极片、隔膜、叠片、电芯、电芯制作工艺及电池的制作方法

1.本发明涉及能源技术领域，尤其涉及一种极片、隔膜、叠片、电芯、电芯制作工艺及电池。


背景技术：

2.现有锂离子电池叠片单元结构为正极片、隔膜、负极片、隔膜堆叠或者z叠在一起，堆叠是按照正极片-隔膜-负极片-隔膜顺序依次堆叠至所需层数和厚度形成电芯单元，或者将正极片与隔膜贴合形成正极片单元，负极片与隔膜贴合形成负极片单元，再将正负极片单元按照交替堆叠形成电芯单元；z叠隔膜为连续的，将正负极片预先贴在隔膜两侧，或者隔膜在叠片时形成z型，将正负极片插入，实现电芯的z叠成型。
3.现有技术存在：1、极片和隔膜需要一个个裁切成所需大小；
4.2、极片和隔膜形成叠片单元之后需要多个堆叠，对存在多次对齐度问题；
5.3、堆叠时会存在相互之间的毛刺刺破隔膜，造成短路。


技术实现要素：

6.本发明提供一种极片结构，用以解决现有技术中极片需要逐个裁切形成所需大小，存在工序复杂、生产效率低的缺陷，通过在极片本体上设置多个涂覆区和多个第一空箔区，实现了对极片的批量制作，避免逐个裁切的问题。
7.本发明还提供一种隔膜结构，用以解决现有技术中隔膜需要逐个裁切形成所需大小，存在工序复杂、生产效率低的缺陷，通过在隔膜本体上加工多个隔膜缺口，以保证与多个涂覆区和多个第一空箔区的配合，实现了对隔膜的批量制作，避免逐个裁切的问题。
8.本发明又提供一种叠片结构，用以解决现有技术中极片和隔膜多次堆叠导致的对齐度差，以及堆叠过程中毛刺刺破隔膜造成短路的缺陷，通过采用能够批量制作的极片和隔膜，使得在堆叠过程中减少了裁切次数和堆叠次数，避免毛刺刺破隔膜导致短路等质量问题。
9.本发明另提供一种电芯，用以解决现有技术中多次堆叠对齐，导致的对齐度差，影响电芯质量的问题。
10.本发明还提供一种电芯的制作工艺，用以解决现有技术中极片和隔膜多次堆叠导致的对齐度差，以及堆叠过程中毛刺刺破隔膜造成短路的缺陷，通过采用批量制作叠片结构，提升了生产效率。
11.本发明再提供一种电池。
12.根据本发明第一方面提供的一种极片结构，包括：极片本体、涂覆区和第一空箔区；
13.所述极片本体呈片状设置；
14.多个所述涂覆区和多个所述第一空箔区沿第一方向交错的间隔设置于所述极片本体的片状表面。
15.根据本发明的一种实施方式，还包括：第二空箔区，多个所述第二空箔区在所述涂覆区内沿第二方向间隔设置，并将极片结构划分为多个极片单元；
16.其中，所述第二空箔区通过所述涂覆区加工形成；
17.所述第一方向与所述第二方向垂直设置。
18.具体来说，本实施例提供了一种第二空箔区的实施方式，通过将涂覆区沿第二方向设置为多个第二空箔区，在极片结构表面形成了多个极片单元，提升了工作效率，可通过一次加工形成多个极片单元。
19.在可能的实施方式中，在涂覆区上通过激光清洗的方式，形成多个沿第二方向间隔的第二空箔区。
20.在可能的实施方式中，第二空箔区和第一空箔区分别与极片单元连接的同时，还与极片单元的宽度和长度相同，即第二空箔区和第一空箔区为待加工区域，在后续可根据实际需要在第二空箔区和第一空箔区上进行极耳的加工。
21.在可能的实施方式中，第二空箔区和第一空箔区分别与极片单元连接的同时，第二空箔区和第一空箔区的宽度小于极片单元的宽度和长度，即第二空箔区和第一空箔区直接形成了极片单元的极耳，在激光清洗过程中直接加工出了相应的极耳，提升了工作效率，避免了后续再对极耳进行激光清洗等操作。
22.根据本发明的一种实施方式，还包括：第一极耳部和第二极耳部；
23.所述第一极耳部设置于所述第一空箔区内，并沿所述第一方向分别与相邻的两个所述极片单元连接；
24.所述第二极耳部设置于所述第二空箔区内，并沿所述第二方向分别与相邻的两个所述极片单元连接；
25.其中，所述第一极耳部通过所述第一空箔区加工形成；
26.所述第二极耳部通过所述第二空箔区加工形成。
27.具体来说，本实施例提供了一种第一极耳部和第二极耳部的实施方式，第一极耳部和第二极耳部分别在第一空箔区和涂覆区加工形成。
28.在可能的实施方式中，采用激光切割的方式，在第一空箔区和涂覆区上加工形成第一极耳部和第二极耳部，第一极耳部和第二极耳部的加工位置可根据实际需要进行设置。
29.在可能的实施方式中，第一极耳部为至少两个极耳的长度，第二极耳部为至少两个极耳的长度，在实际应用中，可通过裁切第一极耳部和第二极耳部，实现极片单元的分割，减少了施工步骤，可实现批量生产极片单元的目的，通过极片单元形成正极片或者负极片。
30.在可能的实施方式中，可通过直接弯折第一极耳部和第二极耳部，实现极片单元的对折，进而形成相应的正极片和负极片，减少了施工步骤，可实现批量生产极片单元的目的。
31.根据本发明第二方面提供的一种隔膜结构，包括：隔膜本体和隔膜缺口；
32.所述隔膜本体呈片状设置；
33.多个所述隔膜缺口形成于所述隔膜本体的片状表面；
34.其中，所述隔膜本体与上述的一种极片结构贴合；
35.所述隔膜缺口对应第一极耳部或者第二极耳部设置。
36.根据本发明的一种实施方式，所述隔膜本体覆盖部分所述第一极耳部和所述第二极耳部。
37.具体来说，本实施例提供了一种隔膜本体的实施方式，将隔膜本体设置为至少覆盖部分第一极耳部和第二极耳部，避免极片本体在叠加使用时发生短路。
38.根据本发明的一种实施方式，所述隔膜缺口为在所述隔膜本体通过激光切割形成的区域。
39.具体来说，本实施例提供了一种隔膜缺口的实施方式，通过在隔膜本体进行激光清洗形成隔膜缺口，使得隔膜本体可作为正极片的隔膜或者负极片的隔膜使用，提升了隔膜本体的通用性和互换性。
40.在可能的实施方式中，隔膜缺口的形状为圆形。
41.在可能的实施方式中，隔膜缺口的形状为三角形。
42.在可能的实施方式中，隔膜缺口的形状为方形。
43.根据本发明的一种实施方式，所述隔膜本体为加热后具有粘性的凝胶隔膜；
44.其中，所述凝胶隔膜形成于所述隔膜本体的单面或者双面。
45.具体来说，本实施例提供了另一种隔膜本体的实施方式，隔膜本体通过加热后获得粘性，保证了正极片和负极片在叠片压合过程中的粘结性。
46.根据本发明第三方面提供的一种叠片结构，具有上述的一种极片结构或者上述的一种隔膜结构；
47.一个极片结构和一个隔膜结构相互叠置形成一个第一复合极片；
48.一个极片结构和一个隔膜结构相互叠置形成一个第二复合极片；
49.其中，所述第一复合极片的极耳和所述第二复合极片的极耳交错布置。
50.在可能的实施方式中，第一复合极片为正极片，第二复合极片为负极片，极片本体的片状表面形成有涂覆区和第一空箔区，或者极片本体的片状表面形成有涂覆区、第一空箔区和第二空箔区。
51.在可能的实施方式中，第一复合极片为负极片，第二复合极片为正极片，极片本体的片状表面形成有涂覆区和第一空箔区，或者极片本体的片状表面形成有涂覆区、第一空箔区和第二空箔区。
52.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可进行切割，实现极片本体的分割。
53.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一空箔区进行切割，此时第一空箔区作为第一复合极片和第二复合极片的极耳。
54.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一空箔区和第二空箔区进行切割，此时第一空箔区和第二空箔区作为第一复合极片和第二复合极片的极耳。
55.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可直接用作电芯。
56.在可能的实施方式中，叠片结构通过热压形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
57.在可能的实施方式中，叠片结构在多个第一复合极片和多个第二复合极片叠加形成电芯后，通过热压的方式形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
58.在可能的实施方式中，第一复合极片为正极片，第二复合极片为负极片，极片结构
包括多个极片单元，极片单元分别通过第一极耳部和第二极耳部实现连接。
59.在可能的实施方式中，第一复合极片为负极片，第二复合极片为正极片，极片结构包括多个极片单元，极片单元分别通过第一极耳部和第二极耳部实现连接。
60.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可进行切割，实现极片单元的分割。
61.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一极耳部和第二极耳部进行切割，第一极耳部和第二极耳部分别被分割成两个极片单元的极耳。
62.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可直接用作电芯。
63.在可能的实施方式中，叠片结构通过热压形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
64.在可能的实施方式中，叠片结构在多个第一复合极片和多个第二复合极片叠加形成电芯后，通过热压的方式形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
65.根据本发明第四方面提供的一种电芯，具有上述的一种极片结构，或者上述的一种隔膜结构，或者上述的一种叠片结构。
66.根据本发明第四方面提供的一种上述的电芯的制作工艺，包括：
67.在极片本体的片状表面加工第一空箔区和第二空箔区，并在所述第一空箔区基础上加工第一极耳部，在所述第二空箔区基础上加工第二极耳部，形成极片结构；
68.在隔膜本体的片状表面加工对应所述第一极耳部和所述第二极耳部的隔膜缺口，形成隔膜结构；
69.将一个极片结构和一个隔膜结构复合加工形成第一复合极片，将一个极片结构和一个隔膜结构复合加工形成第二复合极片；一个所述第一复合极片和一个所述第二复合极片复合形成叠片结构；
70.将所述叠片结构沿第一方向和第二方向切割形成多个叠片单元，并将多个所述叠片单元叠合到预设厚度形成电芯，或者，将多个所述叠片结构叠合到预设厚度形成电芯，并沿第一方向和第二方向切割形成多个电芯。
71.需要说明的是，极片本体与隔膜本体大面积热复合之后裁切，可一次得到多个叠片结构，生产效率高，同时叠片结构可为多极耳结构，散热性能好，电芯质量好。
72.根据本发明第六方面提供的一种电池，具有上述的一种极片结构，或者上述的一种隔膜结构，或者上述的一种叠片结构，或者上述的一种电芯，或者制作电芯时采用上述的一种电芯的制作工艺。
73.本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种极片、隔膜、叠片、电芯、电芯制作工艺及电池，通过在极片本体上设置多个涂覆区和多个第一空箔区，实现了对极片的批量制作，避免逐个裁切的问题。
74.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
75.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些
附图获得其他的附图。
76.图1是本发明提供的极片结构示意图之一；
77.图2是本发明提供的极片结构示意图之二；
78.图3是本发明提供的极片结构示意图之三；
79.图4是本发明提供的极片结构示意图之四；
80.图5是本发明提供的隔膜结构示意图；
81.图6是本发明提供的叠片结构中，第一复合极片的极片本体结构示意图之一；
82.图7是本发明提供的叠片结构中，第二复合极片的极片本体结构示意图之一；
83.图8是本发明提供的叠片结构中，第一复合极片的极片本体结构示意图之二；
84.图9是本发明提供的叠片结构中，第二复合极片的极片本体结构示意图之二；
85.图10是本发明提供的叠片结构示意图之一；
86.图11是本发明提供的叠片结构示意图之二。
87.附图标记：
88.10、极片本体；11、涂覆区；12、第一空箔区；13、第二空箔区；14、极片单元；15、第一极耳部；16、第二极耳部；
89.20、隔膜本体；21、隔膜缺口；
90.30、第一复合极片；
91.40、第二复合极片。
具体实施方式
92.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
93.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
94.在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图4所示，本方案提供一种极片结构，包括：极片本体10、涂覆区11和第一空箔区12；极片本体10呈片状设置；多个涂覆区11和多个第一空箔区12沿第一方向交错的间隔设置于极片本体10的片状表面。
95.详细来说，本发明提供一种极片结构，用以解决现有技术中极片需要逐个裁切形成所需大小，存在工序复杂、生产效率低的缺陷，通过在极片本体10上设置多个涂覆区11和多个第一空箔区12，实现了对极片的批量制作，避免逐个裁切的问题。
96.在本发明一些可能的实施例中，还包括：第二空箔区13，多个第二空箔区13在涂覆区11内沿第二方向间隔设置，并将极片结构划分为多个极片单元14；其中，第二空箔区13通过涂覆区11加工形成；第一方向与第二方向垂直设置。
97.具体来说，本实施例提供了一种第二空箔区13的实施方式，通过将涂覆区11沿第二方向设置为多个第二空箔区13，在极片结构表面形成了多个极片单元14，提升了工作效率，可通过一次加工形成多个极片单元14。
98.在可能的实施方式中，在涂覆区11上通过激光清洗的方式，形成多个沿第二方向间隔的第二空箔区13。
99.在可能的实施方式中，第二空箔区13和第一空箔区12分别与极片单元14连接的同时，还与极片单元14的宽度和长度相同，即第二空箔区13和第一空箔区12为待加工区域，在后续可根据实际需要在第二空箔区13和第一空箔区12上进行极耳的加工。
100.在可能的实施方式中，第二空箔区13和第一空箔区12分别与极片单元14连接的同时，第二空箔区13和第一空箔区12的宽度小于极片单元14的宽度和长度，即第二空箔区13和第一空箔区12直接形成了极片单元14的极耳，在激光清洗过程中直接加工出了相应的极耳，提升了工作效率，避免了后续再对极耳进行激光清洗等操作。
101.在本发明一些可能的实施例中，还包括：第一极耳部15和第二极耳部16；第一极耳部15设置于第一空箔区12内，并沿第一方向分别与相邻的两个极片单元14连接；第二极耳部16设置于第二空箔区13内，并沿第二方向分别与相邻的两个极片单元14连接；其中，第一极耳部15通过第一空箔区12加工形成；第二极耳部16通过第二空箔区13加工形成。
102.具体来说，本实施例提供了一种第一极耳部15和第二极耳部16的实施方式，第一极耳部15和第二极耳部16分别在第一空箔区12和涂覆区11加工形成。
103.在可能的实施方式中，采用激光切割的方式，在第一空箔区12和涂覆区11上加工形成第一极耳部15和第二极耳部16，第一极耳部15和第二极耳部16的加工位置可根据实际需要进行设置。
104.在可能的实施方式中，第一极耳部15为至少两个极耳的长度，第二极耳部16为至少两个极耳的长度，在实际应用中，可通过裁切第一极耳部15和第二极耳部16，实现极片单元14的分割，减少了施工步骤，可实现批量生产极片单元14的目的，通过极片单元14形成正极片或者负极片。
105.在可能的实施方式中，可通过直接弯折第一极耳部15和第二极耳部16，实现极片单元14的对折，进而形成相应的正极片和负极片，减少了施工步骤，可实现批量生产极片单元14的目的。
106.在本发明的一些具体实施方案中，如图5所示，本方案提供一种隔膜结构，包括：隔膜本体20和隔膜缺口21；隔膜本体20呈片状设置；多个隔膜缺口21形成于隔膜本体20的片状表面；其中，隔膜本体20与上述的一种极片结构贴合；隔膜缺口21对应第一极耳部15或者第二极耳部16设置。
107.详细来说，本发明还提供一种隔膜结构，用以解决现有技术中隔膜需要逐个裁切形成所需大小，存在工序复杂、生产效率低的缺陷，通过在隔膜本体20上加工多个隔膜缺口21，以保证与多个涂覆区11和多个第一空箔区12的配合，实现了对隔膜的批量制作，避免逐个裁切的问题。
108.在本发明一些可能的实施例中，隔膜本体20覆盖部分第一极耳部15和第二极耳部16。
109.具体来说，本实施例提供了一种隔膜本体20的实施方式，将隔膜本体20设置为至
少覆盖部分第一极耳部15和第二极耳部16，避免极片本体10在叠加使用时发生短路。
110.在本发明一些可能的实施例中，隔膜缺口21为在隔膜本体20通过激光切割形成的区域。
111.具体来说，本实施例提供了一种隔膜缺口21的实施方式，通过在隔膜本体20进行激光清洗形成隔膜缺口21，使得隔膜本体20可作为正极片的隔膜或者负极片的隔膜使用，提升了隔膜本体20的通用性和互换性。
112.在可能的实施方式中，隔膜缺口21的形状为圆形。
113.在可能的实施方式中，隔膜缺口21的形状为三角形。
114.在可能的实施方式中，隔膜缺口21的形状为方形。
115.在本发明一些可能的实施例中，隔膜本体20为加热后具有粘性的凝胶隔膜；其中，凝胶隔膜形成于隔膜本体20的单面或者双面。
116.具体来说，本实施例提供了另一种隔膜本体20的实施方式，隔膜本体20通过加热后获得粘性，保证了正极片和负极片在叠片压合过程中的粘结性。
117.在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图11所示，本方案提供一种叠片结构，具有上述的一种极片结构或者上述的一种隔膜结构；一个极片结构和一个隔膜结构相互叠置形成一个第一复合极片30；一个极片结构和一个隔膜结构相互叠置形成一个第二复合极片40；其中，第一复合极片30的极耳和第二复合极片40的极耳交错布置。
118.详细来说，本发明又提供一种叠片结构，用以解决现有技术中极片和隔膜多次堆叠导致的对齐度差，以及堆叠过程中毛刺刺破隔膜造成短路的缺陷，通过采用能够批量制作的极片和隔膜，使得在堆叠过程中减少了裁切次数和堆叠次数，避免毛刺刺破隔膜导致短路等质量问题。
119.在可能的实施方式中，第一复合极片30为正极片，第二复合极片40为负极片，极片本体10的片状表面形成有涂覆区11和第一空箔区12，或者极片本体10的片状表面形成有涂覆区11、第一空箔区12和第二空箔区13。
120.在可能的实施方式中，第一复合极片30为负极片，第二复合极片40为正极片，极片本体10的片状表面形成有涂覆区11和第一空箔区12，或者极片本体10的片状表面形成有涂覆区11、第一空箔区12和第二空箔区13。
121.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可进行切割，实现极片本体10的分割。
122.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一空箔区12进行切割，此时第一空箔区12作为第一复合极片30和第二复合极片40的极耳。
123.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一空箔区12和第二空箔区13进行切割，此时第一空箔区12和第二空箔区13作为第一复合极片30和第二复合极片40的极耳。
124.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可直接用作电芯。
125.在可能的实施方式中，叠片结构通过热压形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
126.在可能的实施方式中，叠片结构在多个第一复合极片30和多个第二复合极片40叠加形成电芯后，通过热压的方式形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
127.在可能的实施方式中，第一复合极片30为正极片，第二复合极片40为负极片，极片
结构包括多个极片单元14，极片单元14分别通过第一极耳部15和第二极耳部16实现连接。
128.在可能的实施方式中，第一复合极片30为负极片，第二复合极片40为正极片，极片结构包括多个极片单元14，极片单元14分别通过第一极耳部15和第二极耳部16实现连接。
129.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可进行切割，实现极片单元14的分割。
130.在可能的实施方式中，在切割的过程中，可沿着第一极耳部15和第二极耳部16进行切割，第一极耳部15和第二极耳部16分别被分割成两个极片单元14的极耳。
131.在可能的实施方式中，在堆叠形成所需厚度的电芯后，可直接用作电芯。
132.在可能的实施方式中，叠片结构通过热压形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
133.在可能的实施方式中，叠片结构在多个第一复合极片30和多个第二复合极片40叠加形成电芯后，通过热压的方式形成一体结构，增强极片与隔膜粘接性。
134.在本发明的一些具体实施方案中，本方案提供一种电芯，具有上述的一种极片结构，或者上述的一种隔膜结构，或者上述的一种叠片结构。
135.在本发明的一些具体实施方案中，本方案提供一种电芯的制作工艺，包括：
136.在极片本体10的片状表面加工第一空箔区12和第二空箔区13，并在第一空箔区12基础上加工第一极耳部15，在第二空箔区13基础上加工第二极耳部16，形成极片结构；
137.在隔膜本体20的片状表面加工对应第一极耳部15和第二极耳部16的隔膜缺口21，形成隔膜结构；
138.将一个极片结构和一个隔膜结构复合加工形成第一复合极片30，将一个极片结构和一个隔膜结构复合加工形成第二复合极片40；一个第一复合极片30和一个第二复合极片40复合形成叠片结构；
139.将叠片结构沿第一方向和第二方向切割形成多个叠片单元，并将多个叠片单元叠合到预设厚度形成电芯，或者，将多个叠片结构叠合到预设厚度形成电芯，并沿第一方向和第二方向切割形成多个电芯。
140.详细来说，本发明还提供一种电芯的制作工艺，用以解决现有技术中极片和隔膜多次堆叠导致的对齐度差，以及堆叠过程中毛刺刺破隔膜造成短路的缺陷，通过采用批量制作叠片结构，提升了生产效率。
141.需要说明的是，极片本体10与隔膜本体20大面积热复合之后裁切，可一次得到多个叠片结构，生产效率高，同时叠片结构可为多极耳结构，散热性能好，电芯质量好。
142.在本发明的一些具体实施方案中，本方案提供一种电池，具有上述的一种极片结构，或者上述的一种隔膜结构，或者上述的一种叠片结构，或者上述的一种电芯。
143.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
144.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“方式”、“具体方式”、或“一些方式”等的描述意指结合该实施例或方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可
以在任一个或多个实施例或方式中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或方式以及不同实施例或方式的特征进行结合和组合。
145.最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。