线束板组件及电池模组的制作方法

1.本申请涉及电池技术领域，特别涉及一种线束板组件及电池模组。


背景技术：

2.动力电池是电动汽车等的重要组成部分，通常包括电池组件以及线束板等，线束板通常包括主体以及与主体一体成型的连接器安装座，主体与连接器安装座采用一体式结构，这种主体与连接器安装座一体式结构的线束板，模具的整体尺寸较大、复杂程度也较高，不利于制造的简化。


技术实现要素：

3.本申请提供了一种线束板组件及电池模组，用于改善主体与连接器安装座一体式结构的线束板，模具的整体尺寸较大、复杂程度也较高的问题。
4.为达到上述目的，本申请提供以下技术方案：
5.一种线束板组件，包括：线束板本体和连接器安装座，所述连接器安装座位于所述线束板本体的一端，并安装于所述线束板本体上。
6.本申请提供的线束板组件中，线束板本体和连接器安装座为分离式结构，能够减小模具的整体尺寸、降低模具的复杂程度，从而有利于制造过程的简化。
7.本申请还提供一种电池模组，包括上述技术方案中提供的任意一种线束板组件，因而，至少能够达到上述线束板组件所能够达到的有益效果，即减小模具的整体尺寸、降低模具的复杂程度，从而有利于制造过程的简化。
附图说明
8.图1为本申请实施例提供的电池模组的结构示意图；
9.图2为本申请实施例提供的线束板组件的分解图；
10.图3为本申请实施例提供的线束板组件的另一分解图；
11.图4为本申请实施例提供的线束板组件的结构示意图；
12.图5为本申请实施例提供的线束板组件的分解图；
13.图6为图4的b处放大图；
14.图7为图4的a
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a剖视图的局部示图；
15.图8为图7的c处放大图。
16.图标：1
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线束板本体；11
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连接柱；12
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卡扣；13
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凹陷部；200
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连接器安装座；201
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连接孔；202
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插接部；203
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凸起部；210
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安装部；220
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连接部；300
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低压连接器；400
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端板；401
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插孔；500
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柔性电路板；501
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第一部；502
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第二部；600
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补强板；601
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插接脚；602
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插接槽；10
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容纳孔；101
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第一凸起；102
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支撑部；103
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第二凸起；104
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第三凸起；2
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导电排；21
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避让槽；22
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缓冲凹槽；211
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豁口。
具体实施方式
17.下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
18.如图1
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图3所示，本申请实施例提供的一种线束板组件包括线束板本体1和连接器安装座200，连接器安装座200位于线束板本体1的一端，并安装于线束板本体1上。
19.该线束板组件中，线束板本体1和连接器安装座200为分离式结构，能够减小模具的整体尺寸、降低模具的复杂程度，从而有利于成本的节约以及制造过程的简化。
20.此外，线束板本体1和连接器安装座200为分离式结构，转运过程中，可以二者分别打包，相比于现有技术中一体式结构的线束板，能够降低转运过程中破裂的风险；而且现有技术中的一体式线束板存在较大的高度差，整体尺寸较大，势必造成材料和制作费用较高，并且存在高度差的一体式线束板在转接处应力集中、容易造成连接失效等问题。本实施例中分离式结构的线束板组件则能够显著改善上述问题，即降低产品费用、提高产品的强度等。
21.一种具体实现方式中，连接器安装座200与线束板本体1可拆卸连接。
22.连接器安装座200与线束板本体1可拆卸连接，当二者之一损坏或者由于其他原因需要更换时，能够直接进行更换，而无需更换整个线束板组件，既便于线束板组件的后期维护，又有利于成本的节约。
23.可选地，如图2所示，连接器安装座200具有至少两个连接孔201，线束板本体1上设有与连接孔201一一对应的连接柱11，连接孔201套设于对应的连接柱11上。
24.连接器安装座200上的连接孔201与线束板本体1上连接柱11的配合，既能够用于连接器安装座200与线束板本体1组装时的导向，又能够用于连接器安装座200在线束板本体1上的周向限位。
25.一种可选的技术方案中，连接器安装座200包括安装部210以及与安装部210连接的连接部220，安装部210具有容纳空间，容纳空间用于安装低压连接器300；连接部220位于安装部210的一侧，并搭设于线束板本体1的上方。线束板本体1上设有至少两个卡扣12，各卡扣12均卡接于连接部220的上方，从而能够实现连接器安装座200在垂直于线束板本体1所在平面的方向上的限位。
26.连接器安装座200采用上述安装部210和连接部220的结构，安装部210便于低压连接器300的定位及安装；连接部220与线束板本体1之间的搭接，使得连接器安装座200在线束板本体1的定位及安装也更为便捷。
27.具体在线束板本体1上设置上述卡扣12时，如图2所示，卡扣12的数量可以为两个，两个卡扣12可以各位于连接部220的一侧；卡扣12的形状可以为l形。
28.为了减小线束板组件的整体厚度，可选地，线束板本体1的表面形成有用于容纳连接部220的凹陷部13，连接部220位于凹陷部13中。
29.可选地，上述凹陷部13可以为凹槽。
30.一种可选的技术方案中，连接器安装座200的底端设置有用于插设于端板400中的插接部202，可选地，如图2和图3所示，插接部202可以为柱状；插接部202的周面上设有凸起
部203，插接部202插接于端板400上相应的插孔401中，插接部202通过凸起部203与端板400上的插孔401过盈配合。
31.具体地，凸起部203可以包括间隔设置于插接部202周面上的至少两个凸筋，凸筋的形状可以为条状，且凸筋沿插孔的延伸方向延伸，即可增加凸起部203与端板400的连接强度，也方便插接部202插接于端板400上相应的插孔401中。
32.间隔设置于插接部202周面上的上述至少两个凸筋，可以是沿插接部202的周向间隔设置，也可以是沿插接部202背离安装部210的方向间隔设置。
33.一种可选的技术方案中，线束板组件包括用于与低压连接器300电连接的柔性电路板500，柔性电路板500包括相互连接并互成角度的第一部501和第二部502，第一部501位于线束板本体1上，第二部502位于连接器安装座200的容纳空间中，并与连接器安装座200固定连接。
34.可选地，线束板组件还可以包括位于柔性电路板500的第二部502与连接器安装座200的侧壁之间的补强板600，第二部502与补强板600固接，连接器安装座200的侧壁和补强板600二者中的一个设置有插接脚601，另一个设置有与插接脚601匹配的插接槽602，插接脚601插设于对应的插接槽602中。需要说明的是，连接器安装座200通常为塑料件，具有一定的弹性。
35.具体设置上述插接脚601时，插接脚601的数量可以为两个，以使得连接器安装座200与补强板600之间的连接更为牢固。
36.可选地，插接脚601背离插接部202的一端可以设有引导面，以便于插设于对应的插接槽602中。
37.如图4和图5所示，本实施例提供的一种线束板组件包括导电排2，其中，导电排2上设有至少一条缓冲凹槽22；线束板本体1上形成有用于容纳导电排2的容纳孔10，容纳孔10的侧壁上形成有至少一个第一凸起101，每个第一凸起101与一个缓冲凹槽22相对，且至少部分位于对应的缓冲凹槽22中。缓冲凹槽22用于缓冲相邻两个电池单体臌胀时对导电排2的拉力。
38.本实施例提供的线束板组件在用于容纳导电排2的容纳孔10的侧壁上设置至少一个第一凸起101，且第一凸起101至少部分位于导电排2上对应的缓冲凹槽22中，通过第一凸起101与对应的缓冲凹槽22的配合，能够防止导电排2正反两面装反，辅助操作人员将导电排2正确地定位在线束板本体1上，从而降低导电排2在线束板本体1上装错的可能性。
39.此外，第一凸起101和缓冲凹槽22还能够用于导电排2在线束板本体1上的定位，缓冲凹槽22还能够用于缓冲相邻两个电池单体臌胀时对导电排2的拉力，同一结构起到多重作用，有利于简化线束板组件结构以及加工制造的简化。
40.一种具体实现方式中，导电排2可以为矩形结构，此时，线束板本体1包括但不限于以下两种结构：结构一，第一凸起101可以是沿容纳孔10的一个侧壁的长度方向间隔设置的两个或者三个等，并且设置有第一凸起101的导电排2为非对称结构；结构二，多个第一凸起101还可以分布于容纳孔10相对的两个侧壁上，且设置有第一凸起101的导电排2为非对称结构。
41.线束板本体1的上述两种结构，均能够在防止导电排2正反两面装反的基础上，进一步防止导线排在其所在平面内装配方位错误的情况出现。
42.一种可选的技术方案中，如图5所示，导电排2为矩形结构，容纳孔10的侧壁上设有至少一个向容纳孔10中凸出的第二凸起103，第二凸起103和第一凸起101沿容纳孔10的周向间隔设置；
43.每个第二凸起103与一个缓冲凹槽22相对，且缓冲凹槽22的端部设有与相应的第二凸起103对应且匹配的豁口211，第二凸起103插设于对应的豁口211中，与豁口211配合防错。
44.在第一凸起101与对应的缓冲凹槽22配合防错的基础上，再设置与第一凸起101沿容纳孔10的周向间隔设置的至少一个第二凸起103，通过第二凸起103与相应缓冲凹槽22端部的豁口211配合防错，能够进一步防止导电排2在其所在平面内装配方位错误的情况出现。同时，与第二凸起103对应的豁口211设置在相应缓冲凹槽22的端部，能够降低甚至避免对导电排2其他固有结构(例如：电池单体定位孔)的影响。
45.可选地，容纳孔10的侧壁上设有一个第二凸起103，且沿该侧壁的长度方向，第二凸起103偏置，即第二凸起103偏离该侧壁长度方向上的中线o1‑
o2。作为一种特例，第二凸起103可以位于该侧壁长度方向上的一端。
46.作为一种具体实现方式，第一凸起101和至少一个第二凸起103位于容纳孔10的同一侧壁上。
47.可选地，第二凸起103可以设置有安装孔，该安装孔用于线束板本体1与盖板的连接。
48.具体在导电排2上设置上述豁口211时，为了使得豁口211与对应的第二凸起103配合防错的效果更好，豁口211的宽度可以大于其所在的缓冲凹槽22的宽度。
49.导电排2包括第一表面和与第一表面相对的第二表面，第一表面上至少一处沿第一方向凹陷，第二表面上与各凹陷对应处形成有隆起，凹陷和对应的隆起共同构成一条缓冲凹槽22。
50.如图7所示，容纳孔10的侧壁上形成有用于支撑导电排2的支撑部102，支撑部102位于导电排2背离第一凸起101的一侧。沿第一方向，支撑部102与第一凸起101错开设置，即沿第一方向，支撑部102与第一凸起101不位于同一直线上。
51.为了满足加工误差，支撑部102与导电排2之间具有装配间隙(即图8中的h1)；为了保证缓冲凹槽22的缓冲效果，第一凸起101与对应的缓冲凹槽22之间具有缓冲间隙(即图8中的h2)。
52.为了避免出现导电排2叠装(即装配了两个或两个以上导电排2)的情况，装配间隙与缓冲间隙之和小于导电排2的厚度。可选地，装配间隙h1为导电排2厚度的0.2～0.3倍，缓冲间隙h2为导电排2厚度的0.4～0.6倍。
53.导电排2的厚度记为h，为了进一步保证导电排2正反面装反的情况出现，一种可选的技术方案中，缓冲凹槽22沿第一方向隆起的高度大于1h，且小于1.3h。
54.一种具体实现方式中，第一凸起101靠近导电排2的一端与导电排2上表面距离约为0.4
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0.6h，第一凸起101凸出容纳孔10的侧壁的长度约为2h，沿与容纳孔10上相应侧壁的长度方向平行的方向上第一凸起101的尺寸约为2.5h，沿第一方向，第一凸起101的尺寸约为2.2h，以保证第一凸起101具有足够的强度，并且可限制导电排2安装后的沿第一方向的串动；导电排2的第一表面与第一凸起101下边缘之间的距离约为0.4
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0.6h。
55.如图6所示，容纳孔10的一个顶角处还可以设置有第三凸起104，导电排2上设有与该第三凸起104对应的避让槽21，上述第三凸起104与避让槽21的配合也能够进一步保证导电排2的准确安装。
56.需要说明的是，本申请中提到的多个是指大于、等于两个。
57.本申请提供的一种电池模组包括上述技术方案中提供的任意一种线束板组件，因而，至少能够达到上述线束板组件所能够达到的有益效果，即减小模具的整体尺寸、降低模具的复杂程度，从而有利于制造过程的简化。
58.显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。