一种旋转操作机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种旋转操作机构。


背景技术：

2.现有直流隔离开关中经常会使用到旋转操作机构，即通过纵向齿轮与轴向齿轮啮合，形成一个垂直纵向力改变为一个水平转动力的效果，从而实现分合闸操作。
3.而现有的旋转操作机构采用钢支架实现整个操作机构的连接固定，首先钢支架采用钢材质，本身的加工成本较高，其次，钢支架在连接固定后，因为其是倒u字型，经常发生异物或者其他杂物从两侧进入至钢支架内，从而导致传动的效果较差，严重影响到实际的操作过程。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种旋转操作机构。
5.本实用新型所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种旋转操作机构，其中，包括塑料支架、输入轴以及与动触头配合的转动轴，塑料支架内设有一个中空的腔室，腔室朝向下方上设有开口，输入轴一端从塑料支架的顶端垂直伸入至腔室内，输入轴的另一端位于塑料支架顶端的外侧，输入轴位于腔室一端内设有若干个第一齿部，转动轴横向伸入至腔室内，转动轴伸入至腔室内设有若干个第二齿部，第一齿部与第二齿部啮合转动。
6.首先采用塑料支架的设置，在原材料成本上塑料的成本远远低于钢材质的成本，同时塑料支架在加工过程中，可以一体注塑加工成型，加工更为方便，从而使得整体的加工成本也降低了。其次，采用中空的腔室，使得腔室的边壁进行封闭，第一齿部与第二齿部的传动连接处位于腔室内，从而起到防止异物干扰到内部的传动稳定性，使得整体在降低成本的前提下，又能保证正常传动的效果。
7.其中，输入轴伸入至腔室内上设有限位凸起，腔室内部上设有限位块，限位块位于限位凸起的运动轨迹上。
8.限位凸起与限位块的配合，起到限位固定的效果，防止在使用过程中，输入轴发生过度偏转，从而影响到实际的传动效果。
9.其中，限位块朝向限位凸起一侧上设有铁件。
10.采用铁件的设置，增加了限位块的强度，由于限位块本体为塑料材质，而限位凸起为金属材质，故而限位凸起在转动过程中，很容易刮伤限位块的结构，导致限位不到位，通过铁件的设置，形成了金属与金属相抵，从而提高限位块的强度，保证正常的限位使用。
11.其中，铁件与限位块为注塑成型。
12.采用注塑成型的设置，使得铁件与限位块之间的连接固定强度更高，同时加工更为方便。
13.其中，铁件为7字型设置，铁件一端位于限位块上，另一端与腔室顶面内壁螺栓连接。
14.采用螺栓连接的方式，同样使得铁件加工更为方便，还可以通过拆卸更换新的铁件，从而保证整体的限位效果。
15.其中，还包括限位件，转动轴伸入至腔室内上设有凸块，凸块朝向腔室内壁一侧上设有至少三个凹槽，限位件与腔室内壁连接固定，限位件上设有在内壁上滑动的弹性滚珠。
16.滚珠与凹槽在侧面的设置，相对于现有技术中采用在顶面的设计方式，此种结构大大降低了腔室内部的使用空间，通过滚珠在三个凹槽内滑动，从而实现每个位置的限位固定效果。
17.其中，限位件内设有复位件，滚珠一端与复位件相抵，另一端在凹槽上滑动。
18.复位件的设置，更好的实现滚珠的弹性效果，使得滚珠更好在凹槽之间进行滑动、切换。
19.其中，还包括紧固件，紧固件与限位件连接固定。
20.采用紧固件的设置，使得限位件与塑料支架之间连接固定更为牢固，从而保证滚珠的滑动稳定性。
21.其中，塑料支架顶端上设有凸台，输入轴穿过凸台垂直伸入至腔室内。
22.凸台的设置，使得输入轴与塑料支架之间的接触面积更大，更好的实现转动固定效果。
23.其中，塑料支架顶端上还设有若干个固定孔。
24.采用固定孔的设置，使得塑料支架整体在连接固定过程中更为方便，可以通过固定孔与隔离直流开关连接固定。
附图说明
25.图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
26.图2是本实用新型实施例1的剖视图；
27.图3是本实用新型实施例1的结构示意图；
28.图4是本实用新型实施例1中塑料支架的结构示意图。
具体实施方式
29.实施例1：
30.参照附图1-4所示，一种旋转操作机构，包括塑料支架1、输入轴2、与动触头配合的转动轴3、限位件4以及紧固件5。
31.塑料支架1，顾名思义，其材质为塑料，通过塑料一体注塑成型，此处其具体的塑料材质，可以根据实际需求进行选择，可以为abs，也可以尼龙66等等。
32.塑料支架1内设有一个中空的腔室11，腔室11朝向下方上设有开口111，开口111的尺寸与腔室11内部的尺寸相同。腔室11顶端内壁上设有限位块12，限位块12起到一个限位效果，本实施例中，由于限位块12与塑料支架1为一体成型设置，故限位块12的材质也为塑料材质，在正常的转动过程中，限位凸起22为金属材质，故而限位凸起22在转动过程中，很容易刮伤限位块12的结构，导致限位不到位。故而限位块12朝向限位凸起22一侧上设有铁件6，从而提高限位块12的强度。铁件6可以与塑料支架1为一体成型设置，即塑料支架1在注塑加工前，将铁件6放入至模具内，当注塑完成后，铁件6即与塑料支架1牢牢固定在一起了。
铁件6也可以采用螺栓固定的方式，通过螺栓穿过铁件6与塑料支架1连接固定，从而使得贴片固定在限位块12的侧面上。本实施例中，铁件6优选为7字型设置，铁件6的折角刚好与腔室11顶端内壁与腔室11侧面内壁连接处贴合，铁件6的上端通过螺栓与腔室11顶端内壁连接固定，铁件6的另一端与限位块12侧面配合，从而实现连接固定效果。进一步，此处为了更好的实现连接固定效果，腔室11顶端内壁上还可以设置与铁件6适配的限位槽112，使得铁件6嵌入至限位槽112内，从而使得铁件6更好的实现固定效果。
33.除此之外，还需要说明的是，塑料支架1上还有与输入轴2、转动轴3配合的通孔，此为简单的结构，故不仔细描述。
34.塑料支架1顶端为平面设置，塑料支架1顶端的尺寸大于腔室11的尺寸，且本实施例中塑料支架1顶端为长方体设置，此处塑料支架1顶端的厚度可以根据实际需求进行选择。塑料支架1顶端上设有凸台13以及若干个固定孔14，通孔是贯穿整个凸台13的，从而实现输入轴2穿过凸台13垂直向下伸入至腔室11内。此处，需要说明的是，凸台13位于塑料支架1顶端的中心位置上。固定孔14分设在塑料支架1的四个角上，固定孔14为贯穿塑料支架1顶端，此处需要说明的是，固定孔14与腔室11无连通关系。进一步，为了提高塑料支架1整体固定的便捷性，固定孔14内还可以设置内螺纹。通过固定孔14的设置，可以通过固定孔14与直流隔离开关壳体配合固定，从而实现塑料支架1的连接固定效果。
35.输入轴2一端位于塑料支架1顶端外部，此端上设有与手柄或者驱动装置适配的结构，本实施例中优选为方柄结构。输入轴2另一端穿过凸台13垂直伸入至腔室11内，输入轴2位于腔室11一端内设有若干个第一齿部21以及限位凸起22，若干个第一齿部21相互连接，从而实现输入轴2与转动轴3之间的啮合传动效果，本实施例中，第一齿部21并非是圆周阵列分布，而是输入轴2底端圆周上部分为光滑，部分为设置第一齿部21。进一步，此处第一齿部21均位于输入轴2底端的圆周上。限位凸起22则是位于第一齿部21的上方，限位凸起22为径向向外延伸，限位凸起22与限位块12配合，铁件6位于限位凸起22的转动轨迹上，从而实现转动方向上的限位固定效果。
36.转动轴3用于输入轴2与动触头之间的传动效果，转动轴3上设有动触头，其为现有技术，故本实施例中不多加赘述。但是需要说明的是，转动轴3可以为一端伸入至腔室11内，另一端上设有动触头，通过输入轴2的转动，带动动触头转动，也可以为转动轴3直接水平贯穿整个腔室11，在腔室11的左侧、右侧上均设有动触头，即转动轴3的中间位置与输入轴2配合，实现两端的转动切换效果。
37.转动轴3伸入至腔室11内设有凸块31，凸块31上设有若干个第二齿部32，第二齿部32与第一齿部21啮合，从而实现输入轴2与转动轴3之间的联动效果，此处需要注意的是，第一齿部21与第二齿部32的连接处位于腔室11内壁。此处，第二齿部32也并非圆周阵列分布在凸块31上，只是部分圆周上设置，其余边壁为光滑设置。
38.凸块31朝向腔室11内壁一侧上设有至少三个凹槽33，本实施例中凹槽33的数量优选为三个，对应三个不同的工作状态。此处凹槽33的深度可以根据实际需求进行选择。凹槽33在侧面的设置，相对于现有技术中采用在顶面的设计方式，此种结构大大降低了腔室11内部的使用空间，通过滚珠在三个凹槽33内滑动，从而实现每个位置的限位固定效果。
39.限位件4通过紧固件5固定在腔室11的边壁上，此处紧固件5可以为内六角螺栓。限位件4内设有复位件41以及滚珠42，滚珠42一端与复位件41限定，另一端在凹槽33上滑动，
从而实现不同状态的限位固定效果，本实施例中，复位件41优选为弹簧。
40.首先采用塑料支架1的设置，在原材料成本上塑料的成本远远低于钢材质的成本，同时塑料支架1在加工过程中，可以一体注塑加工成型，加工更为方便，从而使得整体的加工成本也降低了。其次，采用中空的腔室11，使得腔室11的边壁进行封闭，第一齿部21与第二齿部32的传动连接处位于腔室11内，从而起到防止异物干扰到内部的传动稳定性，使得整体在降低成本的前提下，又能保证正常传动的效果。