一种高效电芯入壳装置的制作方法

1.本发明属于电芯入壳设备技术领域，具体涉及一种高效电芯入壳装置。


背景技术：

2.电芯入壳机用于将电芯规整好后并将其装进钢壳内，为完成电芯入壳作业的设备。
3.现有技术中，电芯入壳常人工将电芯规整好并其塞入钢壳内，操作繁琐复杂，效率低下，也有采用较长的流水线进行电芯规整，但是整体操作设备冗长，设备庞大，结构不紧凑，占地面积大，作业人员作业范围大，操作不便，效率的提高空间很有限。


技术实现要素：

4.本技术实施例通过提供一种高效电芯入壳装置，通过旋转部件、电芯装载部件的设置，解决了现有电芯入壳操作繁琐、结构不紧凑的问题，实现了装置结构紧凑，占地面积小，有效减少作业人员作业范围，操作简单快捷，便于操作，有效提高作业效率。
5.本技术实施例提供的技术方案为：一种高效电芯入壳装置，包括有旋转部件、环形阵列设于所述旋转部件的电芯装载部件；所述旋转部件包括与所述电芯装载部件固定连接的第一工作台、设于所述第一工作台下端的导向轨；所述电芯装载部件包括有与所述导向轨配合连接的滑块、设于所述滑块上方且连接于所述第一工作台一侧的装载壳、连接于所述装载壳与所述滑块之间的弹簧杆、穿于所述装载壳且与所述滑块固定连接的活动杆；所述导向轨设有不同高度的导向轨。
6.其中，电芯装载部件用于装载电芯。旋转部件用于带动电芯装载部件稳定旋转，便于电芯依次进入每个工位进行规整，并最后完成电芯入壳作业，该旋转部件可采用逆时针或者顺时针旋转方式。旋转部件中部下端通过现有旋转电机带动第一工作台转动，转动速度可通过现有控制程序调节，可有效满足各个工位进行充分作业。
7.装载壳用于装载电芯。第一工作台用于固定装载壳，带动电芯依次进入工位进行作业。滑块用于在第一工作台旋转时与导向轨配合滑动，且为电芯装载部件在不同高度的导向轨滑动提供基础。弹簧杆用于滑块配合不同高度的导向轨而上下移动，从而带动活动杆在装载壳内上下运动。活动杆用于根据导向轨的高度限制电芯的最低位置，用于承托电芯。
8.本发明中，通过设置导向轨不同高度，便于在不同工位上为电芯提供不同高度，为各工位作业提供更为便捷高效的环境，有效保证作业顺畅性，保证电芯作业质量。同时无需驱动源推动进行上下调整电芯装载部件的高度，设计结构简单紧凑，占地面积小，作业灵活高效；且调整电芯高度无需等待驱动源的启停时间，大大缩短时间，提供作业效率。通过设置旋转部件，将电芯入壳各环节环形阵列设置在旋转部件边沿上，结构设计紧凑巧妙，有效缩减设备占地面积，使得操作人员观察维护等系列的工作范围变小，操作更简便高效，大大提高作业效率。
9.进一步的，还包括有依次环形阵列设置于所述旋转部件且与所述电芯装载部件配合使用的上电芯工位、第一下电芯工位、极耳矫正工位、第二下电芯工位、极耳面垫装载工位、第一折极耳工位、第一压极耳工位、第一极耳检测工位、第二折极耳工位、第二压极耳工位、第二极耳检测工位、电芯入壳工位。
10.进一步的，所述导向轨包括有第一高度轨、与所述第一高度轨首尾相连的第二高度轨；所述第二高度轨两侧分别通过有第一平缓弧形轨和第二平缓弧形轨与所述第一高度轨连接；所述第一高度轨的长度占所述导向轨长度的3/5-4/5。
11.进一步的，所述第二高度轨位于所述上电芯工位；所述第一平缓弧形轨位于所述电芯入壳工位至所述上电芯工位之间；所述第二平缓弧形轨位于所述上电芯工位至所述第二下电芯工位。
12.其中，电芯极耳包括有内极耳和外极耳。上电芯工位用于装载待入壳的电芯，且上电芯工位位于第二高度导向轨，处于导向轨的轨道点。第一下电芯工位处于第二平缓弧形轨上，并与后续进行极耳矫正工位。极耳矫正工位用于将电芯的极耳转动至规定的位置，便于后续精准折压极耳。第二下电芯工位处于第二平缓弧形轨与第一高度轨相接处，从而将电芯平缓降至第一高度轨，保证后续工位作业电芯高度。极耳面垫装载工位用于将面垫穿过极耳并套设在电芯上表面，其中面垫通过现有夹取面垫的设备将面垫准确无误穿过极耳并放置电芯上表面。第一折极耳工位用于将笔直的内极耳推倒偏向一个方向，使内极耳处于倾斜状态。第一压极耳工位用于将处于倾斜状态的内极耳压至与电芯表面平行状态，从而完成内极耳贴于电芯表面的状态。第一极耳检测工位用于检测是否已经将内极耳压至贴于电芯表面并覆盖住电芯中部的孔，若检测合格，作业继续；检测不合格，则停止运作提醒作业人员。第二折极耳工位用于将笔直的外极耳推倒偏向一个方向，使外极耳处于倾斜状态。第二压极耳工位用于将处于倾斜状态的外极耳压至电芯表面上，从而完成外极耳贴于电芯表面的状态。第二极耳检测工位用于检测是否已经将外极耳压至贴于电芯表面并覆盖住电芯中部的孔，若检测合格，作业继续；检测不合格，则停止运作提醒作业人员。电芯入壳工位用于将电芯插入钢壳中，从而完成电芯入壳作业。
13.通过上述设置，电芯入壳作业流程为：通过旋转部件依次进行上电芯工位、第一下电芯工位、极耳矫正工位、第二下电芯工位、极耳面垫装载工位、第一折极耳工位、第一压极耳工位、第一极耳检测工位、第二折极耳工位、第二压极耳工位、第二极耳检测工位、电芯入壳工位，如此循环进行电芯的入壳作业，有效提高作业节拍性，操作流程简便快捷。其中，电芯入壳工位至上电芯工位之间处于第一平缓弧形轨中，上电芯工位位于第二高度轨上，便于放入电芯，上电芯工位至第二下电芯工位处于第二平缓弧形轨中，极耳面垫装载工位至电芯入壳工位处于第一高度轨上。通过导向轨和工位的设置，满足不同工位的不同电芯装载部件的高度，使得电芯入壳过程平稳流畅，提高电芯入壳质量。通过第一平缓弧形轨和第二平缓弧形轨的设置，使得活动杆升降有序平稳，有效保证活动杆升降速率的稳定性，有效保护装置，延长装置的使用寿命，减少维护频率。
14.进一步的，所述旋转部件还包括有设于所述第一工作台上端中部的第二工作台；所述第二工作台的面积小于第一工作台的面积。其中，第一工作台通过现有旋转电机带动旋转，第二工作台固定不旋转。通过设置第二工作台，便于放置各工位的各部件，有效提高作业的稳定性。且通过各部件置于第二工作台上，由于第二工作台设于第一工作台上，故第
二工作台高于第一工作台，存在高度差，便于各个工位的部件安装，减少各工位部件高度，降低各工位部件的重心，提高作业稳定性。
15.进一步的，所述极耳矫正工位包括有固定连接于所述第二工作台的第二固定块、设于所述第二固定块且设于所述电芯装载部件上端极耳感应器、滑动连接于所述第二固定块且设于所述装载壳一侧的滚轮。其中，滚轮通过现有程序控制转动，滚轮滑动靠近电芯采用现有推动气缸实现。极耳矫正工位作业流程为：极耳感应器感应到电芯的极耳不在所规定的位置时，极耳感应器向控制程序发送启动信号，驱使滚轮向电芯靠近直接接触电芯后停止滑动，再进行转动滚轮带动电芯转动直至将极耳转到所规定的位置，极耳感应器发出停止信号至控制程序中，使得滚动停止转动，并退回原始位置。通过上述设置，有效保证极耳转动的准确性，便于后续稳定精准作业；第二固定块有效保证在极耳矫正作业过程中的稳定性。
16.进一步的，所述第一折极耳工位包括有固定连接于所述第二工作台的第三固定块、与所述第三固定块固定连接且设于所述装载壳一侧的滑动推杆；所述第二折极耳工位包括有固定连接于所述第二工作台的第四固定块、与所述第四固定块固定连接且设于所述装载壳上端的第一升降压块。其中，滑动推杆采用现有推动气缸实现。第一升降压块采用现有升降气缸实现升降运动。第一升降压块与极耳接触的面为斜面，便于将外极耳推倒偏向一个方向。折极耳工位作业流程为：当电芯到第一折极耳工位时，滑动推杆向内极耳靠近并将内极耳推至与电芯表面呈一定的倾斜度，完成折内极耳动作，滑动推杆退回原始位置。当电芯到第二折极耳工位时，第一升降压块向下靠近外极耳，外极耳沿着第一升降压块的斜面下压至与电芯表面呈一定的倾斜度，从而完成折外极耳动作，第一升降压块上升至原始位置。通过该设置，将极耳快速压至与电芯表面成一定倾斜度，便于后续压极耳的精准性，结构设计灵活巧妙，保证折极耳的便捷高效。第三固定块、第四固定块有效保证在折极耳作业过程中的稳定性。
17.进一步的，所述第一压极耳工位包括有固定连接于所述第二工作台的第五固定块、与所述第五固定块固定连接且设于所述装载壳上端的第二升降压块；所述第一压极耳工位的结构与所述第二压极耳工位结构相同。其中，第二升降压块采用现有升降气缸实现升降运动。压极耳工位作业流程为：当电芯从第一折极耳工位移动至第一压极耳工位时，第二升降压块向下将内极耳压至与电芯表面平行状态，并将电芯中间的孔盖住，从而完成压内极耳作业。第二压极耳工位通过上述同样的工作流程将外极耳压至电芯表面。通过该设置，有效将内外极耳压至贴于电芯表面，保证压极耳的质量，且结构设计紧凑，作业灵敏，有效保证作业效率。第五固定块的设置有效保证压极耳的稳定性，保证运行的流畅性。
18.进一步的，所述第一极耳检测工位包括有固定连接于所述第二工作台的第六固定块、与所述第六固定块固定连接且设于所述装载壳上端的ccd检测体；所述第一极耳检测工位结构与所述第二极耳检测工位结构相同。其中ccd检测体用于检测极耳是否合格地贴于电芯表面。首先在控制程序中记录极耳贴于电芯表面的合格状态图，在ccd检测体作业过程中，拍摄现状极耳贴于电芯表面的状态图，并通过现有控制程序和合格状态图进行对比，从而实现检测。若检测合格，持续作业；若检测不合格，停止作业，并提示作业人员。通过该设置，有效保证压极耳的质量，有效提高生产良率。第六固定块的设置，有效保证ccd检测体运作过程的稳定性，保证ccd检测体的检测精准性。
19.进一步的，所述电芯入壳工位包括有固定连接于所述第二工作台的第七固定块、与所述第七固定块固定连接且设于所述装载壳上端的压力传感器、设于所述滑块下端的升降顶块。其中，升降顶块通过现有升降气缸实现升降运作。电芯入壳作业流程为：通过现有夹器将钢壳夹至压力传感器下端，钢壳开口对着电芯，升降顶块上升推动滑块向上移动，从而带动活动杆向上移动，电芯通过活动杆被顶起，电芯进入钢壳内。当电芯到达钢壳最上方时，带动钢壳向上运动至压力传感器上，当压力传感器到达设定的压力值后，升降顶块向下运动回至原始位置，同时现有夹器在钢壳下方移出挡板，可进一步防止电芯防落，通过现有夹器将已装载好的钢壳移动至成品放置地方，从而完后电芯入壳作业。通过该设置，有效保证电芯入壳的稳定高效性，操作高效简便，结构紧凑，有效提高作业紧凑性。第七固定块的设置，有效保证压力传感器的稳定运作，有效精准地感应压力值，保证作业的精准性，提高电芯入壳的质量。
20.通过上述设置，各工位作业紧凑，操作节拍强，有效提高整体作业时间，提高电芯批量入壳的作业效率。
21.本发明的有益效果：通过旋转部件、电芯装载部件的设置，解决了现有电芯入壳操作繁琐、结构不紧凑的问题，实现了装置结构紧凑，占地面积小，有效减少作业人员作业范围，操作简单快捷，便于操作，有效提高作业效率。
附图说明
22.图1为本发明的俯视图；图2为本发明的结构示意图；图3为本发明中旋转部件和电芯装载部件结构示意图；图4为本发明中旋转部件和电芯装载部件结构示意图；图5为本发明中电芯装载部件结构示意图；图6为本发明中极耳矫正工位结构示意图；图7为本发明中第一折极耳工位结构示意图；图8为本发明中第二折极耳工位结构示意图；图9为本发明中第一压极耳工位结构示意图；图10为本发明中第一极耳检测工位结构示意图；图11为本发明中电芯入壳工位结构示意图。
23.图中标记：旋转部件1，第一工作台1-1，导向轨1-2，第一高度轨1-21，第二高度轨1-22，第一平缓弧形轨1-23，第二平缓弧形轨1-24，第二工作台1-3；电芯装载部件2，滑块2-1，装载壳2-2，弹簧杆2-3，活动杆2-4；上电芯工位3；第一下电芯工位4；极耳矫正工位5，第二固定块5-1，滚轮5-2；第二下电芯工位6；极耳面垫装载工位7；第一折极耳工位8，第三固定块8-1，滑动推杆8-2；第一压极耳工位9，第五固定块9-1，第二升降压块9-2；第一极耳检测工位10，第六固定块10-1，ccd检测体10-2；第二折极耳工位11，第四固定块11-1，第一升降压块11-2；第二压极耳工位12；第二极耳检测工位13；电芯入壳工位14，第七固定块14-1，压力传感器14-2。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.实施例1为便于本领域技术人员理解本发明，下面将结合具体实施例和附图对本发明作进一步详细描述。
26.如图1-11中所示，本发明一实施例提供的一种高效电芯入壳装置，包括有旋转部件1、环形阵列设于所述旋转部件1的电芯装载部件2；所述旋转部件1包括与所述电芯装载部件2固定连接的第一工作台1-1、设于所述第一工作台1-1下端的导向轨1-2；所述电芯装载部件2包括有与所述导向轨1-2配合连接的滑块2-1、设于所述滑块2-1上方且连接于所述第一工作台1-1一侧的装载壳2-2、连接于所述装载壳2-2与所述滑块2-1之间的弹簧杆2-3、穿于所述装载壳2-2且与所述滑块2-1固定连接的活动杆2-4；所述导向轨1-2设有不同高度的导向轨1-2。
27.其中，电芯装载部件2用于装载电芯。旋转部件1用于带动电芯装载部件2稳定旋转，便于电芯依次进入每个工位进行规整，并最后完成电芯入壳作业，该旋转部件1可采用逆时针或者顺时针旋转方式。旋转部件1中部下端通过现有旋转电机带动第一工作台1-1转动，转动速度可通过现有控制程序调节，可有效满足各个工位进行充分作业。
28.装载壳2-2用于装载电芯。第一工作台1-1用于固定装载壳2-2，带动电芯依次进入工位进行作业。滑块2-1用于在第一工作台1-1旋转时与导向轨1-2配合滑动，且为电芯装载部件2在不同高度的导向轨1-2滑动提供基础。弹簧杆2-3用于滑块2-1配合不同高度的导向轨1-2而上下移动，从而带动活动杆2-4在装载壳2-2内上下运动。活动杆2-4用于根据导向轨1-2的高度限制电芯的最低位置，用于承托电芯。
29.本发明中，通过设置导向轨1-2不同高度，便于在不同工位上为电芯提供不同高度，为各工位作业提供更为便捷高效的环境，有效保证作业顺畅性，保证电芯作业质量。同时无需驱动源推动进行上下调整电芯装载部件2的高度，设计结构简单紧凑，占地面积小，作业灵活高效；且调整电芯高度无需等待驱动源的启停时间，大大缩短时间，提供作业效率。通过设置旋转部件1，将电芯入壳各环节环形阵列设置在旋转部件1边沿上，结构设计紧凑巧妙，有效缩减设备占地面积，使得操作人员观察维护等系列的工作范围变小，操作更简便高效，大大提高作业效率。
30.在其中一实施例中，还包括有依次环形阵列设置于所述旋转部件1且与所述电芯装载部件2配合使用的上电芯工位3、第一下电芯工位4、极耳矫正工位5、第二下电芯工位6、极耳面垫装载工位7、第一折极耳工位8、第一压极耳工位9、第一极耳检测工位10、第二折极耳工位11、第二压极耳工位12、第二极耳检测工位13、电芯入壳工位14。
31.在其中一实施例中，所述导向轨1-2包括有第一高度轨1-21、与所述第一高度轨1-21首尾相连的第二高度轨1-22；所述第二高度轨1-22两侧分别通过有第一平缓弧形轨1-23和第二平缓弧形轨1-24与所述第一高度轨1-21连接；所述第一高度轨1-21的长度占所述导向轨1-2长度的3/5-4/5。
32.在其中一实施例中，所述第二高度轨1-22位于所述上电芯工位3；所述第一平缓弧形轨1-23位于所述电芯入壳工位14至所述上电芯工位3之间；所述第二平缓弧形轨1-24位于所述上电芯工位3至所述第二下电芯工位6。
33.其中，电芯极耳包括有内极耳和外极耳。上电芯工位3用于装载待入壳的电芯，且上电芯工位3位于第二高度导向轨1-2，处于导向轨1-2的轨道点。第一下电芯工位4处于第二平缓弧形轨1-24上，并与后续进行极耳矫正工位5。极耳矫正工位5用于将电芯的极耳转动至规定的位置，便于后续精准折压极耳。第二下电芯工位6处于第二平缓弧形轨1-24与第一高度轨1-21相接处，从而将电芯平缓降至第一高度轨1-21，保证后续工位作业电芯高度。极耳面垫装载工位7用于将面垫穿过极耳并套设在电芯上表面，其中面垫通过现有夹取面垫的设备将面垫准确无误穿过极耳并放置电芯上表面。第一折极耳工位8用于将笔直的内极耳推倒偏向一个方向，使内极耳处于倾斜状态。第一压极耳工位9用于将处于倾斜状态的内极耳压至与电芯表面平行状态，从而完成内极耳贴于电芯表面的状态。第一极耳检测工位10用于检测是否已经将内极耳压至贴于电芯表面并覆盖住电芯中部的孔，若检测合格，作业继续；检测不合格，则停止运作提醒作业人员。第二折极耳工位11用于将笔直的外极耳推倒偏向一个方向，使外极耳处于倾斜状态。第二压极耳工位12用于将处于倾斜状态的外极耳压至电芯表面上，从而完成外极耳贴于电芯表面的状态。第二极耳检测工位13用于检测是否已经将外极耳压至贴于电芯表面并覆盖住电芯中部的孔，若检测合格，作业继续；检测不合格，则停止运作提醒作业人员。电芯入壳工位14用于将电芯插入钢壳中，从而完成电芯入壳作业。
34.通过上述设置，电芯入壳作业流程为：通过旋转部件1依次进行上电芯工位3、第一下电芯工位4、极耳矫正工位5、第二下电芯工位6、极耳面垫装载工位7、第一折极耳工位8、第一压极耳工位9、第一极耳检测工位10、第二折极耳工位11、第二压极耳工位12、第二极耳检测工位13、电芯入壳工位14，如此循环进行电芯的入壳作业，有效提高作业节拍性，操作流程简便快捷。其中，电芯入壳工位14至上电芯工位3之间处于第一平缓弧形轨1-23中，上电芯工位3位于第二高度轨1-22上，便于放入电芯，上电芯工位3至第二下电芯工位6处于第二平缓弧形轨1-24中，极耳面垫装载工位7至电芯入壳工位14处于第一高度轨1-21上。通过导向轨1-2和工位的设置，满足不同工位的不同电芯装载部件2的高度，使得电芯入壳过程平稳流畅，提高电芯入壳质量。通过第一平缓弧形轨1-23和第二平缓弧形轨1-24的设置，使得活动杆2-4升降有序平稳，有效保证活动杆2-4升降速率的稳定性，有效保护装置，延长装置的使用寿命，减少维护频率。
35.在其中一实施例中，所述旋转部件1还包括有设于所述第一工作台1-1上端中部的第二工作台1-3；所述第二工作台1-3的面积小于第一工作台1-1的面积。其中，第一工作台1-1通过现有旋转电机带动旋转，第二工作台1-3固定不旋转。通过设置第二工作台1-3，便于放置各工位的各部件，有效提高作业的稳定性。且通过各部件置于第二工作台1-3上，由于第二工作台1-3设于第一工作台1-1上，故第二工作台1-3高于第一工作台1-1，存在高度差，便于各个工位的部件安装，减少各工位部件高度，降低各工位部件的重心，提高作业稳定性。
36.在其中一实施例中，所述极耳矫正工位5包括有固定连接于所述第二工作台1-3的第二固定块5-1、设于所述第二固定块5-1且设于所述电芯装载部件2上端极耳感应器、滑动
连接于所述第二固定块5-1且设于所述装载壳2-2一侧的滚轮5-2。其中，滚轮5-2通过现有程序控制转动，滚轮5-2滑动靠近电芯采用现有推动气缸实现。极耳矫正工位5作业流程为：极耳感应器感应到电芯的极耳不在所规定的位置时，极耳感应器向控制程序发送启动信号，驱使滚轮5-2向电芯靠近直接接触电芯后停止滑动，再进行转动滚轮5-2带动电芯转动直至将极耳转到所规定的位置，极耳感应器发出停止信号至控制程序中，使得滚动停止转动，并退回原始位置。通过上述设置，有效保证极耳转动的准确性，便于后续稳定精准作业；第二固定块5-1有效保证在极耳矫正作业过程中的稳定性。
37.在其中一实施例中，所述第一折极耳工位8包括有固定连接于所述第二工作台1-3的第三固定块8-1、与所述第三固定块8-1固定连接且设于所述装载壳2-2一侧的滑动推杆8-2；所述第二折极耳工位11包括有固定连接于所述第二工作台1-3的第四固定块11-1、与所述第四固定块11-1固定连接且设于所述装载壳2-2上端的第一升降压块11-2。其中，滑动推杆8-2采用现有推动气缸实现。第一升降压块11-2采用现有升降气缸实现升降运动。第一升降压块11-2与极耳接触的面为斜面，便于将外极耳推倒偏向一个方向。折极耳工位作业流程为：当电芯到第一折极耳工位8时，滑动推杆8-2向内极耳靠近并将内极耳推至与电芯表面呈一定的倾斜度，完成折内极耳动作，滑动推杆8-2退回原始位置。当电芯到第二折极耳工位11时，第一升降压块11-2向下靠近外极耳，外极耳沿着第一升降压块11-2的斜面下压至与电芯表面呈一定的倾斜度，从而完成折外极耳动作，第一升降压块11-2上升至原始位置。通过该设置，将极耳快速压至与电芯表面成一定倾斜度，便于后续压极耳的精准性，结构设计灵活巧妙，保证折极耳的便捷高效。第三固定块8-1、第四固定块11-1有效保证在折极耳作业过程中的稳定性。
38.在其中一实施例中，所述第一压极耳工位9包括有固定连接于所述第二工作台1-3的第五固定块9-1、与所述第五固定块9-1固定连接且设于所述装载壳2-2上端的第二升降压块9-2；所述第一压极耳工位9的结构与所述第二压极耳工位12结构相同。其中，第二升降压块9-2采用现有升降气缸实现升降运动。压极耳工位作业流程为：当电芯从第一折极耳工位8移动至第一压极耳工位9时，第二升降压块9-2向下将内极耳压至与电芯表面平行状态，并将电芯中间的孔盖住，从而完成压内极耳作业。第二压极耳工位12通过上述同样的工作流程将外极耳压至电芯表面。通过该设置，有效将内外极耳压至贴于电芯表面，保证压极耳的质量，且结构设计紧凑，作业灵敏，有效保证作业效率。第五固定块9-1的设置有效保证压极耳的稳定性，保证运行的流畅性。
39.在其中一实施例中，所述第一极耳检测工位10包括有固定连接于所述第二工作台1-3的第六固定块10-1、与所述第六固定块10-1固定连接且设于所述装载壳2-2上端的ccd检测体10-2；所述第一极耳检测工位10结构与所述第二极耳检测工位13结构相同。其中ccd检测体10-2用于检测极耳是否合格地贴于电芯表面。首先在控制程序中记录极耳贴于电芯表面的合格状态图，在ccd检测体10-2作业过程中，拍摄现状极耳贴于电芯表面的状态图，并通过现有控制程序和合格状态图进行对比，从而实现检测。若检测合格，持续作业；若检测不合格，停止作业，并提示作业人员。通过该设置，有效保证压极耳的质量，有效提高生产良率。第六固定块10-1的设置，有效保证ccd检测体10-2运作过程的稳定性，保证ccd检测体10-2的检测精准性。
40.在其中一实施例中，所述电芯入壳工位14包括有固定连接于所述第二工作台1-3
的第七固定块14-1、与所述第七固定块14-1固定连接且设于所述装载壳2-2上端的压力传感器14-2、设于所述滑块2-1下端的升降顶块。其中，升降顶块通过现有升降气缸实现升降运作。电芯入壳作业流程为：通过现有夹器将钢壳夹至压力传感器14-2下端，钢壳开口对着电芯，升降顶块上升推动滑块2-1向上移动，从而带动活动杆2-4向上移动，电芯通过活动杆2-4被顶起，电芯进入钢壳内。当电芯到达钢壳最上方时，带动钢壳向上运动至压力传感器14-2上，当压力传感器14-2到达设定的压力值后，升降顶块向下运动回至原始位置，同时现有夹器在钢壳下方移出挡板，可进一步防止电芯防落，通过现有夹器将已装载好的钢壳移动至成品放置地方，从而完后电芯入壳作业。通过该设置，有效保证电芯入壳的稳定高效性，操作高效简便，结构紧凑，有效提高作业紧凑性。第七固定块14-1的设置，有效保证压力传感器14-2的稳定运作，有效精准地感应压力值，保证作业的精准性，提高电芯入壳的质量。
41.通过上述设置，各工位作业紧凑，操作节拍强，有效提高整体作业时间，提高电芯批量入壳的作业效率。
42.本发明的有益效果：通过旋转部件1、电芯装载部件2的设置，解决了现有电芯入壳操作繁琐、结构不紧凑的问题，实现了装置结构紧凑，占地面积小，有效减少作业人员作业范围，操作简单快捷，便于操作，有效提高作业效率。
43.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
44.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。