本技术属于电池防爆,特别是涉及一种电池壳体结构以及电池。
背景技术:
1、当前钢壳电池关于如何防爆的方案较多,主要可分为刻防爆纹和热熔复合两种泄压防爆方式,各方案间的区别主要体现在防爆部位及防爆纹形状,主要存在以下问题:
2、现有技术中的防爆方案一般采用单个的防爆装置,使得其防爆效果较差,且部分防爆方案会增加整体极芯高度,从而增加壳体尺寸。此外,部分防爆方案的设计较为复杂,且成本高。
技术实现思路
1、本实用新型所要解决的技术问题是:针对现有的电池壳体结构会增加壳体尺寸的技术问题,提供一种电池壳体结构以及电池。
2、为解决上述技术问题,一方面,本实用新型实施例提供了一种电池壳体结构,包括盖板组件以及壳体,所述壳体具有用于收纳极芯的容置腔以及与所述容置腔连通的开口,所述盖板组件安装在所述壳体上并封堵所述开口,所述盖板组件的内侧设置有第一防爆纹,所述壳体的内侧设置有第二防爆纹。
3、根据本实用新型实施例的电池壳体结构,在盖板组件的内侧设置第一防爆纹,同时在壳体的内侧设置第二防爆纹,当壳体内部的压力上升时,两个防爆纹部位被压力不断冲击,由于壳体厚度较小而被冲破,使壳体内部与外部环境相通,达到泄压的目的。通过在盖板组件与壳体上同时设置防爆纹,解决了壳体因内压过大而带来爆炸安全隐患的问题,同时避免防爆结构增加壳体尺寸。此外,该电池壳体结构的设计及加工简单。
4、可选地,所述盖板组件包括盖板、密封圈及极柱,所述盖板的中部设置有通孔,所述极柱的顶端穿出所述通孔,所述密封圈连接在所述极柱与所述盖板之间;
5、所述极柱的内侧设置有所述第一防爆纹。
6、可选地,所述壳体包括筒状主体及连接在所述筒状主体的底端的底板,所述筒状主体与所述底板之间围成有所述容置腔,所述筒状主体的顶端形成有所述开口;
7、所述底板的内侧设置有所述第二防爆纹。
8、可选地,所述第二防爆纹包括第一纹路、第二纹路以及连接在所述第一纹路与所述第二纹路之间的第三纹路,所述第一纹路、所述第三纹路与所述第二纹路非共线设置。
9、可选地,所述第一纹路与所述第二纹路分别为圆弧形纹路,所述第三纹路为直线形纹路;
10、所述第一纹路与所述第二纹路共圆心设置,且所述第一纹路的圆弧半径大于所述第二纹路的圆弧半径。
11、可选地,所述第一防爆纹的截面宽度由所述盖板组件的内侧向所述盖板组件的外侧逐渐减小;
12、所述第二防爆纹的截面宽度由所述壳体的内侧向所述壳体的外侧逐渐减小。
13、可选地,所述第一防爆纹的截面呈三角形;
14、所述第二防爆纹的截面呈梯形。
15、可选地,所述壳体为钢壳。
16、另一方面,本实用新型实施例提供了一种电池,其包括极芯以及上述的电池壳体结构,所述极芯容纳于所述容置腔内。
17、可选地,所述极芯为卷芯,所述卷芯的两端分别引出第一极耳与第二极耳,所述卷芯的第一极耳与所述壳体的内壁焊接,所述卷芯的第二极耳与所述盖板组件焊接;所述第一极耳与第二极耳,其中一个为正极极耳,另一个为负极极耳。
1.一种电池壳体结构,其特征在于,包括盖板组件以及壳体,所述壳体具有用于收纳极芯的容置腔以及与所述容置腔连通的开口,所述盖板组件安装在所述壳体上并封堵所述开口,所述盖板组件的内侧设置有第一防爆纹,所述壳体的内侧设置有第二防爆纹。
2.根据权利要求1所述的电池壳体结构,其特征在于,所述盖板组件包括盖板、密封圈及极柱,所述盖板的中部设置有通孔,所述极柱的顶端穿出所述通孔,所述密封圈连接在所述极柱与所述盖板之间;
3.根据权利要求1所述的电池壳体结构,其特征在于,所述壳体包括筒状主体及连接在所述筒状主体的底端的底板,所述筒状主体与所述底板之间围成有所述容置腔,所述筒状主体的顶端形成有所述开口;
4.根据权利要求1所述的电池壳体结构,其特征在于,所述第二防爆纹包括第一纹路、第二纹路以及连接在所述第一纹路与所述第二纹路之间的第三纹路,所述第一纹路、所述第三纹路与所述第二纹路非共线设置。
5.根据权利要求4所述的电池壳体结构,其特征在于,所述第一纹路与所述第二纹路分别为圆弧形纹路,所述第三纹路为直线形纹路;
6.根据权利要求1所述的电池壳体结构,其特征在于,所述第一防爆纹的截面宽度由所述盖板组件的内侧向所述盖板组件的外侧逐渐减小;
7.根据权利要求6所述的电池壳体结构,其特征在于,所述第一防爆纹的截面呈三角形;
8.根据权利要求1所述的电池壳体结构,其特征在于,所述壳体为钢壳。
9.一种电池,其特征在于,包括极芯以及权利要求1-8任意一项所述的电池壳体结构,所述极芯容纳于所述容置腔内。
10.根据权利要求9所述的电池,其特征在于,所述极芯为卷芯,所述卷芯的两端分别引出第一极耳与第二极耳,所述卷芯的第一极耳与所述壳体的内壁焊接,所述卷芯的第二极耳与所述盖板组件焊接;所述第一极耳与第二极耳,其中一个为正极极耳,另一个为负极极耳。