屏蔽外壳包括覆盖所述插头本体顶面的覆盖顶板、自所述覆盖顶板前端向下折弯形成的覆盖前壁、自所述覆盖前壁横向两端向后折弯形成的覆盖侧壁及自所述覆盖顶板横向两侧向下折弯位于所述覆盖侧壁外的保护部，所述保护部包括相对折弯覆盖所述焊台的箍紧部，所述覆盖顶板上设有开槽，插头本体对应所述开槽位置处形成有卡入所述开槽内的凸条，所述基部前端前向延伸形成有限位凸部，所述覆盖前壁开设有限位孔，所述插头本体置入所述覆盖顶板与所述覆盖侧壁内后前推，使所述限位凸部插入所述限位孔内，所述凸条在所述开槽内前移。

优选地，所述开槽与所述凸条均在前后方向上延伸，且所述开槽的长度大于所述凸条的长度以使所述凸条可于所述开槽内前后移动。

优选地，所述凸条是自所述插头本体的基部顶面向上凸出形成的，所述凸条为塑胶材质。

优选地，所述插头本体还包括自所述基部向下凸出形成的岛部，所述岛部包括岛部主体及位于所述岛部主体横向两端的加强端部，所述加强端部上成型有金属加强件，所述凸条是自所述金属加强件折弯延伸至所述基部顶面上方所形成的。

优选地，所述金属加强件包括上表面露出于所述基部顶面的主体部、自所述主体部向下折弯覆盖所述加强端部的横向外侧面的第一加强壁、自所述第一加强壁底部折弯并覆盖所述加强端部底面的第二加强壁及自所述第二加强壁前后两端分别折弯延伸并包覆于所述加强端部前后端面的一对第三加强壁，所述凸条是自所述主体部横向外侧向上折弯形成的。

优选地，所述突出部的下表面低于所述延伸臂的下表面并在所述突出部后缘形成限位台阶，所述箍紧部折弯抵持于所述限位台阶后缘限位所述插头本体后退。

优选地，所述箍紧部支撑于所述延伸臂的下表面上，所述屏蔽外壳还包括自所述保护部后端向内折弯至所述箍紧部与所述覆盖顶板之间的支撑部，所述箍紧部同时支撑于所述支撑部下表面。

优选地，所述覆盖侧壁包括自所述覆盖前壁横向两侧向后折弯延伸位于所述基部横向两侧的第一覆盖侧壁、自所述第一覆盖侧壁后端向内折弯形成的内折部及自所述内折部后端向后延伸至所述延伸部横向外侧的第二覆盖侧壁，所述支撑部向内折弯至所述第二覆盖侧壁内侧。

优选地，所述保护部包括位于所述第一覆盖侧壁外的第一保护部、自所述第一保护部后端后向延伸形成的第二保护部，所述支撑部是自所述第二保护部后端折弯形成的，所述箍紧部是自所述第二保护部底端相对向内折弯形成的。

优选地，所述插头端子包括成型于所述岛部外的u形接触部、自所述u形接触部向后延伸形成的固持部及自所述固持部向后延伸至所述焊台上的焊脚，所述u形接触部包括成型于所述岛部前端面的第一接触臂、成型于所述岛部后端面的第二接触臂及连接所述第一、第二接触臂且成型于所述岛部底面的连接部。

本申请板对板插头通过在屏蔽外壳的覆盖顶板上设置开槽，在所述插头本体或所述金属加强件上形成插入所述开槽内限位的凸条，所述开槽与所述凸条的配合可以限制所述插头本体的左右晃动，同时使所述插头本体前推时更加精确，使限位凸块准确插入所述限位孔内。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请板对板插头的立体图；

图2为本申请板对板插头另一角度的立体图；

图3为沿图1所示a-a虚线的剖视图；

图4为本申请板对板插头的插头本体、插头端子及金属加强件的组合图；

图5为本申请板对板插头的插头本体、插头端子及金属加强件另一角度的组合图；

图6为本申请板对板插头的插头端子的立体图；

图7为本申请板对板插头的金属加强件的立体图；

图8为本申请板对板插头的屏蔽外壳的立体图；

图9为本申请板对板插头去掉屏蔽外壳后的立体图；

图10为本申请板对板插头的线缆组件的立体图；

图11为本申请板对板插头的屏蔽外壳组装过程中的立体图；

图12为本申请板对板插头在注塑成型插头本体之前，插头端子、金属加强件连接有料带的组合图。

主要组件符号说明：

屏蔽外壳-10；覆盖顶板-11；开槽-111；覆盖前壁-12；限位孔-121；覆盖侧壁-13；第一覆盖侧壁-131；内折部-132；第二覆盖侧壁-133；保护部-14；第一保护部-141；第二保护部-142；支撑部-143；箍紧部-144；插头本体-20；基部-21；顶壁-211；限位凸部-212；岛部-22；岛部主体-221；加强端部-222；延伸部-23；突出部-231；内凹部-232；焊台-233；第一焊槽-2331；第二焊槽-2332；遮盖部-2333；隔板-2334；后延部-2335；延伸臂-24；限位台阶-241；避让部-25；插头端子-30；u形接触部-31；第一接触臂-311；第二接触臂-312；连接部-313；固持部-32；焊脚-33；信号端子焊脚-331；接地端子焊脚-332；金属加强件-40；主体部-41；第一加强壁-42；第二加强壁-43；第三加强壁-44；凸条-45；线缆组件-50；同轴线缆-51；中心导体-511；内绝缘层-512；编织层-513；外绝缘层-514；线缆支架-52；焊片-521；焊锡或导电胶-522；夹持条-523；焊接臂-524；折弯部-5241；焊接端部-5242。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

本申请以图1所示x方向为左右方向(横向方向)的前方，以y方向为前后方向(纵向方向)的前方，以z方向为上下方向(垂直方向)的上方。

请参阅图1、图2所示，本申请板对板插头包括插头本体20、一体成型于所述插头本体20内的若干插头端子30与金属加强件40、与所述插头端子30连接的线缆组件50及包覆于所述插头本体20外的屏蔽外壳10。

重点参阅图4、图5所示，所述插头本体20包括基部21、自所述基部21中间向下凸出形成的岛部22、自所述基部21向后延伸形成的延伸部23、自所述延伸部23横向两侧向后延伸形成的延伸臂24及形成于一对所述延伸臂24之间的避让部25。所述基部21包括顶壁211及自所述顶壁211前向凸出形成的限位凸部212，所述顶壁211的上表面对应所述岛部22开设有定位孔213。所述岛部22包括岛部主体221及形成于所述岛部主体22横向两端的加强端部222。所述岛部22是自所述顶板211向下凸出延伸形成的。

所述延伸部23包括向下突出的突出部231、形成于所述延伸部23横向两侧的内凹部232及自所述延伸部23顶面向下凹陷形成焊台233。所述焊台233包括有若干与所述插头端子30相对应的焊槽，所述焊槽包括在前后方向上错位形成的第一焊槽2331与第二焊槽2332。所述突出部231的下表面低于所述延伸臂24的下表面以在所述凸出部231的后端面上形成限位台阶241。

请继续参阅图6所示，所述插头端子30包括一体成型于所述岛部22外的u形接触部31、自所述u形接触部31向后延伸形成的固持部32及形成于所述固持部32后端的焊脚33。

所述u形接触部31包括贴覆于所述岛部22前端面的第一接触臂311、贴合于所述岛部22后端面的第二接触臂312及跨越所述岛部22底表面并连接所述第一、第二接触臂311，312的连接部313。所述固持部32一体成型于所述基部21的顶壁211内并向后延伸至所述延伸部23内，所述顶壁211上开设的定位孔213是穿越至所述u形接触部31的第一、第二接触臂311，312之间的空间之内，在注塑成型所述插头本体20时，方便注塑模具顶针通过所述定位孔213从上方夹持所述连接部313以定位所述插头端子30。所述焊脚33是自所述连接部32向下折弯后再向后折弯延伸形成的，以使所述焊脚33与所述屏蔽外壳10之间间隔较厚的塑胶层(即焊台233)。

所述插头端子30包括相互间隔设置的信号端子30a与接地端子30b，所述信号端子30a的焊脚33具有位于所述第一焊槽2331内的信号端子焊脚331，所述接地端子30b的焊脚具有位于所述第二焊槽2332内的接地端子焊脚332。所述第一焊槽2331位于所述第二焊槽2332的前端以在前后方向上错位，所述第一焊槽2331之间形成有覆盖于所述接地端子30b上方的遮盖部2333，所述第二焊槽2332与所述第一焊槽2331的后延部2335之间形成有隔板2334。所述信号端子焊脚331与所述接地端子焊脚332的上表面在垂直方向上处于同一平面上。

请继续参阅图7所示，所述金属加强件40包括成型于所述顶壁211上的主体部41、自所述主体部41向下折弯并包覆成型于所述岛部22的加强端部222横向外侧面的第一加强壁42、自所述第一加强壁42底部向横向内侧折弯延伸并覆盖于所述加强端部222底面上的第二加强壁43、自所述第二加强壁43前后两侧分别向上折弯延伸并覆盖所述加强端部222前后两端面上的一对第三加强壁44及自所述主体部41横向外侧向上折弯形成的凸条45。所述主体部41的上表面露出于所述顶壁211的顶面。所述凸条45在前后方向上延伸并具有一定长度。

请一并参阅图3、图9、图10所示，所述线缆组件50包括若干同轴线缆51及将若干所述同轴线缆51结合为一体的线缆支架52。所述同轴线缆51包括与所述信号端子30a的焊脚33焊接的中心导体511、包覆于所述中心导体511外的内绝缘层512、包覆于所述内绝缘层512外的编织层513及包覆于所述编织层513外的外绝缘层514。所述线缆支架52包括焊片521、与所述焊片521夹持所述同轴线缆51的编织层513的夹持条523及将位于所述焊片521与所述焊条523之间以将若干所述同轴线缆51的编织层513固定的焊锡或导电胶522，通过所述焊锡或导电胶522将若干同轴线缆51的编织层513粘结固定在一起与所述焊片521与所述夹持条523固持为一个整体。所述焊片521包括折弯后前向延伸形成的焊接臂524，所述焊接臂524包括在上下方向上的折弯部2541及自所述折弯部2541前向延伸形成的焊接端部5242。所述焊接端部5242与所述中心导体511处于同一水平面上。

所述线缆组件50自上向下组装至所述插头本体20的焊台233上，若干所述同轴线缆51的内绝缘层512卡入一对所述延伸臂24之间的避让部25内，所述线缆支架52位于一对所述延伸臂24后方，所述中心导体511前向越过所述后延部2335延伸至所述第一焊槽2331内的所述信号端子30a的信号端子焊脚331上焊接固定。所述焊片521的焊接端部5242延伸至所述第二焊槽2332内的接地端子30b的接地端子焊脚332上方焊接固定。

所述第一焊槽2331与第二焊槽2332在前后方向上错位，可以在横向方向上扩大所述第一、第二焊槽2331，2332的面积，增加所述第一、第二焊槽2331，2332的容锡能力，增强焊盘的结合力，且解决了现有技术信号端子30a与接地端子30b的焊脚33在前后方向上处于同一位置而导致焊盘宽度过小，焊接精度要求高且容易导致短路的风险。所述焊台23的上表面低于所述顶壁211的上表面，所述第一、第二焊槽2331，2332的表面低于所述延伸臂24的上表面。所述中心导体511焊接后的上端低于所述线缆支架52的上表面。

将所述信号端子30a与接地端子30b的焊脚33在所述插头本体20的焊台23上前后错位设置第一、第二焊槽2331，2332，以在横向方向上加宽所述第一、第二焊槽2331，2332的面积，解决了现有技术插头端子30的焊脚33位于同一横向方向上而造成的焊槽宽度过小，焊接精度要求过高的技术问题。

请继续参阅图12所示，在注塑成型所述插头本体20时，所述插头端子30的前后两端分别连接有第一、第二端子料带30c，30d，所述金属加强件40的横向外侧连接有加强件料带40a，左右两个所述金属加强件40通过同一加强件40a连接，所述加强件料带40a与所述第一或第二端子料带30c，30d叠加定位。同时，注塑模具的定位针通过所述定位孔213上下夹持所述插头端子30的连接部313定位。注塑成型后，切除连接于所述焊脚33后端的第二端子料带30d及连接所述金属加强件40的加强件料带40a，保留连接于所述插头端子30前方的所述第一端子料带30c。保留的所述第一端子料带30c用于自动化组装所述线缆组件50后在切除第一端子料带30c。

请继续参阅图8、图11所示，所述屏蔽外壳10包括覆盖于所述插头本体20的顶壁211与所述线缆支架52上的覆盖顶板11、自所述覆盖顶板11前端向下折弯形成的覆盖前壁12、自所述覆盖前壁12横向两端向后折弯延伸形成的覆盖侧壁13及自所述覆盖顶板11横向两侧向下折弯围设于所述覆盖侧壁13外的保护部14。所述覆盖前壁12与所述覆盖顶板11的结合处在前后方向上开设有限位孔121，所述限位孔121供所述插头本体20的限位凸部212插入限位。所述覆盖顶板11对应所述凸条45位置处开设有开槽111，所述开槽111的长度大于所述凸条45的长度以方便所述凸条45扣入。

在其他实施例中，所述凸条45是所述插头本体20的基部21的顶壁211一体向上凸出延伸形成的，即所述凸条45此时为塑胶材料，其同样可以达到相应的限位效果，但是较自金属加强件40折弯形成的金属材质凸条45，塑胶凸条45强度较弱。

所述覆盖侧壁13包括位于所述基部21横向外侧的第一覆盖侧壁131、自所述第一覆盖侧壁131后端相对折弯形成的位于所述延伸部23横向两侧的内折部132及自所述内折部132后端向后延伸形成的夹持于所述延伸臂23与线缆支架52横向外侧的第二覆盖侧壁133。所述保护部14包括位于所述第一覆盖侧壁131与内折部132外的第一保护部141、自所述第一保护部141后延且位于所述第二覆盖侧壁133外的第二保护部142、自所述第二保护部142尾部反向折弯延伸至第二覆盖侧壁133内侧的支撑部143及自所述第二保护部142底部向所述线缆支架52折弯并覆盖于所述线缆支架52下表面的箍紧部144。所述箍紧部144支撑于一对所述延伸臂24下方。

同时，所述箍紧部144还受到所述支撑部143在上下方向上的支撑，避免所述箍紧部144仅支撑于所述塑胶材料的延伸臂24上，支撑力不够而导致易变形的缺陷，且直接自所述保护部14后端向内反向折弯形成所述支撑部143，不会造成产品尺寸变大，节省空间的优势。

所述屏蔽外壳10直接在所述保护部14的后端向内折弯形成位于所述第二覆盖侧壁133内侧的支撑部143以支撑自所述第二保护部142底部折弯形成的箍紧部144，避免现有箍紧部144仅通过塑胶材料的延伸臂24支撑而导致折弯变形的问题，且不会改变产品的外型尺寸，节省空间。

本申请的板对板插头在组装时，按前述方式将所述线缆组件50组装焊接于所述插头本体20后端的焊台23上后，将所述插头本体20自下向上装入所述屏蔽外壳10的覆盖顶板11及覆盖侧壁13所述围成的空间内，此时所述凸条45卡入所述覆盖顶板11上的开槽111内以方向左右晃动；再将所述插头本体20向前推动使所述插头本体20前端的限位凸部212卡入所述覆盖前壁12的限位孔121内限位，此过程中，所述凸条45可于所述开槽111内向前移动，所述限位凸部212与所述限位孔121的限位可以左右限位防止插头本体20晃动，同时阻止所述插头本体20向前移动限位，使所述插头本体20的顶壁211紧贴所述覆盖顶板11。随后折弯所述箍紧部144使所述箍紧部144抵持于所述突出部231后端缘的限位台阶241上防止所述插头本体20向后退出。

所述金属加强件40的主体部41上表面与所述覆盖顶板11接触，可通过在所述覆盖顶板11上进行点焊的方式将所述金属加强件40与所述覆盖顶板11焊接固定在一起以加强所述插头本体20与所述屏蔽外壳10之间的结合力。而所述金属加强件40与所述屏蔽外壳10的焊接不是必须的，其他限位结构已可以稳定限位屏蔽外壳10与插头本体20之间的关系。

本申请板对板插头通过在屏蔽外壳10的覆盖顶板11上设置开槽111，在所述插头本体20或所述金属加强件40上形成插入所述开槽111内限位的凸条45，所述开槽111与所述凸条45的配合可以限制所述插头本体20的左右晃动，同时使所述插头本体20前推时更加精确，使限位凸块212准确插入所述限位孔121内。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。