一种复合磁性件的分步式制备工艺的制作方法

本发明涉及磁铁技术领域，尤其是指一种复合磁性件的分步式制备工艺。

背景技术：

强力磁铁，是指钕铁硼磁铁。它相比于铁氧体磁铁、铝镍钴、钐钴的磁性能大大的超越了其他几种磁铁，钕铁硼磁铁可以吸附本身重量的640倍的重量，所以钕铁硼常被业外人士称为强力磁铁。

显然强力磁铁这类产品，其材料的成分一般混合有稀有金属等物质，导致了强力磁铁的成本较高，不利于对于强力磁铁的大规模生产。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的问题提供一种复合磁性件的分步式制备工艺，在不降低磁性件磁性能的前提下，节省成本。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提供的一种复合磁性件的分步式制备工艺，包括以下步骤：

a.将第一粉料进行压型形成第一压型件；

b.将第一压型件进行烧结成型，形成第一本体；

c.将第二粉料压型包覆在第一本体的外侧形成第二压型件；

d.将第一本体连同第二压型件一起进行烧结，使得第二压型件形成烧结在第一本体外侧的第二本体；

第一粉料或第二粉料为磁性粉料，第一本体与第二本体组合形成复合磁性件。

进一步的，第一粉料为钕铁硼粉料，第二粉料为铁粉料。

进一步的，还包括如下步骤：

e.利用切割设备将复合磁性件切割成多个磁性体，每一磁性体均包括第一本体及烧结在第一本体外侧的第二本体；

f.利用充磁设备将磁性体充磁形成磁铁。

更进一步的，还包括如下步骤：

e1.利用磨削设备对复合磁性件的第二本体或磁性体的第二本体进行磨削处理；

e2.利用电镀设备对磨削设备磨削后的磁性体进行电镀处理，充磁设备将电镀设备电镀处理后的磁性体充磁形成磁铁。

更进一步的，第一粉料、第二粉料均为磁性粉料，第一粉料的最大磁能积与第二粉料的最大磁能积不相同。

优选的，还包括如下步骤：

d1.将第三粉料压型包覆在第二本体的外侧形成第三压型件；

d2.将第一本体、第二本体连同第三压型件一起进行烧结，使得第三压型件形成烧结在第二本体外侧的第三本体；

第一本体、第二本体及第三本体组合形成复合磁性件。

更优选，第一粉料、第二粉料、第三粉料均为磁性粉料，第一粉料的最大磁能积小于第二粉料的最大磁能积，第三粉料的最大磁能积小于第二粉料的最大磁能积。

进一步的，还包括如下步骤：

b1.利用磨削设备对第一本体进行磨光处理；

将第二粉料压型包覆在磨削设备磨光处理后的第一本体的外侧形成第二压型件。

进一步的，钕铁硼粉料的粒径小于铁粉料的粒径，钕铁硼粉料的粒径或/和铁粉料的粒径为0.05μm-20μm。

进一步的，第一本体的横截面形状为非圆形，第二本体形成有容设第一本体的非圆孔，第一本体的外侧面抵触贴合非圆孔的内孔侧面。

本发明的有益效果：本发明利用两种不同的粉料制作成复合磁性件，在保证复合磁性件磁性性能及预订尺寸的前提下，降低磁性粉料的使用量，降低制造成本。

附图说明

图1为实施例1所生产的复合磁性件的示意图。

图2为实施例4所生产的复合磁性件的示意图。

附图标记：1—第一本体，2—第二本体，3—第三本体，4—第四本体。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种复合磁性件的分步式制备工艺，包括以下步骤：

a.将第一粉料进行压型形成第一压型件；

b.将第一压型件进行烧结成型，形成第一本体1；

c.将第二粉料压型包覆在第一本体1的外侧形成第二压型件；

d.将第一本体1连同第二压型件一起进行烧结，使得第二压型件形成烧结在第一本体1外侧的第二本体2；

第一粉料或/和第二粉料为磁性粉料，第一本体1与第二本体2组合形成复合磁性件。

以现在常用的材料举例，进一步的，第一粉料为钕铁硼粉料，第二粉料为磁铁粉料，即本发明通过钕铁硼烧结所形成的第一本体1作为核心，通过普通铁粉对其进行包裹以后再进行烧结，使得所生产出来的复合磁性件外层为铁粉，由于铁粉能被磁化，因此该第二压型件在充磁以后，会被内部作为核心的钕铁硼进行磁化而具有足够的磁性。由于磁铁粉料的成本比钕铁硼低，因此通过本发明所制造的复合磁性件，其在保证了具有足够性能的前提下，降低了成本，有利于提升竞争力。

在本实施例中，还包括如下步骤：

b1.利用磨削设备对第一本体1进行磨光处理；

将第二粉料压型包覆在磨削设备磨光处理后的第一本体1的外侧形成第二压型件。

在本实施例中，还包括如下步骤：

e.利用切割设备将复合磁性件切割成多个磁性体，每一磁性体均包括第一本体1及烧结在第一本体1外侧的第二本体2；

f.利用充磁设备将磁性体充磁形成磁铁。

即在形成复合磁性件以后，通过切割设备对复合磁性件进行切割，使之成为多个形状适合的磁性体，每个磁性体包括第一本体1和第二本体2，从而保证了在充磁后磁性体能够具有足够的磁性。

具体的，还包括如下步骤：

e1.利用磨削设备对复合磁性件的第二本体2或磁性体的第二本体2进行磨削处理；

e2.利用电镀设备对磨削设备磨削后的磁性体进行电镀处理，充磁设备将电镀设备电镀处理后的磁性体充磁形成磁铁。

通过磨削使得第二本体2表面光滑，从而确保第二本体2的形状稳定以及在充磁以后磁场的稳定；而在充磁前对其进行电镀处理，能够使得第二本体2不与外界接触，从而保证了第二本体2不会被氧化腐蚀，提升了本发明的稳定性。

在本实施例中，钕铁硼粉料的粒径小于铁粉料的粒径，钕铁硼粉料的粒径或/和铁粉料的粒径为0.05μm-20μm。通过让第一粉料和第二粉料分别具有上述的粒径范围之间，使得在烧结时所分别形成的第一本体1和第二本体2之间不会形成过大的间隙，从而保证了复合磁性件的强度以及稳定性。

在本实施例中，第一本体1的横截面形状为非圆形，第二本体2形成有容设第一本体1的非圆孔，第一本体1的外侧面抵触贴合非圆孔的内孔侧面。即第一本体1和第二本体2的形状与图1不同，可为常见的矩形或者其他不规则的形状(图中未视出)，例如第一本体1的形状为三角形、五边形、“c”型或者“t”型等均可，而第二本体内的非圆孔，其形状需要与第一本体1的形状相适应，使得第一本体1位于该非圆孔内时不会发生晃动，从而保证了复合磁性件的磁场稳定性以及强度。

此外，第一本体1在烧结成型以后，其外表留有多个凸起，使得第二压型件在包覆第一本体1后进行烧结时，所形成的第二本体2能够附着在凸起上，实现了第一本体1和第二本体2之间的定位，即保证了第一本体不会相较于第二本体2发生移动。

此外，在步骤e1和e2之间，还包括：

e'.利用打孔设备在复合磁性件上打孔，该孔贯穿复合磁性件，用于在对异形磁性件进行充磁以后，可通过杆插入该孔内的方式实现对于异形磁性件的固定，以便于对异形磁性件进行安装。具体的，该孔的截面形状优选为圆形或者正方形。

当然，除了采用通孔结构以外，还可以在复合磁性件的两侧分别打盲孔，一样能够起到固定的效果。

实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1相比，不同之处在于：第一粉料为铁粉料，第二粉料为钕铁硼粉料，该方式虽然使得复合磁性件的强度不够，但是依然能够在保持磁性不变的前提下，节省了高成本的钕铁硼的应用。

实施例3

本实施例与实施例1不同之处在于：第一粉料、第二粉料均为磁性粉料，第一粉料的最大磁能积与第二粉料的最大磁能积不相同。即当第一粉料、第二粉料均带有磁性时，在充磁以后两者均带有磁性，最大磁能积较大的本体会把另一本体进行磁化，以使得磁场维持在最大。

具体的，该第一粉料为钕铁硼粉料，第二粉料为常用的磁粉；或者第一粉料为常用的磁粉，而第二粉料为钕铁硼粉料均可，同样能够在磁性能不发生较大变化的前提下，降低了高成本材料的使用。

实施例4

本实施例与实施例1或实施例2相比，不同之处在于：还包括如下步骤：

d1.将第三粉料压型包覆在第二本体2的外侧形成第三压型件；

d2.将第一本体1、第二本体2连同第三压型件一起进行烧结，使得第三压型件形成烧结在第二本体2外侧的第三本体3；

第一本体1、第二本体2及第三本体3组合形成复合磁性件。

即在本实施例中，复合磁性件的层数为三层，同样实现了节省钕铁硼的效果。

具体的，第一粉料、第二粉料、第三粉料均为磁性粉料，第一粉料的最大磁能积小于第二粉料的最大磁能积，第三粉料的最大磁能积小于第二粉料的最大磁能积。自内而外各粉料最大磁能积依次减小，磁性能主要依靠最外层的第三本体3进行保持，以达到节省成本的效果。

作为其另一实施方式，第一粉料与第三粉料的最大磁能积还可以相同。

当然，根据实际需要，可重复进行该复合动作，即让所形成的复合磁性件由多层本体(如图2中为四层)，相邻的两层本体的最大磁能积不同，位于最外层(即图2中的第四本体4)或者次外层(即图2中的第三本体3)其最大磁能积最大，使得磁性能保持足够；而位于内部的本体则强度更高，作为骨架支撑有利于避免复合磁性件发生变形，有利于提升质量。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。