一种高安全性能的软包电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池模组技术领域，尤其是涉及一种高安全性能的软包电池模组。

背景技术：

软包电池模组一般设置有多个依次横向并排堆叠且呈垂直设置的电芯单元，电芯单元包括软包电芯以及用于安装软包电芯的电芯支架。传统的软包电池模组通过将软包电芯固定安装在电芯支架后，软包电芯的继而垂直突伸出电芯支架，在多个电芯单元堆叠完成后，通过焊接走线方式将软包电芯的极耳按照一定顺序焊接实现电性连接，这样的工艺方法容易因操作不当发生短路的情况，其安全性能低，因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种高安全性能的软包电池模组，避免组装过程中因操作不当发生短路的情况，提高电池模组的安全性以及使用寿命，且简化电池模组的组装工艺，提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种高安全性能的软包电池模组，其包括软包模组主体，软包模组主体包括多个依次横向并排堆叠且呈垂直设置的电芯单元以及多个设置于电芯单元上方的汇流排片，各个电芯单元设置有垂直设置的电芯支架以及至少两个软包电芯，两个软包电芯分别嵌装在电芯支架的左右两侧；

汇流排片的中部成型有多个汇流连接臂，各个所述软包电芯的上部设置有左右分布的正极极耳和负极极耳，正极极耳和负极极耳分别突伸出电芯支架并分别弯折压紧于对应的汇流排片的对应的汇流连接臂，以实现软包电芯与汇流连接臂导电接触。

进一步的技术方案中，各个电芯支架的上部开设有螺纹安装孔，各个汇流排片的左右两侧开设有多个与各个螺纹安装孔分别对合设置的支架定位孔，汇流排片通过螺钉同时锁紧多个电芯支架。

进一步的技术方案中，在每个电芯单元中，两个软包电芯相互并联，形成一软包电芯组，在相邻两个电芯单元中，两个电芯单元对应的软包电芯组相互串联或者并联。

进一步的技术方案中，所述电芯支架的上部成型有左右设置的两个极耳分区，在相邻两个电芯单元串联时，电芯支架的至少一个极耳分区插接有绝缘片。

进一步的技术方案中，所述软包模组主体的左右两侧分别设置有一模组固定钣金，各个模组固定钣金与软包模组主体之间设置有绝缘侧端板，软包模组主体的左右两侧分别设置有正极导引板和负极导引板，正极导引板和负极导引板均突伸出模组固定钣金的外侧，正极导引板和负极导引板与对应的模组固定钣金之间连接有绝缘柱模。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：

本实用新型将软包电芯的正极极耳和负极极耳分别弯折压紧于对应的汇流排片的对应的汇流连接臂，以实现软包电芯与汇流连接臂导电接触，其相对于现有技术采用直插式极耳，避免组装过程中因操作不当发生短路的情况，提高电池模组的安全性以及使用寿命。其次，采用汇流排片实现多个电芯单元之间电性连接，其相对于现有技术采用焊接走线方式现实电芯单元串联或者并联，大大简化了多个电芯单元堆叠装配难度，缩短电池模组生产周期，其次，这样的装配结构定位准确，实际生产中不需要借助其他治具焊接汇流，减少工艺步骤。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是软包模组主体的局部结构示意图；

图3是软包电芯的结构示意图；

图4是图1中a处的结构放大示意图。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

如图1至4所示，本实用新型提供的一种高安全性能的软包电池模组，其包括软包模组主体1，软包模组主体1包括多个依次横向并排堆叠且呈垂直设置的电芯单元10以及多个设置于电芯单元10上方的汇流排片11，各个电芯单元10设置有垂直设置的电芯支架100以及至少两个软包电芯101，两个软包电芯101分别嵌装在电芯支架100的左右两侧；汇流排片11的中部成型有多个汇流连接臂110，各个所述软包电芯101的上部设置有左右分布的正极极耳1010和负极极耳1011，正极极耳1010和负极极耳1011分别突伸出电芯支架100并分别弯折压紧于对应的汇流排片11的对应的汇流连接臂110，以实现软包电芯101与汇流连接臂110导电接触，其相对于现有技术采用直插式极耳，避免组装过程中因操作不当发生短路的情况，提高电池模组的安全性以及使用寿命。其次，采用汇流排片11实现多个电芯单元10之间电性连接，其相对于现有技术采用焊接走线方式现实电芯单元10串联或者并联，大大简化了多个电芯单元10堆叠装配难度，缩短电池模组生产周期，其次，这样的装配结构定位准确，实际生产中不需要借助其他治具焊接汇流，减少工艺步骤。

在进一步的技术方案中，各个电芯支架100的上部开设有螺纹安装孔1000，各个汇流排片11的左右两侧开设有多个与各个螺纹安装孔1000分别对合设置的支架定位孔111，汇流排片11通过螺钉同时锁紧多个电芯支架100，其拆装便捷，提高组装效率，实际应用中还可以通过汇流排片自由实现各个电芯单元之间是串联或者并联，以满足不同的功率生产标准。

具体的，在每个电芯单元10中，两个软包电芯101相互并联，形成一软包电芯组，在相邻两个电芯单元10中，两个电芯单元10对应的软包电芯组相互串联或者并联。

所述电芯支架100的上部成型有左右设置的两个极耳分区，在相邻两个电芯单元10串联时，电芯支架100的至少一个极耳分区插接有绝缘片103，实际应用中，在各个汇流排片11锁紧在多组电芯单元10后，再将绝缘片103插入电芯支架1，以达到安全操作的目的，进一步地提高电池模组安全性能，相对于焊接走线方式，这样的结构更加紧凑，空间利用率高，且组装更加便捷。

进一步的技术方案中，所述软包模组主体1的左右两侧分别设置有一模组固定钣金2，各个模组固定钣金2与软包模组主体1之间设置有绝缘侧端板4，软包模组主体1的左右两侧分别设置有正极导引板12和负极导引板13，正极导引板12和负极导引板13均突伸出模组固定钣金2的外侧，正极导引板12和负极导引板13与对应的模组固定钣金2之间连接有绝缘柱模14，防止操作不当正极导引板12和/或负极导引板13导通模组固定钣金2，更进一步地提高电池模组安全性能，同时绝缘柱模14能够加强模组固定钣金2与软包模组主体1之间的稳固性。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

技术特征：

1.一种高安全性能的软包电池模组，其特征在于：包括软包模组主体(1)，软包模组主体(1)包括多个依次横向并排堆叠且呈垂直设置的电芯单元(10)以及多个设置于电芯单元(10)上方的汇流排片(11)，各个电芯单元(10)设置有垂直设置的电芯支架(100)以及至少两个软包电芯(101)，两个软包电芯(101)分别嵌装在电芯支架(100)的左右两侧；

汇流排片(11)的中部成型有多个汇流连接臂(110)，各个所述软包电芯(101)的上部设置有左右分布的正极极耳(1010)和负极极耳(1011)，正极极耳(1010)和负极极耳(1011)分别突伸出电芯支架(100)并分别弯折压紧于对应的汇流排片(11)的对应的汇流连接臂(110)，以实现软包电芯(101)与汇流连接臂(110)导电接触。

2.根据权利要求1所述的一种高安全性能的软包电池模组，其特征在于：各个电芯支架(100)的上部开设有螺纹安装孔(1000)，各个汇流排片(11)的左右两侧开设有多个与各个螺纹安装孔(1000)分别对合设置的支架定位孔(111)，汇流排片(11)通过螺钉同时锁紧多个电芯支架(100)。

3.根据权利要求1所述的一种高安全性能的软包电池模组，其特征在于：在每个电芯单元(10)中，两个软包电芯(101)相互并联，形成一软包电芯组，在相邻两个电芯单元(10)中，两个电芯单元(10)对应的软包电芯组相互串联或者并联。

4.根据权利要求3所述的一种高安全性能的软包电池模组，其特征在于：所述电芯支架(100)的上部成型有左右设置的两个极耳分区，在相邻两个电芯单元(10)串联时，电芯支架(100)的至少一个极耳分区插接有绝缘片(103)。

5.根据权利要求1所述的一种高安全性能的软包电池模组，其特征在于：所述软包模组主体(1)的左右两侧分别设置有一模组固定钣金(2)，各个模组固定钣金(2)与软包模组主体(1)之间设置有绝缘侧端板(4)，软包模组主体(1)的左右两侧分别设置有正极导引板(12)和负极导引板(13)，正极导引板(12)和负极导引板(13)均突伸出模组固定钣金(2)的外侧，正极导引板(12)和负极导引板(13)与对应的模组固定钣金(2)之间连接有绝缘柱模(14)。

技术总结
本实用新型公开了一种高安全性能的软包电池模组，其包括软包模组主体，软包模组主体包括多个依次横向并排堆叠且呈垂直设置的电芯单元以及多个设置于电芯单元上方的汇流排片，各个电芯单元设置有垂直设置的电芯支架以及至少两个软包电芯，两个软包电芯分别嵌装在电芯支架的左右两侧；汇流排片的中部成型有多个汇流连接臂，各个所述软包电芯的上部设置有左右分布的正极极耳和负极极耳，正极极耳和负极极耳分别突伸出电芯支架并分别弯折压紧于对应的汇流排片的对应的汇流连接臂，以实现软包电芯与汇流连接臂导电接触。本实用新型能有效避免组装过程中因操作不当发生短路的情况，提高电池模组的安全性以及使用寿命。

技术研发人员：李希军;张新河;魏庆华;安贵全;杨俊勇;郭亮
受保护的技术使用者：广东格林赛福能源科技有限公司;广东格林赛福能源技术研究院有限公司;河南诚拓再生资源利用研究院有限公司
技术研发日：2020.12.30
技术公布日：2021.08.10