一种锂电池极耳装配结构的制作方法

本实用新型涉及锂电池加工技术领域，尤其涉及一种锂电池极耳装配结构。

背景技术：

全极耳的圆柱形铝壳锂离子电池是目前常用的装配方式，其主要由极耳两端分别连接集流盘和盖板，盖板中心处设极柱，通过极耳的弯折使集流盘折向盖板一侧，使集流盘与盖板对应，通过集流盘与极耳的焊接固定、极耳与盖板极柱的固定，实现锂电池极耳结构的装配。

现有的极耳装配结构中，极耳的一端自集流盘边缘延伸而出，另一端的端面设有焊接点，以便于与盖板上凸出的极柱焊接固定。装配时，集流盘是通过极耳两次弯折(即极耳成“z”形)，弯折后集流盘与盖板平行，进一步通过焊接实现装配固定。使用时，电流自集流盘经极耳、极柱流向盖板，实现电流导流作用。但两次弯折使得极耳较长，首先从物理角度来说，在极耳的材质、截面积等一致的情况下，极耳长度越长，电流通过时发热就会越严重，这对于电池安全性来讲是不利的；其次从电池的制造工艺上来讲，两次弯折工艺上所需控制点较多，一旦其中某一个弯折过程中尺寸出现偏差，就会造成集流盘与盖板错位，导致盖板与电池外壳开口处无法合适对位的情况，需要进行人工返修处理，影响自动化生产效率。

因此，亟需一种锂电池极耳装配结构，用以解决如上提到的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种锂电池极耳装配结构，能够缩短极耳长度，节约制造成本、降低极耳发热导致的热失控风险、提高弯折准确性，从而提高整个生产线生产效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种锂电池极耳装配结构，包括：

盖板；

集流盘，所述集流盘与所述盖板连接：

极耳，所述极耳的两端分别与所述盖板和所述集流盘固定连接，所述极耳上设有弯折部和定位部，所述极耳能够沿所述弯折部弯折，且弯折后，所述集流盘能折向所述盖板一侧；

所述定位部包括第一定位部和第二定位部，分别相对设于所述弯折部的两侧，所述极耳弯折后，所述第一定位部和所述第二定位部能够相互卡接。

可选地，所述第一定位部和所述第二定位部中的其中一个为定位槽，另一个为定位凸起，所述定位凸起能够卡接于所述定位槽内。

可选地，所述第一定位部远离所述集流盘设置，且所述第一定位部与所述盖板接触。

可选地，所述集流盘上还设有多个焊接区域，多个所述焊接区域周向间隔分布于所述集流盘上。

可选地，所述集流盘的边缘设有开口，所述极耳的一端通过所述开口与其中一个所述焊接区域固定连接，所述极耳的另一端伸出所述开口与所述盖板固定连接。

可选地，所述集流盘上还设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔位于相邻两个所述焊接区域之间的间隙处，所述第二通孔设置于所述集流盘的中心位置处。

可选地，所述弯折部不超出所述盖板的边缘设置。

可选地，所述盖板上设有注液孔。

可选地，所述注液孔设置于所述弯折部与所述盖板的边缘之间。

可选地，所述盖板的中心位置处设有定位极柱，所述极耳上设有焊接点，所述焊接点与所述定位极柱焊接固定。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种锂电池极耳装配结构，通过弯折部的一次弯折集流盘就能折向盖板一侧实现安装固定，缩短了极耳长度，节约制造成本且降低了极耳发热引起的热失控风险。一次弯折也减少了弯折次数和弯折尺寸控制点，降低了因极耳弯折尺寸异常产生的不良品比例，并提高产线生产效率。弯折时通过第一定位部和第二定位部的相互卡接实现定位，提高弯折准确性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的锂电池极耳装配结构的整体结构示意图一；

图2是本实用新型实施例提供的锂电池极耳装配结构的整体结构示意图二；

图3是本实用新型实施例提供的锂电池极耳装配结构的弯折后的整体结构示意图一；

图4是本实用新型实施例提供的锂电池极耳装配结构的弯折后的整体结构示意图二。

图中：

1、盖板；11、注液孔；12、定位极柱；2、集流盘；21、焊接区域；22、第一通孔；23、第二通孔；3、极耳；31、弯折部；32、定位部；321、第一定位部；322、第二定位部；33、焊接点。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-图4所示，该锂电池极耳装配结构包括盖板1、集流盘2和极耳3，盖板1与集流盘2通过极耳3连接。盖板1与电池外壳连接，用于密封电池。集流盘2用于对电池集流，并将电流传递给盖板1。极耳3两端分别与盖板1和集流盘2固定连接，极耳3上设有弯折部31和定位部32，极耳3能够沿弯折部31弯折，且弯折后，集流盘2折向盖板1一侧。定位部32包括第一定位部321和第二定位部322，分别相对设于弯折部31的两侧，极耳3弯折后，第一定位部321和第二定位部322能够相互卡接。集流盘2通过弯折部31的一次弯折就能折向盖板1一侧实现安装固定，减短了极耳3长度，节约制造成本、降低极耳3发热导致的热失控风险。一次弯折也减少了弯折次数和弯折尺寸控制点，降低因极耳3弯折尺寸异常产生的不良品比例，并提高产线生产效率。且通过第一定位部321和第二定位部322的相互卡接实现定位，提高弯折准确性。

如图1所示，可选地，盖板1为圆形盖板，当然在其他实施例中，盖板1可根据需要设为矩形或其他形状，不以本实施例为限。进一步地，为便于对电池内部注入电解液，盖板1上还设有注液孔11，注液孔11为圆形通孔，其直径在1.0mm-1.5mm，其圆心与盖板1边缘的距离为2mm-4mm。可将注液孔11设置多个以提高注液效率。盖板1的中心位置处还设有定位极柱12，定位极柱12为圆形凸起，可通过冲压工艺成型，其直径在3mm-8mm。

相应地，如图1和图2所示，集流盘2设为圆形薄板，当然在其他实施例中，集流盘2可根据需要设为矩形或其他形状，不以本实施例为限。优选地，集流盘2与盖板1同圆心设置，且集流盘2的直径小于盖板1的直径。集流盘2的直径设为24mm-28mm。进一步地，集流盘2上设有多个焊接区域21，多个焊接区域21周向间隔分布于集流盘2上。示例性地，焊接区域21为扇形凹槽，通过冲压工艺成型。通过激光焊接扇形凹槽区域将集流盘2与电池活性部件进行接合。本实施例中，扇形凹槽设有三个，均匀分布于集流盘2上，以提高焊接稳定性。集流盘2边缘还设有开口。

进一步地，为便于电解液的流通，集流盘2上还设有第一通孔22和第二通孔23，第一通孔22位于相邻两个焊接区域21之间的间隙处，第二通孔23设置于集流盘2的中心位置处。示例性地，第一通孔22为长形孔，沿间隙的长度方向设置。本实施例中，第一通孔22设为三个，即每两个扇形凹槽之间的间隙处均设置一个第一通孔22。第二通孔23设为圆形孔。在其他实施例中，第一通孔22和第二通孔23的形状可根据需要设定，不以本实施例为限。

如图2所示，可选地，极耳3的一端通过开口与其中一个焊接区域21固定连接，极耳3的另一端伸出开口与盖板1固定连接。示例性地，极耳3包括相连接的圆形区域和矩形区域。圆形区域的直径为14mm-20mm，圆形区域与盖板1同圆心设置，且圆形区域的面积小于盖板1和集流盘2的面积，即不影响盖板1与电池外壳的安装。圆形区域中心处设有一焊接点33，该焊接点33与定位极柱12处通过激光焊接，实现极耳3与盖板1的固定连接。矩形区域自圆形区域边缘延伸而出，并穿过开口与集流盘2的其中一个焊接区域21固定连接。其矩形区域的长度(沿集流盘2中心到盖板1的中心的方向)为8mm-12mm，宽度为16mm-18mm。

如图2和图3所示，弯折部31设置于矩形区域内，通过弯折部31的设置易于集流盘2朝向盖板1弯折，提高弯折效率。弯折部31的长度等于矩形区域的宽度，且弯折部31不超出盖板1的边缘设置，以使弯折部31的设置不影响电池外壳的安装。相对于盖板1的其他未被极耳3遮挡的区域，弯折部31与盖板1的边缘之间的空隙较大，故将注液孔11设置于此处，可适当增大注液孔11孔径利于注液。需要说明的是，如图4所示，通过弯折部31弯折后，集流盘2与极耳3的圆形区域之间存在间隙，以对电池卷芯起缓冲作用。

可选地，如图2-图4所示，第一定位部321和第二定位部322分别平行设于弯折部31的两侧，且其长度与极耳3矩形区域的宽度一致。第一定位部321和第二定位部322中的其中一个为定位槽，另一个为定位凸起，定位凸起能够卡接于定位槽内。第一定位部321远离集流盘2设置，且第一定位部321与盖板1接触，按此设置，部分电流通过第一定位部321直接传递至盖板1，对极耳3上的电流实现分流，进一步减轻极耳3发热情况。本实施例中，第一定位部321为定位槽，其定位槽的底部与盖板1表面接触，第二定位部322为定位凸起以卡接于定位槽内。

因此，本实用新型提供的锂电池极耳装配结构，通过弯折部31的一次弯折，集流盘2就能折向盖板1一侧实现安装固定，缩短了极耳3长度，节约制造成本且降低了极耳3发热导致的热失控风险。一次弯折也减少了弯折次数和弯折尺寸控制点，降低了因极耳3弯折尺寸异常产生的不良品比例，并提高产线生产效率。弯折时通过第一定位部321和第二定位部322的相互卡接实现定位，提高弯折准确性。

进一步地，第一定位部321远离集流盘2设置，且第一定位部321与盖板1接触，按此设置，部分电流通过第一定位部321直接传递至盖板1，对极耳3上的电流实现分流，进一步减轻极耳3的发热情况。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。