纽扣电池封装结构及纽扣电池的制作方法

1.本实用新型涉及纽扣电池技术领域，特别是涉及一种纽扣电池封装结构及纽扣电池。


背景技术：

2.随着便携式电子产品和智能穿戴电子产品的发展，电池被要求更加的微型化。在保持较高寿命的同时，要求电池具有尽可能高的体积比能量、质量比能量，因此锂离子纽扣电池的需求量也日渐提高。
3.传统的纽扣电池的通常采用以下两种封装方式，一是纽扣电池的正负极壳体通过内径差相互扣合，并通过上下壳体的连接处的卡位槽进行固定连接；二是通过翻折壳体的上沿，使得壳体的上沿扣住负极盖，进而使得负极盖被固定。也就是说，传统的封装方式均为机械配合封装。由于传统的封装方式采用机械配合方式，需要较高的加工精度，因此容易出现因密封效果不佳而导致的漏液的情况，同时，传统的纽扣电池的外壳中，壳体与负极盖体或负极壳体之间的连接结构需要占用的空间较大，空间利用率较低，因此导致了纽扣电池的厚度或宽度增加，不利于纽扣电池的微型化发展。
4.另外，当电池因意外短路而发生电池内部升温膨胀的情况，传统的钢壳扣式电池由于采用机械式的扣合连接，难以完成泄压，进而容易导致电池发生爆炸的情况。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种便于加工、空间利用率较高以及安全性较好的纽扣电池封装结构及纽扣电池。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种纽扣电池封装结构，包括：
8.外壳，所述外壳开设有壳体开口；
9.顶盖组件，所述顶盖组件包括盖体，所述盖体与所述外壳焊接，以使所述盖体覆盖所述壳体开口，盖体开设有泄压注液孔，所述顶盖组件还包括泄压钢珠，所述泄压钢珠嵌置于所述泄压注液孔内，所述盖体还开设有盖孔；
10.负极连接组件，所述负极连接组件包括绝缘分隔件及负极接触件，所述绝缘分隔件包括绝缘垫片，所述绝缘垫片开设有第一通孔，所述负极接触件包括负极片体，所述盖体、所述绝缘垫片及所述负极片体依次层叠设置，所述第一通孔与所述盖孔连通，所述绝缘垫片及所述负极片体均位于所述盖体背离所述外壳的一侧。
11.在其中一个实施例中，所述盖体包括第一分盖及第二分盖，所述第一分盖与所述第二分盖连接，所述第一分盖的厚度大于所述第二分盖的厚度，所述盖孔开设于所述第一分盖上，所述泄压注液孔开设于所述第二分盖上。
12.在其中一个实施例中，所述第一分盖与所述第二分盖为一体成型结构。
13.在其中一个实施例中，所述绝缘分隔件还包括绝缘凸起部，所述绝缘凸起部开设
有第二通孔，所述绝缘垫片与所述绝缘凸起部连接，并且所述第一通孔与所述第二通孔连通，所述绝缘凸起部穿设所述盖孔，并且所述绝缘凸起部远离所述绝缘垫片的一端凸出于所述盖体邻近所述外壳的侧面。
14.在其中一个实施例中，所述负极连接组件还包括防护垫片，所述防护垫片连接于所述盖体邻近所述外壳的侧面，所述防护垫片开设有第三通孔，所述第三通孔与所述盖孔连通，所述绝缘凸起部远离所述绝缘垫片的一端位于所述第三通孔内，并且所述绝缘凸起部远离所述绝缘垫片的端部的外壁与所述第三通孔的内壁抵接。
15.在其中一个实施例中，所述负极接触件还包括负极凸起部，所述负极凸起部与所述负极片体连接，所述负极凸起部穿设所述盖孔。
16.在其中一个实施例中，所述负极连接组件还包括辅助连接片，所述辅助连接片位于所述盖体邻近外壳的一侧，所述辅助连接片开设有第四通孔，所述负极凸起部远离所述负极片体的端部穿设所述第四通孔，并且所述负极凸起部远离所述负极片体的端部与所述防护垫片焊接。
17.在其中一个实施例中，所述防护垫片的外沿轮廓线环绕于所述辅助连接片在所述防护垫片上的投影线。
18.在其中一个实施例中，所述盖体邻近所述外壳的侧面设置有定位凸起部，所述定位凸起部位于所述壳体开口内并与所述外壳连接。
19.一种纽扣电池，包括卷绕电芯及上述任一实施例中所述的纽扣电池封装结构，所述卷绕电芯包括电芯本体、正极极耳及负极极耳，所述电芯本体分别与所述正极极耳及负极极耳连接，所述外壳还开设有安装腔体，所述安装腔体与所述壳体开口连通，所述正极极耳位于所述安装腔体内并与所述外壳连接，所述负极极耳分别穿设于所述第二通孔和所述第一通孔，且所述负极极耳与所述负极接触件连接
20.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
21.1、由于盖体与壳体焊接，使得安装腔体为全封闭状态，与传统的机械封装方式相比，由于无需额外设置机械封装结构，因此在同样的体积下，纽扣电池的安装腔体具有更大的容纳空间，安装腔体能够安装电量更大的电芯，进而有效的提高纽扣电池的电源储存量，并且有助于使得纽扣电池外形更加精巧美观，有利于纽扣电池的微型化发展。
22.2、当电池因损坏而膨胀时，外壳内部气压增大，泄压钢珠将在内部气压的作用下被顶出，使得泄压钢珠与盖体分离，泄压钢珠与盖体分离后电池内部的气体便能够从泄压注液孔中流出，进而使得电池泄压，避免了电池进一步膨胀而导致爆炸的情况，提高了电池的安全性。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为一实施例中纽扣电池封装结构的爆炸图；
25.图2为图1所示的纽扣电池封装结构的另一视角的爆炸图；
26.图3为图1所示的纽扣电池封装结构的又一视角的爆炸图。
具体实施方式
27.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
28.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
29.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
30.如图1和图2所示，一实施例的纽扣电池封装结构包括外壳100、顶盖组件200、负极连接组件300。所述外壳100开设有壳体开口120。所述顶盖组件200包括盖体210，所述盖体210与所述外壳100焊接，以使所述盖体210覆盖所述壳体开口120，盖体210开设有泄压注液孔212，所述顶盖组件200还包括泄压钢珠220，所述泄压钢珠220嵌置于所述泄压注液孔212内，所述盖体210还开设有盖孔211。所述负极连接组件300包括绝缘分隔件310及负极接触件320，所述绝缘分隔件310包括绝缘垫片311，所述绝缘垫片311开设有第一通孔311a，所述负极接触件320包括负极片体321，所述盖体210、所述绝缘垫片311及所述负极片体321依次层叠设置，所述第一通孔311a与所述盖孔211连通，所述绝缘垫片311及所述负极片体321均位于所述盖体210背离所述外壳100的一侧。
31.在本实施例中，外壳100开设有安装腔体110及壳体开口120，壳体开口120与安装腔体110连通，壳体开口120用于将安装腔体110与外部连通，组装该纽扣电池时，电芯从壳体开口120处放入安装腔体110中，安装腔体110用于容置纽扣电池的电芯。顶盖组件200包括盖体210，盖体210用于盖合外壳100，以覆盖壳体开口120，并且盖体210与外壳100之间通过激光焊接进行固定连接，进而使得外壳100的安装腔体110为全封闭状态。由于盖体210与壳体焊接，使得安装腔体110为全封闭状态，与传统的机械封装方式相比，由于无需额外设置机械封装结构，因此在同样的体积下，纽扣电池的安装腔体110具有更大的容纳空间，安装腔体110能够安装电量更大的电芯，进而有效的提高纽扣电池的电源储存量，并且有助于使得纽扣电池外形更加精巧美观，有利于纽扣电池的微型化发展。
32.传统的纽扣电池的组装过程包括以下步骤：将电芯的正负极分别与外壳100及盖体210连接；向外壳100内注液；将盖体210与外壳100连接，得到纽扣电池。由于在传统的纽扣电池的组装过程中，注液的操作是位于将盖体210与外壳100的连接操作之前，为了避免注液过多而导致电解液漏出，需要严格控制注液量，因此容易出现注液不够饱满而影响电池性能的问题。为了避免注液过多而导致电解液漏出的问题，同时使纽扣电池内的注液较饱满恰当，如图2所示，在本实施例中，盖体210开设有泄压注液孔212，在组装纽扣电池时，
可先将盖体210与外壳100盖合连接，然后通过盖体210上的泄压注液孔212进行注液，由于外壳100上盖合连接有盖体210，因此注液时能够有效防止电解液漏出，并且由于盖体210的泄压注液孔212的高度要高于外壳100上沿的高度，因此能够在防止电解液漏出的基础上使得注液更加饱和，进而有助于提升电池的性能。通过泄压注液孔212进行注液后，需要对泄压注液孔212进行封堵，以保证纽扣电池的密封性，泄压钢珠220用于封堵泄压注液孔212，当电池完成注液后，将泄压钢珠220嵌入泄压注液孔212内，泄压钢珠220的形状与泄压注液孔212的形状相适配，并且泄压钢珠220和泄压注液孔212之间为过盈配合，泄压钢珠220嵌入泄压注液孔212后，能有效地封堵泄压注液孔212，防止内部电解液漏出；同时，当电池因损坏而膨胀时，外壳100内部气压增大，泄压钢珠220将在内部气压的作用下被顶出，使得泄压钢珠220与盖体210分离，泄压钢珠220与盖体210分离后电池内部的气体便能够从泄压注液孔212中流出，进而使得电池泄压，避免了电池进一步膨胀而导致爆炸的情况，提高了电池的安全性。
33.如图2所示，在其中一个实施例中，所述盖体210包括第一分盖213及第二分盖214，所述第一分盖213与所述第二分盖214连接，所述第一分盖213的厚度大于所述第二分盖214的厚度，所述盖孔211开设于所述第一分盖213上，所述泄压注液孔212开设于所述第二分盖214上。为了提高电池膨胀时泄压钢珠220被顶出以完成泄压的可靠性，在本实施例中，泄压注液孔212开设于厚度较小的第二分盖214上，由于第二分盖214的厚度较小，当电池因损坏而膨胀时，电池内部气压将作用在盖体210上，而厚度较小的第二分盖214更容易在气压的作用下产生变形，由于泄压注液孔212开设在第二分盖214上，第二分盖214发生变形时将改变液压注液孔的形状，进而破坏泄压钢珠220与泄压注液孔212的配合关系，使得泄压钢珠220更容易从泄压注液孔212中脱离，以完成电池的泄压，即能够有效避免泄压钢珠220难以从泄压注液孔212中脱离、导致泄压困难的情况，使得泄压钢珠220脱离盖体210进行泄压的可靠性更高。
34.如图2所示，在其中一个实施例中，所述第一分盖213与所述第二分盖214为一体成型结构。当电池膨胀时，泄压钢珠220将被顶出以完成泄压，泄压绝缘孔除了能完成泄压的效果，同时泄压绝缘孔还能起到避免电池泄压时电解液大量流出的情况，因此，需要保证第一分盖213与第二分盖214具有足够的连接强度，以保证在泄压钢珠220被顶出前第一分盖213与第二分盖214能够保持稳定连接。在本实施例中，第一分盖213与第二分盖214为一体成型结构，因此第一分盖213与与第二分盖214的连接强度较高，在电池内部膨胀时第一分盖213和第二分盖214的连接位置不会因气压作用而变形损坏，因此能够避免因第一分盖213和第二分盖214连接位置断开而造成电解液大量流出的问题。
35.如图1所示，在其中一个实施例中，所述绝缘分隔件310还包括绝缘凸起部312，所述绝缘凸起部312开设有第二通孔312a，所述绝缘垫片311与所述绝缘凸起部312连接，并且所述第一通孔311a与所述第二通孔312a连通，所述绝缘凸起部312穿设所述盖孔211，并且所述绝缘凸起部312远离所述绝缘垫片311的一端凸出于所述盖体210邻近所述外壳100的侧面。由于电芯的负极极耳与负极片体320的连接需要穿设盖体210盖孔211，因此纽扣电池遭受较大外力时，电芯的负极极耳可能会发生偏移，导致负极极耳误触盖体210造成短路。在本实施例中，绝缘分隔件310还包括绝缘凸起部312，绝缘凸起部312与绝缘垫片311连接并且穿设盖孔211，绝缘凸起部312开设有第二通孔312a，第二通孔312a与第一通孔311a连
通。由于绝缘凸起部312穿设盖孔211并且绝缘凸起部312开设有与第一通孔311a连通的第二通孔312a，电芯的负极极耳将依次穿设第二通孔312a及第一通孔311a并与负极片体320连接，即绝缘凸起部312能够起到将负极极耳与盖孔211内壁隔绝的作用，防止负极极耳误触盖体210造成电池短路，进而提高电池的安全性。
36.如图1所示，在其中一个实施例中，所述负极连接组件300还包括防护垫片330，所述防护垫片330连接于所述盖体210邻近所述外壳100的侧面，所述防护垫片330开设有第三通孔331，所述第三通孔331与所述盖孔211连通，所述绝缘凸起部312远离所述绝缘垫片311的一端位于所述第三通孔331内，并且所述绝缘凸起部312远离所述绝缘垫片311的端部的外壁与所述第三通孔331的内壁抵接。防护垫片330与绝缘垫片311同为热压粘接材料，防护垫片330通过热压的方式粘接在盖体210邻近外壳100的侧面，绝缘凸起部312凸出于盖体210邻近外壳100的侧面的一端位于第三通孔331内，并且由于绝缘凸起部312远离绝缘垫片311的端部的外沿轮廓的截面形状与第三通孔331的内壁的截面形状相适配，因此绝缘凸起部312的外壁将与第三通孔331的内壁抵接，如此，防护垫片330能够在盖体210邻近壳体的侧面位置起到阻隔作用，将绝缘保护的覆盖范围从盖体210的盖孔211内壁延伸至盖体210邻近外壳100的侧面，进而能够充分地保证负极接触件320或者电芯的负极极耳不会与盖孔211内壁或者盖体210的侧面接触，进而能防止电池短路，提高电池的安全性。
37.如图1所示，在其中一个实施例中，所述负极接触件320还包括负极凸起部322，所述负极凸起部322与所述负极片体321连接，所述负极凸起部322穿设所述盖孔211。在本实施例中，负极片体320连接有负极凸起部322，负极凸起部322穿设第一通孔311a、第二通孔312a及第三通孔331，负极凸起部322凸出于负极片体320邻近绝缘垫片311的侧面，因此负极凸起部322能够起到缩短负极极耳与负极接触片的距离，电芯的负极极耳能够更方便的与负极片体320进行连接；同时，负极极耳的长度能够得到缩短，使得负极极耳的结构更加稳定不易形变，进而提升纽扣电池的可靠性。
38.如图1所示，在其中一个实施例中，所述负极连接组件300还包括辅助连接片340，所述辅助连接片340位于所述所述盖体210的邻近外壳的与一侧，所述辅助连接片340开设有第四通孔341，所述负极凸起部322远离所述负极片体321的端部穿设所述第四通孔341，并且所述负极凸起部322远离所述负极片体321的端部与所述辅助连接片340焊接。负极凸起部322用于与负极极耳连接，进而使得电路连通，但由于负极凸起部322与负极极耳的连接面较小，导致负极极耳与负极凸起部322的连接不便，在本实施例中，辅助连接片340具体为镍片结构，辅助连接片340用于与电芯的负极极耳进行连接，由于辅助连接片340位于盖体210邻近外壳100的一侧，负极极耳与辅助连接片340的焊接较为方便，同时辅助连接片340与负极凸起部322焊接，因此能使得负极极耳更加方便的与负极片体320导通；由于辅助连接片340连接于防护垫片330背离盖体210的侧面，辅助连接片340与盖体210之间通过防护垫片330隔绝，能够防止辅助连接片340与盖体210接触，使辅助连接片340在方便电路连接的同时具有较好的安全性；负极片体320能够固定设置在盖体210的一侧是通过绝缘垫片311的粘接作用，而绝缘垫片311在外力作用下或使用较长时间后容易丧失部分的粘接力，导致负极片体320与盖体210容易分离，在本实施例中，负极凸起部322凸出于盖体210邻近外壳100的侧面的端部与辅助连接片340焊接，而负极凸起部322的另一端与负极片体320连接，即负极片体320、负极凸起部322及防护垫片330三者形成统一整体，由于防护垫片330位
于盖体210邻近外壳100的一侧，负极片体320产生远离盖体210的运动趋势时，防护垫片330能够在盖体210的另一侧起卡接作用，阻止负极片体320从盖体210背离外壳100的一侧脱离，进而提高了负极片体320及绝缘垫片311与盖体210的连接稳定性。
39.如图1所示，在其中一个实施例中，所述防护垫片330的外沿轮廓线环绕于所述辅助连接片340在所述防护垫片330上的投影线。通过防护垫片330的隔绝作用，能防止辅助连接片340与盖体210接触造成短路，然而，当防护垫片330的截面面积小于辅助连接片340的截面面积、并且辅助连接片340在受到外力而朝向盖体210的方向变形时，辅助连接片340便会与盖体210接触，进而导致电池短路，为了进一步提高防护垫片330的阻隔效果，确保辅助连接片340无法与盖体210接触，进而提高电池的安全性，在本实施例中，辅助连接片340的外沿轮廓的截面面积小于所述防护垫片330的外沿轮廓的截面面积，并且所述防护垫片330与所述辅助连接片340的连接区域位于所述防护垫片330的外沿轮廓内部，如此，防护垫片330便能够起到全方位阻隔盖体210和辅助连接片340的效果，防止辅助连接片340因受力变形而与盖体210接触、造成电池短路的情况发生，进而提高电池的安全性。
40.如图2和图3所示，在其中一个实施例中，所述盖体210邻近所述外壳100的侧面设置有定位凸起部215，所述定位凸起部215位于所述壳体开口120内并与所述外壳100连接。由于盖体210为片状结构，在盖合外壳100时，会存在定位困难、盖合精度差的问题，进而导致电池的密封性不足，同时，在对盖体210和外壳100进行焊接的过程中，盖体210的稳定性差，导致焊接效果不佳，进一步加重了电池密封性不足的问题。在本实施例中，盖体210邻近所述外壳100的侧面设置有定位凸起部215，定位凸起部215凸出于盖体210邻近外壳100的侧面，将盖体210盖合在外盒上时，由于定位凸起部215的外沿轮廓的截面形状与所述壳体开口120的内壁的截面形状相适配，因此定位凸起部215能够恰好卡置在壳体开口120内，有助于方便盖体210盖合时的定位，并且能有效提高定位安装精度，提高电池的密封效果；由于定位凸起部215能够恰好卡置在壳体开口120内，在对盖体210及外壳100进行焊接时，能够有效限制盖体210沿着平行于盖体210平面的方向运动的自由度，使得焊接过程中盖体210更加稳定，不会轻易产生晃动，进而有助于提高焊接的质量以及电池封装的成品率；同时，由于定位凸起部215凸出于盖体210邻近外壳100的侧面，对盖体210及外壳100进行焊接时，从盖体210与外壳100的缝隙漏出的光和热将被定位凸起部215所阻挡，进而防止焊接操作中损坏电芯，起到在焊接过程中保护电芯的效果。
41.本技术还提供一种纽扣电池，包括卷绕电芯及上述任一实施例中所述的纽扣电池封装结构，如图1和图2所示，在其中一个实施例中，纽扣电池封装结构包括外壳100、顶盖组件200、负极连接组件300。所述外壳100开设有壳体开口120。所述顶盖组件200包括盖体210，所述盖体210与所述外壳100焊接，以使所述盖体210覆盖所述壳体开口120，盖体210开设有泄压注液孔212，所述顶盖组件200还包括泄压钢珠220，所述泄压钢珠220嵌置于所述泄压注液孔212内，所述盖体210还开设有盖孔211。所述负极连接组件300包括绝缘分隔件310及负极接触件320，所述绝缘分隔件310包括绝缘垫片311，所述绝缘垫片311开设有第一通孔311a，所述负极接触件320包括负极片体321，所述盖体210、所述绝缘垫片311及所述负极片体321依次层叠设置，所述第一通孔311a与所述盖孔211连通，所述绝缘垫片311及所述负极片体321均位于所述盖体210背离所述外壳100的一侧。所述卷绕电芯包括电芯本体、正极极耳及负极极耳，所述电芯本体分别与所述正极极耳及负极极耳连接，所述外壳100还开
设有安装腔体110，所述安装腔体110与所述壳体开口120连通，所述正极极耳位于所述安装腔体110内并与所述外壳100连接，所述负极极耳分别穿设于所述第二通孔312a和所述第一通孔311a，且所述负极极耳与所述负极接触件320连接。
42.在本实施例中，外壳100开设有安装腔体110及壳体开口120，壳体开口120与安装腔体110连通，壳体开口120用于将安装腔体110与外部连通，组装该纽扣电池时，电芯从壳体开口120处放入安装腔体110中，安装腔体110用于容置纽扣电池的电芯。顶盖组件200包括盖体210，盖体210用于盖合外壳100，以覆盖壳体开口120，并且盖体210与外壳100之间通过激光焊接进行固定连接，进而使得外壳100的安装腔体110为全封闭状态。由于盖体210与壳体焊接，使得安装腔体110为全封闭状态，与传统的机械封装方式相比，由于无需额外设置机械封装结构，因此在同样的体积下，纽扣电池的安装腔体110具有更大的容纳空间，安装腔体110能够安装电量更大的电芯，进而有效的提高纽扣电池的电源储存量，并且有助于使得纽扣电池外形更加精巧美观，有利于纽扣电池的微型化发展。
43.传统的纽扣电池的组装过程包括以下步骤：将电芯的正负极分别与外壳100及盖体210连接；向外壳100内注液；将盖体210与外壳100连接，得到纽扣电池。由于在传统的纽扣电池的组装过程中，注液的操作是位于将盖体210与外壳100的连接操作之前，为了避免注液过多而导致电解液漏出，需要严格控制注液量，因此容易出现注液不够饱满而影响电池性能的问题。为了避免注液过多而导致电解液漏出的问题，同时使纽扣电池内的注液较饱满恰当，如图2所示，在本实施例中，盖体210开设有泄压注液孔212，在组装纽扣电池时，可先将盖体210与外壳100盖合连接，然后通过盖体210上的泄压注液孔212进行注液，由于外壳100上盖合连接有盖体210，因此注液时能够有效防止电解液漏出，并且由于盖体210的泄压注液孔212的高度要高于外壳100上沿的高度，因此能够在防止电解液漏出的基础上使得注液更加饱和，进而有助于提升电池的性能。通过泄压注液孔212进行注液后，需要对泄压注液孔212进行封堵，以保证纽扣电池的密封性，泄压钢珠220用于封堵泄压注液孔212，当电池完成注液后，将泄压钢珠220嵌入泄压注液孔212内，泄压钢珠220的形状与泄压注液孔212的形状相适配，并且泄压钢珠220和泄压注液孔212之间为过盈配合，泄压钢珠220嵌入泄压注液孔212后，能有效地封堵泄压注液孔212，防止内部电解液漏出；同时，当电池因损坏而膨胀时，外壳100内部气压增大，泄压钢珠220将在内部气压的作用下被顶出，使得泄压钢珠220与盖体210分离，泄压钢珠220与盖体210分离后电池内部的气体便能够从泄压注液孔212中流出，进而使得电池泄压，避免了电池进一步膨胀而导致爆炸的情况，提高了电池的安全性。
44.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。