一种电池包及车辆的制作方法

1.本发明涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池包及车辆。


背景技术：

2.现有技术中，电池包包括箱体和设于箱体内的多个电池模组，电池模组包括多个电芯和用于封装多个电芯的外壳框架，电池模组通过统一的边界与箱体及箱体内的其他结构进行连接。由于电池模组包括外壳框架等结构，导致零部件众多，提高了成本，且占用较大空间，降低了电池包的能量密度。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种电池包及车辆，电池包内的电芯组去模组化成组，简化电芯组的结构，降低成本，提高电池包的能量密度。
4.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
5.一方面，提供一种电池包，包括：
6.底板组件；
7.边梁组件，所述边梁组件设于所述底板组件外周，所述边梁组件和所述底板组件围设成容置腔，所述容置腔包括一个或两个以上安装区；
8.若干电芯组，每个所述安装区安装有所述电芯组，每组所述电芯组包括若干电芯，所述电芯固定设置于所述底板组件上。
9.可选地，还包括框架组件，设于所述容置腔内，将所述容置腔分隔为所述安装区。
10.可选地，所述框架组件包括一个或多个第一横梁，当所述第一横梁为多个时，多个所述第一横梁平行间隔设置使所述容置腔分隔为多个所述安装区。
11.可选地，所述框架组件还包括纵梁，所述纵梁和所述第一横梁形成十字梁，所述十字梁使所述容置腔分隔为多个所述安装区。
12.可选地，还包括电气元件，所述框架组件还包括第二横梁，所述第二横梁将所述容置腔分隔为第一区域和第二区域，多个所述安装区设于所述第一区域，所述电气元件设于所述第二区域。
13.可选地，还包括设于所述电芯组背离所述底板组件一侧的线束模组，所述线束模组电连接于所述电芯组。
14.可选地，还包括液冷板，所述液冷板粘接于所述线束模组背离所述电芯组的一侧。
15.可选地，当所述容置腔分为第一区域和第二区域，所述第一区域包括多个所述安装区时，所述第二区域上设有支撑板；
16.所述底板组件包括外板和内板，所述外板和所述内板形成第一泄压腔，所述电芯组内的电芯封堵在所述第一泄压腔的一侧；
17.所述支撑板与所述内板形成第二泄压腔，所述第一泄压腔的另一侧和所述第二泄压腔连通；
18.所述边梁组件的内腔形成第三泄压腔，所述第二泄压腔与所述第三泄压腔连通，所述边梁组件上安装有与所述第三泄压腔连通的泄压阀。
19.可选地，所述内板包括承载板和间隔板，所述电芯封堵于所述承载板的第一通孔的一侧，所述间隔板与所述支撑板形成所述第二泄压腔，所述第一泄压腔和所述第二泄压腔通过所述间隔板上的第二通孔连通。
20.可选地，所述间隔板的第二通孔上设有滤网板。
21.可选地，所述第三泄压腔内设有隔离墙，使所述第三泄压腔包括多个相互连通的腔体。
22.可选地，还包括安装座组件，每个所述电芯通过所述安装座组件安装于所述底板组件上。
23.可选地，所述安装座组件包括下盖，所述下盖具有用于容置所述电芯的限位槽，所述下盖背离所述电芯的一侧设有连接部，所述下盖能够通过所述连接部固定于底板组件。
24.可选地，所述下盖包括第一打胶槽，所述第一打胶槽用于容置结构胶，所述电芯通过所述结构胶粘接于所述下盖；和/或
25.所述下盖包括第二打胶槽，所述第二打胶槽用于容置结构胶，所述下盖通过所述结构胶粘接于所述底板组件。
26.可选地，所述底板组件包括承载板，所述下盖安装于所述承载板上。
27.可选地，还包括线束模组，所述电芯的第一电极和第二电极位于同一侧，所述安装座组件还包括与所述下盖相对设置的上盖，所述上盖罩设在所述电芯设有所述第一电极和所述第二电极的一侧，且所述第一电极和所述第二电极裸露于所述上盖，裸露的所述第一电极和裸露的所述第二电极与所述线束模组连接。
28.可选地，相邻两个所述上盖能够卡接。
29.另一方面，提供一种车辆，包括上述的电池包。
30.本发明的有益效果：
31.本发明提供的一种电池包及车辆，每个电芯固定设置在安装区的底板组件上，安装在同一安装区的若干电芯形成一个电芯组，电芯成组去模组化，减少部件数量，降低了成本；减小体积，提高了电池包的能量密度。
附图说明
32.图1是本发明的具体实施方式提供的电池包的爆炸图；
33.图2是本发明的具体实施方式提供的一个视角下部分电池包的结构示意图；
34.图3是图2的a-a剖视图；
35.图4是图3的ⅰ处放大图
36.图5是本发明的具体实施方式提供的另一个视角下部分电池包的结构示意图；
37.图6是本发明的具体实施方式提供的第二边梁的结构示意图；
38.图7是本发明的具体实施方式提供的电芯与安装座组件的组装示意图；
39.图8是本发明的具体实施方式提供的电芯组与相应数量的安装座组件的组装示意图；
40.图9是图8的ⅱ处放大图；
41.图10是本发明的具体实施方式提供的一个视角下下盖的结构示意图；
42.图11是本发明的具体实施方式提供的另一个视角下下盖的结构示意图。
43.图中：
44.1、底板组件；11、外板；12、内板；121、承载板；1211、第一通孔；122、间隔板；1a、第一泄压腔；
45.2、边梁组件；21、隔离墙；22、第一边梁；23、第二边梁；231、水平边梁；2311、泄压孔；232、竖直边梁；24、第三边梁；25、第四边梁；2a、第三泄压腔；
46.3、支撑板；3a、第二泄压腔；
47.4、安装座组件；41、上盖；411、第一环形筒；412、第二环形筒；413、连接板；414、挡板；415、第二卡扣；416、第二卡槽；42、下盖；421、限位槽；422、第一卡扣；423、第一储胶槽；424、第二储胶槽；425、限位凸起；426、底板；427、侧板；
48.5、顶板组件；6、液冷板；7、线束模组；
49.81、安装条；82、紧固件；83、固定件；
50.9、电芯组；91、电芯；911、第一电极；912、第二电极；
51.10、框架组件；101、第一横梁；102、纵梁；103、第二横梁；
52.100、泄压阀；110、密封条；
53.m、第一区域；n、第二区域。
具体实施方式
54.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
55.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
56.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
57.本实施例提供了一种车辆，包括电池包，为降低成本，降低电池包的体积方便其在车辆内的布局，提高电池包的能量密度，本实施例还提供了一种电池包。
58.具体地，如图1和图2所示，电池包包括底板组件1、边梁组件2和若干电芯组9，边梁组件2设于底板组件1外周，边梁组件2和底板组件1围设成容置腔，容置腔包括一个或两个以上安装区；电芯组9设有一组或两组以上，电芯组9数量与安装区数量相对应，每个安装区
安装有电芯组9，每组电芯组9包括若干电芯91，电芯91固定设置于底板组件1上。
59.每个电芯91固定设置在安装区的底板组件1上，安装在同一安装区的若干电芯91形成一个电芯组9，电芯91成组去模组化，减少部件数量，降低了成本；减小体积，提高了电池包的能量密度。具体地，电池包内包括一组或多组电芯组9，不作限定。
60.可选地，如图1所示，电池包还包括顶板组件5，顶板组件5设于边梁组件 2背离底板组件1的一侧，电芯组9位于顶板组件5和底板组件1之间，顶板组件5、底板组件1和边梁组件2连接形成电池箱体。进一步地，顶板组件5和边梁组件2之间、底板组件1和边梁组件2之间分别设有密封条110，以使电池箱体密封。
61.可选地，如图1所示，电池包还包括框架组件10，框架组件10设于容置腔内，将容置腔分隔为安装区，通过设置框架组件10进行分隔，避免不同区域之间的结构相互影响，框架组件10设于电池箱体内，提高了电池箱体的结构强度。
62.可选地，如图3-图5所示，电池包还包括电气元件，框架组件10还包括第二横梁103，第二横梁103将容置腔分隔为第一区域m和第二区域n，多个安装区设于第一区域m，电气元件设于第二区域n，第二区域n位于第一区域m的前端，第二横梁103将电芯组9和电气元件分隔开，防止电芯91失控时破坏电气元件以控制系统等。
63.可选地，如图3-图5所示，框架组件10包括一个或多个第一横梁101，当设有一个第一横梁101时，容置腔被分隔为两个安装区；当设有多个第一横梁 101时，多个第一横梁101平行间隔设置使容置腔分隔为多个安装区，以防一个电芯组9中的电芯91发生热失控时破坏其他电芯组9，具体地，多个第一横梁 101将第一区域m分隔出多个沿一排或者一列排布的安装区；第一横梁101和第二横梁103可以平行设置，也可以垂直设置，或者呈其他夹角设置，不作限定。
64.可选地，如图5所示，框架组件10还包括纵梁102，纵梁102和第一横梁 101形成十字梁，十字梁使容置腔分隔为多个安装区。本实施例中，十字梁将第一区域m分隔为四个安装区，进一步提高了结构强度。其他实施例中，十字梁也可以设有多个，可以将第一区域m分为八个安装区或者更多；十字梁结构，进一步提高了电池箱体的结构强度。
65.可选地，如图5所示，第一横梁101通过固定件83连接在底板组件1和边梁组件2上，提高了结构强度；具体地，固定件83可以是长螺杆和螺母的组合，长螺杆穿设于底板组件1和第一横梁101，螺母抵靠在底板组件1背离第一横梁 101的一侧。同理，可选地，纵梁102及第二横梁103也可以通过固定件83连接于底板组件1上。
66.可选地，如图1所示，电池包还包括设于电芯组9背离底板组件1一侧的线束模组7，线束模组7电连接于电芯组9，具体地，线束模组7包括汇流排等，汇流排连接相邻电芯91实现串、并联。可选地，如图1所示，电池包还包括液冷板6，用于冷却电芯91，液冷板6设于电芯组9背离底板组件1的一侧，即液冷板6设于电芯91的顶部，由于电芯91高度方向上的导热效果较好，提高了冷却效果。可选地，液冷板6为一整块板，同时设于多个电芯组9及电气元件的顶部，简化结构，方便组装；具体地，液冷板6设于电池箱体内，其形状与底板组件1的形状相适应。液冷板6粘接于线束模组7背离电芯组9的一侧，增加了电池包的刚度和强度。
67.可选地，如图2-图5所示，容置腔分为第一区域m和第二区域n，第一区域m包括多个安装区，第二区域n上设有支撑板3，底板组件1包括外板11和内板12，外板11和内板12形成第一泄压腔1a，电芯组9内的电芯91封堵在第一泄压腔1a的一侧；支撑板3与内板12形成第
二泄压腔3a，第一泄压腔1a 的另一侧和第二泄压腔3a连通；边梁组件2的内腔形成第三泄压腔2a，第二泄压腔3a与第三泄压腔2a连通，边梁组件2上安装有与第三泄压腔2a连通的泄压阀100。
68.当其中一个或多个电芯91热失控时，发生热失控的电芯91喷出的高温物质在第一泄压腔1a内扩散，第一层泄压层与电芯层分开，保证泄压时不会影响到内板12上层的其他电芯91，杜绝其他电芯91受到影响；第一泄压腔1a、第二泄压腔3a、第三泄压腔2a形成泄压通道，高温物质经过通道后，通过泄压阀 100泄压。高温物质经过第一泄压腔1a、第二泄压腔3a、第三泄压腔2a，三个泄压腔结构分别会带走大量的热量，形成三次降温，高温物质到达箱体泄压阀 100位置时，已经低于着火点，达到永不起火效果，更佳安全可靠。
69.可选地，如图5所示，内板12包括承载板121和间隔板，电芯91封堵于承载板121的第一通孔1211的一侧，发生热失控的电芯91喷出的高温物质通过第一通孔1211进入第一泄压腔1a内并扩散，实现第一泄压腔1a与电芯组9 内的其他电芯91分隔开，本实施例中，电芯91为圆柱电芯，第一通孔1211为圆形孔，圆柱电芯的底面积不小于第一通孔1211的横截面积，保证高温物质尽量进入第一泄压腔1a内，避免泄漏而影响其他电芯91；具体地，承载板121开设有多个第一通孔1211，多个第一通孔1211呈多排或呈矩阵等形式排布，使承载板121为蜂窝板。
70.其他实施例中，电芯91也可以是方形电芯等，承载板121及第一通孔1211 等等结构进行相应设置即可，不作限定。
71.间隔板122与支撑板3形成第二泄压腔3a，第一泄压腔1a和第二泄压腔 3a通过间隔板122上的第二通孔连通。进一步可选地，间隔板122的第二通孔上设有滤网板。滤网板上设有很多小孔，防止大颗粒物质进入第二泄压腔3a，避免电芯91喷出的高温物质造成泄压通道堵塞，造成泄压不顺利，通过滤网板对高温物质进行过滤，后期可定期更换滤网板。本实施例中，滤网板上贴有相变材料层，相变材料层可以大大的降低高温物质的温度。
72.可选地，外板11为钢板，熔点高，不易熔化，并且可以对高温物质降温。
73.可选地，如图6所示，第三泄压腔2a内设有隔离墙21，使第三泄压腔2a 包括多个相互连通的腔体，可平行间隔设置多个隔离墙21形成s型腔体；或者间隔设置多个隔离墙21，隔离墙21之间可以具有夹角，形成多个腔体，隔离墙21上开孔，腔体之间相互连通；或者设置多个不同形状的隔离墙21，如呈t型、 l型、多个连续的l型、十字型、凹字型中的一种形状或者组合形状等等形状，使第三泄压腔2a形成“迷宫”腔体结构，具体隔离墙21的结构形状及拼接形状可参照现有技术，以形成简易形状或复杂形状的迷宫，不作限定。高温物质在第三泄压腔2a中流动时，增加第三泄压腔2a的长度，延长泄压时间，使高温物质温度得到降低。
74.可选地，如图5和图6所示，第二区域n的截面呈等腰梯形，边梁组件2 包括第一边梁22和对称连通于第一边梁22两端的第二边梁23，第二边梁23设有泄压孔2311，第二泄压腔3a与第三泄压腔2a通过泄压孔2311连通，在两个对称的第二边梁23上开设泄压孔2311，高温物质分别从两个第二边梁23向两侧输出，使高温物质分散，利于降低温度。
75.可选地，如图6所示，第二边梁23的截面呈l型，包括相互连通的水平边梁231和竖直边梁232，水平边梁231位于第二区域n，第二泄压腔3a与水平边梁231连通，通过设置l型边梁组件2，延长第三泄压腔2a的长度。本实施例中，水平边梁231设有多个沿水平方向排布
的多个腔体，竖直边梁232设有多个沿竖直方向排布的腔体，隔离墙21设有开口使腔体之间连通。
76.可选地，两个第二边梁23沿对称面对称，泄压阀100设有两个，两个泄压阀100安装于第一区域m背离第二区域n的一侧，延长高温物质输送路径，且两个泄压阀100沿对称面对称，即两个边梁23和两个泄压阀100沿同一个对称面对称，减小泄压阀100泄压压力，提高可靠性。
77.具体地，如图5所示，边梁组件2还包括与第一边梁22平行的第四边梁25、连接第二边梁23和第四边梁25的第三边梁24，泄压阀100安装于第四边梁25 上，高温物质在第三泄压腔2a的输出路径为相应一侧的第二边梁23、第三边梁 24、第四边梁25及泄压阀100。
78.可选地，如图4所示，电池箱体还包括安装条81和紧固件82，紧固件82 依次穿过安装条81、底板组件1和边梁组件2，使安装条81、底板组件1和边梁组件2连接。
79.可选地，如图1、图7和图8所示，电池包还包括安装座组件4，电芯组9 内的每个电芯91通过安装座组件4安装于底板组件1上，电芯91成组可拼接，兼容性腔，安装方便。多个电芯91可通过安装座组件4拼接在底板组件1上，根据电池包容量、底板组件1的大小和形状进行适应性地设置电芯91及安装座组件4的数量，可以随意搭配串并联，成组方式更灵活，兼容性更强。
80.可选地，如图7-图11所示安装座组件4包括下盖42，下盖42具有用于容置电芯91的限位槽421，电芯91固定于限位槽421内，用于电芯91定位，提高定位精度。下盖42背离电芯91的一侧设有连接部，下盖42能够通过连接部固定于底板组件1，提高电芯91与底板组件1之间的连接可靠性，下盖42结构体积小，制作和安装方便，节约成本。
81.可选地，如图1、图7-图9所示，电池包还包括线束模组7，电芯91的第一电极911和第二电极912位于同一侧，安装座组件4还包括与下盖42相对设置的上盖41，上盖41罩设在电芯91设有第一电极911和第二电极912的一侧，且第一电极911和第二电极912裸露于上盖41，裸露的第一电极911和裸露的第二电极912与线束模组7连接。
82.组装时，电芯91的两端分别连接在上盖41和下盖42上，为方便描述，电芯91安装在上盖41和下盖42后形成一个电芯装配体，结构简单，组装方便；当电芯组9包括多个电芯91时，则同时设置与电芯91数量相同的多个安装座组件4，形成多个电芯装配体，再通过下盖42固定在底板组件1上，提高了连接可靠性。电芯装配体可拼接，根据电芯组9内电芯91的数量设置安装座组件 4，可以随意搭配串并联，兼容性更强，安装方便，无需根据电池模组型号对安装座组件4进行定制化，节约成本。具体地，可以根据电芯91型号制作上盖41 和下盖42，同种电芯91使用同种上盖41和下盖42，可以进行批量化生产，进一步降低成本，缩短工期。上盖41和下盖42用于对电芯91进行防护，且上盖41和下盖42用于对电芯91进行限位，提高安装于电池箱体内的可靠性。
83.具体地，上盖41为塑胶盖，下盖42为塑胶座，具有绝缘作用，以防止不同电芯91之间发生短路，提高了安全可靠性。
84.本实施例中，如图9所示，第一电极911为负极，第二电极912为正极，其他实施例中，也可以是第一电极911为正极，第二电极912为负极。
85.可选地，如图9所示，第二电极912凸出于第一电极911，上盖41包括第一环形筒411和连接于第一环形筒411一端筒口的第二环形筒412，第一环形筒 411套设于电芯91的外
周，第一环形筒411用于对电芯91进行周向限位，第二环形筒412套设于第二电极912，以防止同一个电芯91的第一电极911和第二电极912之间发生短路，具体地，第一电极911裸露于第一环形筒411的筒口，第二电极912裸露于第二环形筒412的筒口。通过设置第一环形筒411和第二环形筒412，套住电芯91的两个电极，防止线束模组7与电芯91电极连接时发生短路。
86.可选地，电芯91为圆柱电芯，第一环形筒411的内壁呈圆环状，第一环形筒411的内壁形状与圆柱电芯的形状相适配，提高连接可靠性，防止晃动；当电芯91为其他形状时，第一环形筒411的内壁形状根据电芯91的外形进行适应性设置。同理，可选地，第二电极912呈圆柱状，第二环形筒412的内壁呈圆环状。
87.可选地，如图9所示，第一环形筒411的端部设有挡板414，用于对电芯 91相对于下盖42方向进行限位，本实施例中，电芯91为圆柱电芯，挡板414 用于对电芯91进行轴向限位，第二环形筒412通过连接板413连接于挡板414，连接板413和挡板414能够抵靠于部分第一电极911，使另一部分第一电极911 裸露。
88.可选地，相邻两个上盖41能够卡接，提高不同电芯装配体之间的连接可靠性，进而提高同一组电芯组9的连接可靠性。
89.可选地，如图9所示，第一环形筒411的周向设有第二卡扣415和第二卡槽416，第一个上盖41的第二卡扣415能够与相邻上盖41的第二卡槽416相卡接，第一个上盖41的第二卡槽416能够与相邻上盖41的第二卡扣415相卡接。相邻电芯91之间通过各自的上盖41进行可拆卸连接，提高了不同电芯91之间的连接可靠性，防止发生短路。具体地，第二卡扣415沿径向凸出于第一环形筒411的周面，第二卡槽416沿径向凹陷于第一环形筒411的周面。
90.可选地，第二卡扣415和第二卡槽416相对设置，多个电芯91呈排设置时，相对设置的第二卡扣415和第二卡槽416与同一排的左右相邻两个电芯91上的上盖41分别连接，提高了同一排电芯91的连接可靠性。
91.可选地，可以设置一对第二卡扣415和第二卡槽416；可选地，也可以设置两对第二卡扣415和第二卡槽416，第二卡扣415和第二卡槽416相对设置，使同一行的相邻两个电芯91通过上盖41连接，同时能够使同一列的相邻两个电芯91通过上盖41连接，从而提高了多排和多列电芯91之间的连接可靠性。可选地，也可以设置三对以上第二卡扣415和第二卡槽416。本实施例中，如图9 所示，上盖41的外周截面形状呈六边形，外周设有三对第二卡扣415和第二卡槽416，以与相邻上盖41进行卡接，上盖41的六个侧面均与相邻上盖41连接，提高了安装密度。
92.可选地，下盖42和底板组件1二者中的一个上设有第一卡扣422，另一个上设有第一卡槽，第一卡扣422与第一卡槽卡接，提高了下盖42与底板组件1 连接可靠性，进而提高了电芯91在电池箱体内的连接可靠性，同时通过可拆卸连接，便于拆装。本实施例中，如图10和图11所示，第一卡扣422设于下盖42的底面，底板组件1设有第一卡槽，下盖42上的第一卡扣422与第一卡槽卡接，方便插入底板组件1上进行安装。可选地，底板组件1包括承载板121，下盖42安装于承载板121上。具体地，限位槽421的槽底具有开放空间，电芯91 能够与第一泄压腔1a连通；具体地，承载板121为蜂窝板，第一卡槽环设于第一通孔1211的外周。
93.可选地，限位槽421的内壁开设有第一储胶槽423；第一储胶槽423内填充结构胶后，使电芯91粘接在限位槽421内，使电芯91与下盖42之间安装更加牢靠。进一步可选地，如
图11所示，第一储胶槽423开设于限位槽421的底壁上。同理，可选地，下盖42背离电芯91的一侧设有第二储胶槽424，第二储胶槽424填充结构胶时能够粘接下盖42和底板组件1，使下盖42与底板组件1之间安装更加牢靠。本实施例中，如图10所示，第二储胶槽424设于下盖42的底面。本实施例中，下盖42上开设有第二储胶槽424，打入结构胶，使下盖42 粘接在承载板121，下盖42与承载板121固定更加牢固。其他实施例中，承载板121可以设有容置槽，下盖42设于容置槽内，容置槽能够对下盖42及下盖 42上的电芯91进行限位，第一卡槽及第一卡扣等结构进行适应性设置，不作限定。
94.可选地，如图10所示，下盖42包括底板426和环设连接于底板426外周的多个侧板427，多个侧板427间隔设置，底板426和多个侧板427围成限位槽 421，降低了下盖42的重量。进一步可选地，侧板427的外周面设有限位凸起 425，相邻两个下盖42的限位凸起425侧面相互提高，可用于周向限位。
95.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。