一种正极片及电池的制作方法

1.本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种正极片及电池。


背景技术：

2.锂离子电池广泛投入至人们的日常生活使用之中，其中，锂离子电池具有比能量高、自放电低、循环寿命长和对环境无污染等特点，伴随着锂离子电池技术的迅速发展，人们对于锂离子电池能量密度、快速充电能力以及充放电倍率提出了更高的要求。
3.现有技术中，卷绕类锂离子电池电流密度分布不均，靠近电池极片的边缘电流密度更大，易造成电芯边缘析锂问题，在长期循环过程中边缘区域析锂，导致电芯出现底部和顶部鼓包，发生安全隐患的可能性较高。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供一种正极片和电池，以解决现有技术中因析锂而导致的电池安全性较低，循环寿命低的问题。
5.本发明实施例提供了一种正极片，包括集流体、底涂层和活性物质层；
6.在所述正极片的第一区域，所述底涂层的第一侧靠近所述集流体，所述底涂层的第二侧靠近所述活性物质层，其中，所述底涂层的所述第一侧和所述第二侧为相对的两侧；
7.在所述正极片的第二区域，所述活性物质层设置于所述集流体上，其中，所述正极片的所述第一区域和所述第二区域为相邻的区域；
8.所述第一区域的所述活性物质层厚度小于所述第二区域的所述活性物质层厚度。
9.所述底涂层对应阻抗为所述活性物质层对应阻抗1至10倍。
10.可选地，在所述第一区域内，沿所述第二区域到所述第一区域的方向，所述底涂层的厚度依次增加。
11.可选地，在所述第一区域内，所述活性物质层具有第一厚度，所述底涂层具有第二厚度；
12.在所述第二区域内，所述活性物质层具有第三厚度；
13.其中，所述第一厚度与所述第二厚度的和等于所述第三厚度。
14.可选地，所述第一区域包括有第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分分别对应所述正极片的顶部和底部；
15.所述第二区域位于所述第一部分和所述第二部分之间。
16.可选地，所述底涂层包括第一活性物质、第一粘结剂和第一导电剂；
17.所述第一活性物质材料占所述底涂层中的质量百分含量的范围为：60wt％-98wt％；
18.所述第一粘结剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-40wt％；
19.所述第一导电剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-5wt％。
20.可选地，所述第一活性物质包括如下至少一种：钴酸锂、镍钴锰酸锂、锰酸锂、镍锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂和富锂锰；
21.所述第一粘结剂包括如下至少一种：丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂；
22.所述第一导电剂包括如下至少一种：导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉和碳纤维。
23.可选地，所述活性物质层包括第二活性物质、第二粘结剂和第二导电剂；
24.所述第二活性物质占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：85wt％-99.5wt％；
25.所述第二粘结剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-5wt％；
26.所述第二导电剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.1wt％-10wt％。
27.可选地，所述第二活性物质包括如下至少一种：钴酸锂、镍钴锰酸锂、锰酸锂、镍锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂和富锂锰；
28.所述第二粘结剂包括如下至少一种：丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂；
29.所述第二导电剂包括如下至少一种：导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉和碳纤维。
30.可选地，第一导电剂含量小于第二导电剂含量，和/或所述正极片在所述第一区域内的脱锂难度大于所述第二区域内的脱锂难度；
31.所述第一导电剂含量对应所述底涂层的导电剂占比(即百分含量)，所述第二导电剂含量对应所述活性物质层的导电剂占比(即百分含量)。
32.本发明实施例还提供了一种电池，包括上述正极片。
33.本发明实施例中，通过在正极片的第一区域设置底涂层，使得活性物质层需要通过底涂层设置在集流体上，这样可以减少正极片上活性材料的容量，从而提高负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值，增强了正极片在第一区域内脱锂的难度，减少电池析锂的情况，进而提高电池的安全性，另外，本发明实施例所提供给的正极片在边缘位置，即第一区域内的脱锂难度可控，从而避免正极边缘脱锂难度大幅度增加造成的电池极化增大，功率容量损失增加，锂离子电池的循环寿命降低。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
35.图1是本发明实施例提供的一种正极片的结构示意图之一；
36.图2是本发明实施例提供的一种正极片的结构示意图之二；
37.图3是本发明实施例提供的一种正极片的结构示意图之三；
38.图4是本发明实施例提供的一种正极片的结构示意图之四；
39.图5是本发明实施例提供的一种负极片的结构示意图。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.本发明实施例中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
42.本发明实施例提供了一种正极片，如图1至图3所示，包括集流体10、底涂层20和活性物质层30；
43.在所述正极片的第一区域40，底涂层20的第一侧靠近集流体10，底涂层20的第二侧靠近活性物质层30，其中，底涂层20的所述第一侧和所述第二侧为相对的两侧；
44.在所述正极片的第二区域50，活性物质层30设置在集流体10上，其中，所述正极片的第一区域40和第二区域50为相邻的区域；
45.第一区域40的活性物质层30厚度小于第二区域50的活性物质层30厚度；
46.所述底涂层对应阻抗为所述活性物质层对应阻抗1至10倍。
47.在该实施方案中，通过在上述正极片的第一区域40设置底涂层20，使得活性物质层30需要通过底涂层20设置在集流体上，这样可以减少上述正极片上活性材料的容量，从而提高负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值，增强了正极片在第一区域内脱锂的难度，减少电池析锂的情况，进而提高电池的安全性。
48.需要说明的是，负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值可以是用cb(cell balance)值来表示。
49.应理解，第一区域40可以是包括多个子区域，并且子区域之间可以间隔设置，当第一区域40包括有两个子区域，且两个子区域分别设置于上述正极片在宽度方向上的两端的情况下，第二区域50可以设置在两个子区域之间的位置。
50.另外，第一区域40可以是位于上述正极片的两端，也可以表示为设置在上述正极片的顶部和底部，第二区域50位于上述正极片的两端的中间位置，通过该结构的设置，使得上述正极片在第二区域50，活性物质层30可以是直接设置在集流体10上，从而提高上述正极片的能量密度。
51.在第一区域40，活性物质层30可以是通过底涂层20设置在集流体10上，使得第二区域50的活性物质层30的厚度大于第一区域40的活性物质层30的厚度，从而减小在第一区域40的活性物质层30在上述正极片上的占比，进而降低锂离子在第一区域40上的脱嵌效率，提高负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值，增强了正极片在第一区域内脱锂的难度，减少电池析锂的情况，进而提高电池的安全性。
52.需要说明的是，上述正极片中底涂层20对应的阻抗可以是根据需求设定为活性物
质层30对应的阻抗的1至10倍，从而降低第一区域40的正极脱锂量，提高了第一区域40的cb值，其中，cb值也可以是根据需求调整至第二区域50的1至5倍。
53.需要说明的是，底涂层20和活性物质层30对应的阻抗可以根据实际需求进行选择和设定，即第一区域40内的脱锂难度可控，从而避免正极边缘脱锂难度大幅度增加造成的电池极化增大，功率容量损失增加，锂离子电池的循环寿命降低。
54.另外，底涂层20的尺寸可以设定可选择但不限于，如：，集流体10的宽度可以是设置在300mm至900mm之间，第一区域40中两部分的位置间隔可以是设置在75mm至85mm之间，底涂层20覆盖的宽度可以是设置在0mm至20mm之间，作为一种可选的实施方式，例如：在上述正极片中，集流体10的宽度为400mm，上述正极片的宽度为80mm，底涂层20的间隔位置为80mm，底涂层20覆盖的宽度为5mm。
55.可选地，在第一区域40内，沿第二区域50到第一区域40的方向，底涂层20的厚度依次增加。
56.在该实施方案中，在第一区域40内，沿第二区域50到第一区域40的方向，底涂层20的厚度依次增加，可以表示为设置在第一区域40内的底涂层20在向第二区域50的厚度依次减小，进一步优化第一区域40对应的cb值，从而提高电池的性能。
57.需要说明的是，在对上述正极片涂布的过程中，底涂层20受到流体自身性质的影响，使得底涂层20的厚度呈现上述情况，减少了对底涂层20进行形状设置的工艺流程，在不影响上述正极片性能的同时，提高了制作上述正极片的效率，同时降低正极片脱嵌锂速度，进一步提高安全性能。底涂层20的形状可以通过需求进行设定。
58.其中，可以先确定上述正极片中的活性物质层30的截面的形状，例如：可以将活性物质层30的截面的形状设置为梯形、三角形或是拱形，当活性物质层30的截面为梯形时，还可以将梯形设置为等腰梯形，从而使得等腰梯形贴合底涂层20两侧的活性物质层30厚度逐渐变化，进而优化第一区域40的cb值，降低锂离子在上述正极片上的脱嵌速度，使得在单位时间内负极片上聚集或接受的锂离子的数量减少，从而减少出现析锂的情况，提升了电池的安全性。
59.随着活性物质层30的截面形状的改变，使得正极片中活性物质层30与底涂层20的厚度关系发生改变，进而使得第一区域40和第二区域50内的脱锂难度可控，从而避免正极边缘脱锂难度大幅度增加造成的电池极化增大，功率容量损失增加，锂离子电池的循环寿命降低。
60.需要说明的是，本发明实施例对于上述正极片中的活性物质层30的截面的形状不作限定，还可以是采用其他形状，也可以达到相同的技术效果，对此不作赘述
61.可选地，在第一区域40内，活性物质层30具有第一厚度，底涂层20具有第二厚度；
62.在第二区域50内，活性物质层30具有第三厚度；
63.其中，所述第一厚度与所述第二厚度的和等于所述第三厚度，所述底涂层对应阻抗为所述活性物质层对应阻抗1至10倍。
64.在该实施方案中，第一区域40和第二区域50内活性物质层30加底涂层20的整体厚度可以是保持一致，以使得第一区域40的活性物质层30厚度占上述正极片的厚度比小于第二区域50的活性物质层30厚度占上述正极片的厚度比，从而提高cb值，减少电池析锂而导致鼓包的情况，进而提高电池的性能和安全性，并且，在本发明实施例中对于第一区域内的
脱锂难度可控，从而避免正极边缘脱锂难度大幅度增加造成的电池极化增大，功率容量损失增加，锂离子电池的循环寿命降低。
65.应理解，上述正极片按照此厚度关系设置后，使得电池边缘区域对应的cb值大于电池整体对应的cb值，从而使得电池在边缘区域的脱锂难度变大，降低了电池在边缘区域的脱锂量，进而降低正负极容量比，使得锂离子电池在负极边缘区域的析锂问题得到改善，提高了锂离子的电池寿命以及安全性能。
66.需要说明的是，第一区域40和第二区域50内活性物质层30加底涂层20的整体厚度相同，维持了上述正极片中的活性物质层30的表面平整，减少因结构发生变化而导致电池故障的情况。
67.另外，上述正极片的总厚度可以是60微米至100微米，例如：上述正极片的厚度是70微米，在第一区域40上述正极片的厚度可以是70微米，在第二区域50上述正极片的厚度可以是70微米。
68.在上述正极片的厚度是70微米的情况下，底涂层20的厚度可以是1微米至10微米，例如，底涂层20的厚度是4微米，则覆盖在底涂层20上活性物质层30的厚度可以是66微米。
69.这样，通过调整底涂层20的涂覆厚度，从而便于调整上述正极片的第一区域40的活性物质层30的厚度。
70.需要说明的是，在实际生产的过程中，可以是在公差范围内保持上述正极片的厚度均匀，比如公差是0.1微米，上述正极片的厚度均匀。
71.可选地，第一区域40包括有第一部分41和第二部分42，第一部分41和第二部分42分别对应所述正极片的顶部和底部；
72.第二区域50位于第一部分41和第二部分42之间。
73.在该实施方案中，第一区域40可以是包括有第一部分41和第二部分42，并且，第二区域50位于第一部分41和第二部分42之间，使得靠近集流体10中心的区域未设置有底涂层20，并且第一部分41上底涂层20的厚度可以是向第二部分42的方向依次减小，同样地，第二部分42上底涂层20的厚度可以是向第一部分41的方向依次减小，通过该结构的设置，可以优化cb值，进而提高电池的安全性和性能。
74.在另一些可选地实施例中，在第一区域40，底涂层20可以包括多个间隔设置的涂料区，在涂料区的活性物质层30可以通过底涂层20设置在集流体10上，在相邻的涂料区之间活性物质层30可以嵌设在底涂层20中。
75.这样，底涂层20可以包括多个间隔设置在第一区域40的涂料区，活性物质层30覆盖涂料区，且嵌设在相邻的涂料区之间的活性物质层30可以与集流体10抵接，以优化第一区域40的cb值，提高电池的性能。
76.另外也可以通过增加涂料区的厚度，以减小覆盖在涂料区上活性物质层30的厚度，降低锂离子在上述正极片上的脱嵌速度，使得在单位时间内负极片上聚集或接受的锂离子的数量减少，从而减少出现析锂的情况，提升了电池的安全性。
77.可选地，底涂层20包括第一活性物质、第一粘结剂和第一导电剂；
78.可选地，所述第一活性物质占所述底涂层中的质量百分含量的范围为：60wt％-98wt％；
79.所述粘结剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-40wt％；
80.所述导电剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-5wt％。
81.其中，底涂层20中的第一活性物质可以是采用富锂材料，可以保持电池内部的正常工作状态，若采用其他非富锂材料，则可能阻碍电池运行中锂离子的传输，从而导致电池的正常运行。
82.可选地，所述第一活性物质包括如下至少一种：钴酸锂、镍钴锰酸锂、锰酸锂、镍锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂和富锂锰；
83.所述第一粘结剂包括如下至少一种：丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂；
84.所述第一导电剂包括如下至少一种：导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉和碳纤维。
85.可选地，活性物质层30包括第二活性物质、第二粘结剂和第二导电剂；
86.所述第二活性物质占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：85wt％-99.5wt％；
87.所述第二粘结剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.5wt％-5wt％；
88.所述第二导电剂占所述活性物质层中的质量百分含量的范围为：0.1wt％-10wt％。
89.可选地，所述第二活性物质包括如下至少一种：钴酸锂、镍钴锰酸锂、锰酸锂、镍锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂和富锂锰；
90.所述第二粘结剂包括如下至少一种：丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂；
91.所述第二导电剂包括如下至少一种：导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉和碳纤维。
92.通过改变底涂层20和活性物质层30的含量比例使得两者的阻抗发生变化，使得第一区域40和第二区域50内的脱锂难度可控，从而避免正极边缘脱锂难度大幅度增加造成的电池极化增大，功率容量损失增加，锂离子电池的循环寿命降低。
93.在一些可选的实施方式中，制备上述正极片的过程可以参见如下过程：
94.首先，将磷酸铁锂、导电炭黑、聚偏氟乙烯按照表1所示的质量比加入到搅拌罐中，加入n-甲基吡咯烷酮(nmp)配制形成底涂层20的浆料。
95.然后，将正极活性物质钴酸锂、导电炭黑和粘结剂聚偏氟乙烯按照96.5:2.5:1.0的质量比加入到搅拌罐中，加入n-甲基吡咯烷酮(nmp)配制成形成正极活性物质层的浆料，即活性物质层30，正极浆料固含量为75wt％～80wt％。
96.在得到底涂层20的浆料和正极活性物质层的浆料之后，使用涂布机，将底涂层20的浆料涂覆在集流体10表面，底涂层20的涂覆位置、厚度和宽度根据需要设定，具体可以是：分别在集流体10的表面涂覆多个底涂层，涂覆位置根据电芯极片宽度需求设定，如图2所示，将制备的底涂层20烘干。
97.待底涂层20烘干之后，再次使用涂布机，将活性物质层30的浆料涂覆在上述已涂覆底涂层20的集流体10上，控制极片宽度方向上总体厚度一致，如图3所示，将极片烘干得到正极片。
98.最后将极片进行分割，通过分切得到特定需求的正极宽度极片，具体可以为：在设
有底涂层20的位置进行分切，如图3所示，分切位置即为正极极片的边缘位置，其中根据需要调控导电剂含量，使底涂层20导电性比活性物质层差，从而实现了对电极片的边缘区底涂层脱离难度增加，得到如图4所示结构的正极极片。
99.在一些可选的实施方式中，制备负极片的过程可以参见如下过程：
100.负极活性材料可以选用石墨，分散剂可以选用羧甲基纤维素钠，粘结剂可以选用丁苯橡胶；石墨、导电炭黑、羧甲基纤维素钠和丁苯橡胶可以按照95.9:1.5:1.3:1.3的质量比加入到搅拌罐中，加入去离子水进行充分搅拌，配成负极浆料，负极浆料固含量可以是48wt％～55wt％，再利用涂布机将负极浆料涂覆到负极集流体上，进行烘干，通过分切得到特定需求宽度的负极片，如图5所示。
101.将上述制备的正极片与负极片一起卷绕形成卷芯，再用铝塑膜包装卷芯，烘烤去除水分后注入电解液，采用热压化成工艺化成即可得到电芯。
102.需要说明的是，活性物质还可以选用其他材料，比如镍钴锰酸锂、锰酸锂、镍锰酸锂、镍钴铝酸锂、磷酸铁锂和富锂锰中的至少一种，可以达到相同的技术效果，为避免重复，在此不再赘述。
103.需要说明的是，导电剂还可以选用其他材料，比如乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉和碳纤维中的至少一种，可以达到相同的技术效果，为避免重复，在此不再赘述。
104.需要说明的是，第一粘结剂还可以选用其他材料，比如丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂中的至少一种，可以达到相同的技术效果，为避免重复，在此不再赘述。需要说明的是，第二粘结剂还可以选用其他材料，比如丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚四氟乙烯和聚丙烯酸锂中的至少一种，可以达到相同的技术效果，为避免重复，在此不再赘述。
105.表1实施例和对比例对应的正极片的结构参数
[0106][0107]
需要说明的是，实施例1至实施例5和对比例1至对比例2，实施例1至实施例5操作步骤如同上述步骤所示，区别仅在于底涂层的导电剂占比不同，具体如表1所示，对比例1至对比例2正极极片不进行底涂层涂覆，只涂覆正极活性物质，区别在于对比例2增大了负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值，导致正极活性物质层的厚度降低，如表1所示。
[0108]
另外，各实施例制备的正极片压实相同，并将组装成型号为4838c4f的软包电芯，
在25℃下进行0.2c/0.2c充放电测试其能量密度，对制成每种的软包电芯在25℃条件下进行1.5c充电/0.7c放电，并在不同循环次数下拆解电池确认电池负极边缘位置涂覆区域及负极表面析锂情况，拆解结果和能量密度如下表2所示。
[0109]
表2实施例和对比例对应的性能数据
[0110][0111]
在表2中，负极边缘位置轻微析锂:析锂面积占整个负极表面积的5％以内；负极边缘位置析锂：
[0112]
析锂面积占整个负极表面积的5％～30％；
[0113]
负极边缘位置严重析锂：析锂面积占整个负极表面积的30％以上。
[0114]
对比表1和表2，本发明实施例中的正极片可以有效且适当实现增大极片的边缘区域活性敷料层的阻抗，从而增大正极片的边缘区域活性敷料层脱锂难度，降低了边缘位置的正极脱锂量，从而提高边缘区负正极容量比cb值，进而在不显著降低电芯能量密度的条件下有效改善锂电池极片边缘位置涂覆区域析锂问题，提高锂离子电池循环寿命，改善循环膨胀。
[0115]
在实施例1至实施例5中，电池边缘区域对应的cb值都大于电池整体的cb值，从而使得电池在边缘区域的脱锂难度变大，降低了电池在边缘区域的脱锂量，进而降低正负极容量比，使得锂离子电池在负极边缘区域的析锂问题得到改善，提高了锂离子的电池寿命以及安全性能。
[0116]
就对比例1而言，在时间周期为200周左右的时候开始出现析锂现象，就对比例2而言，通过降低正极活性物质层的厚度，来提高负极的活性材料容量与正极的活性材料容量的比值，即cb值，虽然可以有效改善长循环过程中负极边缘位置涂覆区域析锂的问题，但却大大降低了电芯能量密度。
[0117]
通过比对实施例1至实施例2，在这五个实施例中，实施例2至实施例5中底涂层各组分的质量百分含量均满足本发明实施例所提供的正极片的各组分质量百分含量要求，即第二活性物质对应的质量百分含量控制在85wt％-99.5wt％之间，第二粘结剂对应的质量百分含量控制在0.5wt％-5wt％之间，第二导电剂对应的质量百分含量控制在0.1wt％-10wt％之间，从而使得实施例2至实施例5中电池对应的能量密度要大于实施例1中电池对应的能量密度，从而使得配备本发明实施例正极片的电池能够在保证电芯的能量密度前提下，降低了负极片边缘析锂风险，改善电芯的循环寿命，提升了电池的安全性能。
[0118]
可选地，第一导电剂含量小于第二导电剂含量，和/或所述正极片在第一区域40内的脱锂难度大于第二区域50内的脱锂难度；
[0119]
所述第一导电剂含量对应所述底涂层的导电剂占比，所述第二导电剂含量对应所述活性物质层的导电剂占比。
[0120]
因上述第一导电剂的含量要小于上述第二导电剂的含量，锂离子在设置有底涂层20的第一区域40对应的传输效率会低于第二区域50，从而使得正极片在第一区域40内的脱锂难度大于第二区域50内的脱锂难度，降低第一区域40的正极脱锂量，进而降低正负极容量比，改善锂离子电池负极边缘区域的析锂问题，提高锂离子电池的循环寿命，提升了电池的安全性能。
[0121]
本发明实施例还包括一种电池，包括上述正极片。
[0122]
需要说明的是，上述电池可以应用到电子设备中，电子设备可以是笔记本电脑、智能手机等设备，在此不作限定。
[0123]
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本发明实施方式中的方法和装置的范围不限于按所讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
[0124]
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。