锂电保护板与电池组的连接结构的制作方法

1.本发明涉及一种锂电保护板与电池组的连接结构。


背景技术：

2.锂电保护板在电池包内作为电池组与电池夹的连接件，同时起到对电池组状态的检测功能，为电池包安全保驾护航，传统的锂电保护板与电池组的连接方式是通过金属导线焊接，由于金属导线比较柔软，难以实现自动化生产，因此目前依然依靠人工焊接，生产成本高，而且人工焊接存在的安全风险大，产品质量一致性不高，容易出现焊接过程损坏锂电保护板上电器元件的情况。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是：提供一种锂电保护板与电池组的连接结构，这种连接结构适用于自动化生产，从而降低人工成本，提高产品的生产效率和质量，降低产品不良率。
4.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：锂电保护板与电池组的连接结构,包括锂电保护板和电池组，所述电池组由多个电池串联而成，任意两相邻的电池相互连接的正负极均与一个导电片连接，所述锂电保护板上插接有一个用于连接电池组正极的正极连接端子、一个用于连接电池组负极的负极连接端子、若干个与导电片一一对应的用于连接对应导电片的检测端子，所述电池组的正极连接有一个正连接片，电池组负极连接有一个负连接片，所述正极连接端子上开设有与正连接片对应的第一插槽，正连接片可拆卸地插接在第一插槽内，负极连接端子上开设有与负连接片对应的第二插槽，负连接片插接在第二插槽内，各检测端子上开设有与对应导电片配合的第三插槽，各导电片插接在对应检测端子上的第三插槽内。
5.作为一种优选方案，所述锂电保护板上连接有电池夹，所述正极连接端子的一端延伸至电池夹的正端子旁并通过焊接与正端子连接；所述负极连接端子的一端延伸至电池夹的负端子旁并通过焊接与负端子连接。
6.本发明的有益效果是：本发明采用形状固定的正极连接端子、负极连接端子以及检测端子来连接电池组和锂电保护板，从而使得整个生产过程能够通过自动化来实现，进而降低人工成本，提高产品的生产效率和质量，降低产品不良率。
附图说明
7.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：图1是本发明的结构示意图；图1中：1、锂电保护板，2、电池组，201、电池，3、导电片，4、正极连接端子，5、负极连接端子，6、检测端子，7、正连接片，8、负连接片，9、第一插槽，10、第二插槽，11、第三插槽，12、电池夹，12
‑
1、正端子，12
‑
2、负端子。
具体实施方式
8.下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
9.如图1所示，锂电保护板与电池组的连接结构,包括锂电保护板1和电池组2，所述电池组2由多个电池201串联而成，任意两相邻的电池201相互连接的正负极均与一个导电片3连接，所述锂电保护板1上插接有一个用于连接电池组2正极的正极连接端子4、一个用于连接电池组2负极的负极连接端子5、若干个与导电片3一一对应的用于连接对应导电片3的检测端子6，所述电池组2的正极连接有一个正连接片7，电池组2负极连接有一个负连接片8，所述正极连接端子4上开设有与正连接片7对应的第一插槽9，正连接片7可拆卸地插接在第一插槽9内，负极连接端子5上开设有与负连接片8对应的第二插槽10，负连接片8插接在第二插槽10内，各检测端子6上开设有与对应导电片3配合的第三插槽11，各导电片3插接在对应检测端子6上的第三插槽11内。
10.所述锂电保护板1上连接有电池夹12，所述正极连接端子4的一端延伸至电池夹12的正端子12
‑
1旁并通过焊接与正端子12
‑
1连接；所述负极连接端子5的一端延伸至电池夹12的负端子12
‑
2旁并通过焊接与负端子12
‑
2连接。通过该设计能够进一步提高自动化生产程度，使电池夹12与正极连接端子4、负极连接端子5的连接也实现自动化。
11.本发明工作过程是：如图1所示，电池组2在组装过程中按固定位置直接焊接正连接片7、负连接片8和导电片3，形成一个整体结构，由于电池组2各部分均为固定形态且相对位置固定，因此可通过自动化生产，完成后的电池组2也具有相同的规格和形态，而形状固定的正极连接端子4、负极连接端子5以及检测端子6也能够通过自动化来插接到锂电保护板1上并采用焊接机器人进行定位焊接，最后将电池组2直接与正极连接端子4、负极连接端子5以及各检测端子6插接，快速完成安装，进而降低人工成本，提高产品的生产效率和质量，降低产品不良率。
12.上述实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。