一种高速线缆组件的制作方法

1.本发明属于高速连接器技术领域，特别涉及一种高速线缆组件。


背景技术：

2.在高速线缆组件中，采用上下两面屏蔽结构对高速线缆及与高速线缆连接的接触件进行屏蔽，屏蔽范围有限，屏蔽结构的包裹性难以满足高速性能，屏蔽不充分则不利于高速信号的传输。此外，在高速线缆组件的插合端，无法实现较佳的屏蔽隔离相邻高速信号接触件对，从而对相邻差分对之间的串扰也无法做到很好的控制。


技术实现要素：

3.为解决现有技术存在的问题，本发明提出一种高速线缆组件，屏蔽壳与高速线缆铆接，连接稳定性更强，屏蔽导通性能稳定，屏蔽壳三面包围接触件及接触件与高速线缆接触的部分，扣上屏蔽扣板后形成全包围屏蔽结构，屏蔽效果好。
4.本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种高速线缆组件，包括：
5.壳体，其上设有多个安装槽，多个安装槽沿壳体的宽度方向成排设置；
6.屏蔽线缆组件，成排设置有多个，屏蔽线缆组件设于对应的安装槽内，所述屏蔽线缆组件包括高速线缆、屏蔽壳以及接触件，接触件通过绝缘体安装在屏蔽壳内，高速线缆包括线缆绝缘层、设于线缆绝缘层内的内导体、设于线缆绝缘层外的屏蔽层以及铆接于屏蔽层外的屏蔽片，高速线缆的前端通过屏蔽片实现与屏蔽壳的铆接固定，内导体与接触件的接线端连接；
7.屏蔽扣板，扣设于壳体上，且罩盖所有的屏蔽壳，以实现对各屏蔽线缆组件的全包围屏蔽；所述屏蔽扣板与每个屏蔽壳在高速线缆组件的前端围成屏蔽腔，屏蔽腔的前端敞开，接触件的触头端悬伸设置于屏蔽腔内。
8.进一步的，每个绝缘体内设有两个接触件，两个接触件相对间隔设置，同一绝缘体内的两个接触件组成一个差分对，内导体在线缆绝缘层内间隔设置有两个，内导体用于与对应的接触件的接线端焊接。
9.进一步的，高速线缆中的线缆绝缘层为一次成型，内导体以镶件形式固定于线缆绝缘层内。
10.进一步的，屏蔽壳呈u型片状结构，屏蔽壳的前端、后端以及顶部敞开，以使屏蔽壳自身形成一个u形腔体。
11.进一步的，绝缘体的两侧对称设置有定位凸起，屏蔽壳的两侧开设有与定位凸起一一对应配合的定位槽。
12.进一步的，屏蔽片包括前后延伸的屏蔽片主体部，屏蔽片主体部的前端分别向两侧延伸折弯形成一对铆接主体部，铆接主体部呈弧形片式结构，铆接主体部用于与屏蔽层外表面接触配合；屏蔽片主体部的后端分别向两侧延伸折弯形成一对铆接分支部，铆接分
支部用于箍紧屏蔽层；铆接主体部与铆接分支部之间具有间隙。
13.进一步的，屏蔽片主体部的后端向后延伸以形成一延伸部。
14.进一步的，两个铆接分支部的活动端径向距离较两个铆接主体部的活动端径向距离大。
15.进一步的，屏蔽壳的后端两侧对称设置有第一铆接卡爪，第一铆接卡爪为屏蔽壳面向屏蔽扣板的端面上朝屏蔽壳内部折弯延伸所形成。
16.进一步的，屏蔽壳的后端两侧对称设有第二铆接卡爪，第二铆接卡爪为屏蔽壳的后端端面向后延伸并向屏蔽壳内部折弯所形成。
17.进一步的，屏蔽壳的底部前端先向下折弯再向前延伸，从而形成所述屏蔽腔的下端面；屏蔽腔的下端面与壳体的底面平齐。
18.进一步的，屏蔽壳的前端两侧设有安装限位凸部，壳体上设有与安装限位凸部在向后方向上挡止配合的台阶。
19.进一步的，壳体的后端固定设置有注塑体，注塑体包裹固定成排分布的高速线缆的前端。
20.进一步的，屏蔽扣板的两侧设有卡扣，壳体两侧上设有与卡扣对应配合的卡槽。
21.进一步的，屏蔽扣板上设有焊孔，焊孔的开设位置与各屏蔽壳的上端面对应配合。
22.借由上述技术方案，本发明的有益效果是：
23.1、本发明中，通过屏蔽壳与屏蔽扣合相互扣合，组成了全屏蔽结构，能实现对高速线缆及差分对的独立的全包围屏蔽，避免了串扰。
24.2、本发明采用高速线缆与屏蔽壳铆接形式进行相对固定及接触导通，屏蔽性能非常稳定。
25.3、本发明中的高速线缆的线缆绝缘层与内导体为一体式成型，结构稳定，相比于现有技术中每个内导体均外套一绝缘层而言，能避免同一根高速线缆中两个绝缘层之间的相对窜动，进而避免影响高速性能。
26.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
27.图1至图2均是本发明一种高速线缆组件的立体结构示意图。
28.图3是本发明中屏蔽扣板与壳体的分解示意图。
29.图4是本发明中屏蔽线缆与壳体的配合示意图。
30.图5至图6均是本发明中屏蔽线缆组件的立体图。
31.图7是本发明中高速线缆与接触件的连接示意图。
32.图8是本发明中屏蔽壳的立体图。
33.图9是本发明中屏蔽壳的正视示意图。
34.图10是本发明中单个高速线缆的立体结构图。
35.图11至图12均是本发明中屏蔽片的结构示意图。
36.图13是本发明中屏蔽腔的示意图。
具体实施方式
37.以下结合附图及较佳实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
39.高速线缆组件的实施例：
40.请参阅图1至图13，一种高速线缆组件，包括壳体1、屏蔽扣板2以及若干个屏蔽线缆组件3，壳体1上设有容纳对应屏蔽线缆组件的安装槽11，屏蔽线缆组件3成排设置有多个，对应的，安装槽11沿壳体1的宽度方向间隔布置有多个；本实施例中，屏蔽线缆组件3设置四个，安装槽11设置四个，但本发明对此不作限制；为了便于描述，定义高速线缆组件的接插端为前端。
41.屏蔽线缆组件3包括高速线缆4、屏蔽壳5、接触件6以及绝缘体7，其中，接触件6固定在绝缘体7内，接触件6以镶件形式与绝缘体7一体注塑，绝缘体7的两侧对称设置有定位凸起71。屏蔽壳5整体上呈u型片状结构，前、后以及顶部敞开，自身形成一个u形腔体，绝缘体7设于屏蔽壳5内部，屏蔽壳5的两侧开设有与定位凸起71一一对应配合的定位槽51，借助定位槽与定位凸起的配合，实现绝缘体及绝缘体内部的接触件的安装限位。本实施例中，每个绝缘体7内设有两个接触件6，两个接触件6相对间隔设置，组成一个差分对，用于传递高速信号；接触件6由前到后依次为触头端61、固定段以及接线端62，其中固定段嵌于绝缘体内，接触件的触头端61悬伸设置在屏蔽壳5的前端内部。
42.高速线缆4包括屏蔽片41、屏蔽层42、线缆绝缘层43以及设于线缆绝缘层内的内导体44，内导体44成对设置，与差分对相互匹配。线缆绝缘层43采用整体一次成型，利于线缆稳定性控制，可以实现发泡等复杂工艺，线缆绝缘层43与内导体44为一体注塑成形，内导体44作为镶件稳定的固定在线缆绝缘层43内。线缆绝缘层43的外部设有屏蔽层42；现有技术中，屏蔽层42外部包裹有线缆外护套；而本发明中，将外护套去除，采用铜片(屏蔽片41)与屏蔽层42的外部铆接，实现接地，此举有益效果是：由于高速线缆4的外部无单独的地线，从而避免地线窜动影响高速性能。本实施例中，线缆绝缘层43的截面呈椭圆形，以便于两根导体在其内部间隔排布。
43.屏蔽片41包括前后延伸的屏蔽片主体部411，屏蔽片主体部411的前端分别向两侧延伸折弯形成一对铆接主体部412，铆接主体部412呈弧形片式结构，铆接主体部412用于与屏蔽层外表面接触配合，铆接主体部作为整个屏蔽片41负责与屏蔽层42大面积接触的部分，用于保证屏蔽导通的稳定性。屏蔽片主体部411的后端向后延伸形成延伸部413，延伸部413位于屏蔽片41的后端，延伸部413为屏蔽片41与料带相连的一端，屏蔽片为料带批量生产所形成，利于提高屏蔽片的生产效率，屏蔽片加工至所需形状尺寸后，剪断延伸部与料带的连接处即可。此外，屏蔽片41铆接在屏蔽层42外部后，延伸部413还与屏蔽层42外表面接触，提高了屏蔽片与高速线缆的接触面积，进而提高了二者结合的稳定性及屏蔽导通性。位于延伸部413与铆接主体部412之间的屏蔽片主体部411上设有铆接分支部414，铆接主体部
与铆接分支部之间具有间隙415，即二者之间间隔设置，便于铆固过程中独立铆接，防止相互影响；屏蔽片主体部411分别朝两侧延伸折弯形成一对铆接分支部414，铆接分支部414用于箍紧屏蔽层42，作为整个屏蔽片负责固定的部分；通过对比可以看出，屏蔽片铆接后，两个铆接分支部的活动端径向距离较两个铆接主体部的活动端大，一方面保证铆接主体部与屏蔽层的接触面积，另一方面确保铆接分支部具备较强的铆固作用。当然，铆接主体部也能起到一定程度的铆接固定作用，铆接分支部也能起到一定程度的屏蔽导通作用。
44.屏蔽片41铆接于高速线缆4的前端位置处，内导体从高速线缆的前端穿出于线缆绝缘层，高速线缆4的前端以铆接形式设于屏蔽壳的后端内部，高速线缆中的内导体44与接触件的接线端62一一对应焊接相连，实现高速信号的接触导通。
45.屏蔽壳5与屏蔽片41为铆接固定，本实施例中，屏蔽壳5的后端两侧对称设置有第一铆接卡爪52，第一铆接卡爪52用于铆接屏蔽片的铆接主体部外壁。为了加强高速线缆与屏蔽壳之间的铆接固定性，同时增加触点数量，在屏蔽壳的后端还对称设置有第二铆接卡爪53，第二铆接卡爪53为屏蔽壳5的后端端面向后延伸折弯所形成，第二铆接卡爪53也与铆接主体部外壁过盈配合。第一铆接卡爪52为屏蔽壳后端面向屏蔽扣板的端面上(即上端面)朝屏蔽壳内部延伸折弯所形成。高速线缆固定后，其屏蔽片41的底部与屏蔽壳5内壁底面接触，为了确保较大面积的面接触，铆接主体部的活动端处设置为平面；屏蔽壳5与高速线缆4铆接后，屏蔽壳5实现对高速线缆的前端(焊接端)以及整个接触件的三面包围。此外，屏蔽壳5的后端具有向后延伸的凸部54，凸部用于与屏蔽壳料带相连，实现屏蔽壳的批量加工。
46.进一步的，屏蔽线缆组件3设置在壳体的安装槽11内后，屏蔽扣板2扣装于壳体1上，屏蔽扣板2覆盖所有的屏蔽壳5，并且屏蔽扣板2与每个屏蔽壳5的上端面焊接相连，形成对高速线缆与接触件的连接部位以及整个接触件的全包围屏蔽，并实现了所有屏蔽壳5的共地。同时，如图13，屏蔽扣板与每个屏蔽壳在高速线缆组件的前端形成了若干个屏蔽腔8，每个屏蔽腔8内具有一对接触件的触头端61，从而在每个差分对的触头端处形成前端敞开的全包围式屏蔽插合腔，并将相邻差分对的前端进行屏蔽隔离，避免相互串扰。
47.本实施例中，屏蔽扣板2的两侧设有卡扣21，壳体上设有与卡扣21卡接配合的卡槽12，卡扣与卡槽为强装配合，实现屏蔽扣板2与壳体1的固定。
48.结合图9，本实施例中，屏蔽壳5的前端底面先向下折弯再向前延伸，此处的折弯部56如图9所示，从而形成用于容纳触头端的所述屏蔽腔8的下端面57，屏蔽腔8处于壳体1的前端。由于屏蔽腔8向下扩充从而避让出更大的触头端插合空间，使得屏蔽腔的高度空间增大，并且屏蔽腔在高度方向上扩容后，屏蔽腔8的下端面57与壳体1的底面平齐，也不会占用高速线缆组件高度方向上的额外空间，利于高速线缆组件的扁平化设计。
49.进一步的，屏蔽壳5的前端两侧设有安装限位凸部55，壳体1上设有与安装限位凸部在向后方向上挡止配合的台阶13，安装限位凸部与台阶配合，用于在屏蔽线缆组件安装入壳体时起到向后装配限位。在前后方向确定屏蔽线缆组件的位置后，采用低压注塑工艺，在壳体的后端设置注塑体9，注塑体9与壳体1为一体连接，注塑体9包裹高速线缆4的前端，将屏蔽片41容纳在其内部。由于注塑体将壳体以及成排的高速线缆前端固定为一体，实现了对屏蔽线缆组件的装配定位，防止其沿前后方向相对于壳体1的运动，即注塑体起到塑封固定功能。
50.进一步的，由于折弯形成了安装限位凸部，则在接触件的排列方向上，屏蔽腔的宽
度较屏蔽壳后端的宽度大，因此，在宽度方向上，也实现了屏蔽腔的扩容，从而能适应同一差分对中的两个触头端朝相互背离方向折弯的场景。通过对屏蔽腔在宽度及高度方向上的扩容设计，并不占用额外的空间，而是充分利用了可以利用的空间。
51.本实施例中，屏蔽扣板2上设有多个焊孔22，焊孔22为贯穿屏蔽扣板厚度方向上的通孔，焊孔的位置应与各屏蔽壳5的上端面配合，在屏蔽扣板扣合至壳体上时，屏蔽壳的上端面与屏蔽扣板的下端面贴合，此时以俯视角度来看，能穿过焊孔看到屏蔽壳的上端面，然后通过焊孔进行激光焊接，使屏蔽壳与焊孔处进行熔融焊接固定。当然，在另一实施例中，也可以不设置焊孔，使用激光焊接仍能实现屏蔽壳上端面与屏蔽扣板接触部位的焊接相连，但焊接效率和焊接效果不如设置焊孔的方案。
52.本实施例中，壳体的两侧设有锁紧部14，锁紧部用于和适配对插端的适配锁紧部配合，实现对插双端插合后的锁紧功能。为了适应高速线缆组件的扁平化、小型化设计，尽量避免锁紧部占用空间，锁紧部可以采用现有的卡扣结构，适配锁紧部则采用相对应的卡槽结构；但本发明锁紧部的结构不作限制。
53.高速线缆的实施例：
54.高速线缆为上述高速线缆组件的实施例中所述的高速线缆，此处不再赘述。
55.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。