专利名称：铅酸蓄电池极板的制作方法
技术领域：
本实用新型属于一种铅酸电池的极板。
在中国专利CN2079806U《酸性板形正极板》中所述的技术方案是“该种极板是由二块结构相同的导电板叠合而成，导电板叠合面四周布置主筋，每一块导电板上冲刺有数量相等的进液孔，导电板叠合面上涂覆铅粉，采用时进液孔在导电板叠合面上加工成卷边或在导电板叠合面上布置加强筋的措施，来加强铅粉涂层在极板中的结合牢度，来提高极板的使用寿命。虽然该项技术在一定程度上提高了使用的寿命，但从对蓄电池的综合性能上来看，由于极板过厚从而导致比能量相对下降。在另一份中国专利CN2073171U《高比能长寿命铅酸蓄电池》中，主要是通过对蓄电池的极板进行优化减薄，其作法是将正极板板栅减薄到4.0-7.5MM，同时将负极板的板栅也相应减薄，从而使得铅酸蓄电池同一槽体内的极板数量相对增加即表面积增加，充放电的极化电流减小，这样在不影响使用寿命前提下提高比能量。在该技术中单纯以减薄极板增大表面积来增加比能量，一般来说必然对极对的使用寿命和强度造成影响。这正是多年来铅酸蓄电池行业中一直难以解决的难题。以上两项专利采取的措施，都没有从根本上解决铅酸蓄电池的寿命与比能量之间相互矛盾的问题。生产，最严重的是镉的回收利用率低及成本高，而无法实现工业化生产。
本实用新型的目的是提供一种高比能、高功率、长寿命、耐过放电和可以快速充电的高性能铅酸蓄电池极板。
为了达到上述目的，本技术方案采用的活性基体(3)构成，该活性基体(3)主要由铅纤维和铅合金纤维均匀混合后相互交织而成，板栅(2)与活性基体(3)紧密固接，极耳(1)固接在活性基体(3)与板栅(2)上。
极栅(2)为与上述活性基体(3)相同材料熔压而成的筋条构成的框架，活性基体(3)嵌于这些框架筋条之间。板栅(2)是网格或辐射状，上述活性基体(3)固接在其一侧或两侧。
板栅是由双金属片构成，其中一片为铅片，另一片为表面覆有一层铅的具有优良导电性的金属片，活性基体(301)(302)固接在双金属片的两侧，活性基体(301)(302)为圆形，其上具有辐射状或网格状压痕，活性基体(301)(302)上有一端为半圆形的缺口，且该半圆形与圆形活性基体同圆心，极耳位于活性基体和板栅的中心部分。
在上述解决方案中本实用新型采用了1.用纤维毡中的纯铅纤维作活性储电物质，所以其表面积比颗粒、铅粉膏、铅箔者大，所以活性物质利用率提高，比能量提高。
2.使铅纤维表层在充电状态下正极板始终保持转变为β型晶格的高储电量二氧化铅晶体状态，因此从根本上更进一步提高了活性物质的表面积和利用率及比能量。
3.在铅金属纤维毡上直接熔压出板栅、极耳。从而取消板栅所占的部分重量，使活性储电物质相对含量增加，也提高了比能量。
4.由于采用铅合金纤维和铅纤维共混制成金属纤维毡作极板活性基体，纤维之间是搭按的，并且各搭接点经热压微熔在一起，再加上直接熔压出板栅、边框、极耳，所以整个纤维毡形成一个完整的导电通路网络，既形成了一个有机的机械联结多孔整体极板，因而不易掉粉、掉渣，极板寿命长，内阻低，具有了可大电流快速放电，比功率高及可快速充电和耐放电的性能。
5.用两片活性基体和一块双金属片组合成一块铅酸蓄电池极板，双金属片既代替了电池单格之间的的绝缘隔板，又起到了单格之间极板串联用的铅联接零件作用，而且双金属片用高导电金属片制作，与极板接触面积大，还很薄，所以可使电池的内阻进一步降低，可使壳体重量、铅联接件重量进一步降低，从而更进一步提高了蓄电池的比功率和比能量。如果结合电池整体免维护全密封设计，比能量和比功率将进一步提高。
本项实用新型制成的铅酸蓄电池经实测，其主要指标达到以下效果(牵引重载荷放电)。
A.比能量最低可达52瓦时/公斤B.比功率最低可达150瓦/公斤C.寿命最低可达800个循环次数
图1为本实用新型铅酸蓄电池极板主视图；图2为图1所示的铅酸蓄电池极板侧视图；图3为本实用新型另一种铅酸蓄电池极板剖视图；图4为图3所示的铅酸蓄电池极板主视图；图5为图1中铅酸蓄电池极板所采用的一种后镶极耳主视图；图6为图5所示铅酸蓄电池极板后镶极耳侧视图。
本实用新型采用两种纤维混合制成活性基体3，是因为铅纤维可增大活性物质的表面积，使活性物质的利用率得到提高，比能量增加。将两种纤维混合后采用类似无纺布抄纸的方式，将其制成纤维毡或纤维布结构，可使纤维之间能形成许多孔洞，利用毛细现象原理，在进行成流反应时，能够保证充足的酸流入，使反应顺利进行。
制成活性基体3时，可采用1根以上两种纤维混合后成束制成，即在采用单根纤维制做活性基体3时，要保证各种纤维能够保持均匀的混合比例，即在相同的单位面积内，含有各种纤维的比例相同。当采用多根纤维成束制做活性基体3时，该一束混合纤维既可采用同种纤维，也可采用按一规定比例混合的混合纤维，但一般情况下，如果成束的纤维数量较多时，最好采用按定比例混合后的纤维成束制做活性基体3。采用上述方法制出的活性基体3具有类似毛毡或布的结构。在制做活性基体3时，为了使制成的铅酸蓄电池极板具有更好的强度和集流导电性能，也可以采取将铅合金纤维制成多孔毡状，然后该毡与上述的基体间隔放置，经轻压后即可形成具有更好强度和集流导电性能的活性基体3。
本实用新型使用的混合纤维主要由一定比例的铅纤维和铅合金纤维构成。为增加其集流导电性能和提高铅酸蓄电池板板的强度，也可加入一些其它种类的纤维和浸渍剂。铅纤维和铅合金纤维为主体，在不加其它任何纤维的情况下，即可制成本发明所述的铅酸蓄电池极板。
铅纤维占铅纤维和铅合金纤维总重量的60-90％，而且表面镀有占其本身重量1-5％的镉。当该铅纤维制成活性基体后，并且做正极板时，表层为β-PbO2晶格；若是做负极板时，表层仍为纯铅。该铅纤维在制成铅酸蓄电池极板后，在经通电反应时，每根铅纤维在表面镀的镉的催化作用下，即可在正极板上形成β-PbO2晶格，而且由表面向深层发展，最后形成芯部为纯铅，而表层为β-PbO2晶格状态。当放电时，表层的β-PbO2与酸反应形成电荷，而芯部纯铅部分则起到输送电荷而成为电流的通道。铅合金纤维占铅纤维和铅合金纤维总重量的10-40％，而且表面可镀占其本重量1-5％的镉。当其制成铅酸蓄电池极板后，在做正极板的表面形成β-PbO2晶格；在做负极板时，表面即为纯铅，而其内部始终保持原有的合金状态。
本实用新型的核心内容即是以上述的两种纤维采用一定比例混合而制做成铅酸蓄电池极板。由于铅合金纤维本身强度高，且耐腐蚀性，同时具有较好的导电性能，在与铅纤维混合后，再熔压出集流导电筋条，即可满足极板使用中的强度要求和集流导电的性能。这样还可防止极板破损和电池内部短路。铅纤维主要是起产生电荷的作用，而铅合金纤维主要是起集流导电和支持整个极板的作用。还有铅合金纤维中含有少量的镉，可始终使两种纤维形成的正极板表面保持β-PbO2晶格，使极板保持高储电状态。简单地说，在采用铅纤维和铅合金纤维制成铅酸蓄电池极板后，由于这两种纤维表面镀有1-5％左右的镉，因此在通电反应时，通直流电正极的一组铅酸蓄电池极板的表面在表面镀镉的催化作用下形成β-PbO2晶格。而在以后的使用中，在不断的充放电过程中，则是由铅合金纤维中含的镉的催化作用下，使铅纤维表层始终保持β-PbO2晶格。由于β-PbO2的微观表面积比 α-PbO2的大近20倍，因此，形成β-PbO2晶格的储电量远远大于α-PbO2晶格，而且在过放电至近0时，经充电后仍可正常使用。同时在本发明中，β-PbO2是在铅纤维表层和铅合金纤维表面直接通电反应的，因此联接十分紧密，不易掉下，而且该两种纤维内部保持纯铅或铅合金状态，因此能够经受大电流脉冲式充电时所产生的振动，而且β-PbO2与硫酸不属同晶，放电后生成的硫酸铅不在这两种纤维表面结核成晶，也就挡不住铅纤维表层向深层的β-PbO2参加反应。因此在放电过程中，可长时间保持大电流输出。电镀镉的另一个作用是，本发明在活性基体3成形后，要采用电火花放电技术，使混合纤维中的各种纤维的搭接点微熔在一起，这样不但使进行成流反应时，整个极板内部形成可靠的集流导电网络，同时还可以进一步增强整个极板中各种纤维之间的联接强度，增加极板的使用寿命。而采用电火花放电技术，需要铅纤维和铅合金纤维表面具有氧化层才能进行。而在镀镉后，镉即可代替氧化层，使电火花放电技术得到实现。
铅合金纤维中含有占其总重量0.5-5％的镉，1-7％的锑和87-98.5％的铅。采用上述配方制成的铅合金纤维主要在普通蓄电池中使用，而且成本较低。
在本实用新型中铅合金纤维的另外一种铅合金由0.1-0.5％的银，0.08-0.5％的钙，0.5-5％的镉和94-99.32％的铅组成。采用这个配方制成的铅合金纤维具有较好的耐腐蚀性，也可提高蓄电池的使用寿命。但制造成本比较高，而且由于加入银会降低氢和氧的过电位，所以使用时导至电解液的损耗比较大。
除实用新型中所指的两种纤维外还可心包括其他微细纤维。微细纤维是由碳纤维和其它有机化学纤维构成的。加入碳纤维的主要目的是用来弥补铅合金纤维集流导电性能的不足。尤其是在规定的范围内，铅合金纤维占重量比较少的情况下，以上集流导电效果不好时，加入一定量的碳纤维既不明显增加重量，又可以起到很好的集流导电效果。碳纤维的加入量为铅纤维和铅合金纤维重量和的1-5‰。另外还可以加入有机化学纤维，主要指晴纶纤维等具有耐酸腐蚀且具有良好的抗拉性的有机化学纤维。主要是为了增强整个极板的强度，加入上述有机化学纤维，可以产生类似绳子或网的捆扎作用，使各种纤维结实地形成整体。加入的有机化学纤维量为占纯铅纤维和铅合金纤维重量之和的1-5‰。
另外，本实用新型中所述的活性基体在成形后，可放入浸渍剂中。浸渍剂为聚四氟乙烯，整个活性基体3在浸渍后，可防止纤维之间产生移动而使活性基体3变松引起强度的降低。浸渍剂的加入量为铅纤维和铅合金重量之和的1-5‰，另外还可在活性基体中加入1-5‰的碳粉。例如，乙炔碳黑，可膨胀石墨粉，木碳粉，活性碳粉等。以上所述的碳纤维，有机化学纤维和碳粉都是在活性基体3成形前各种纤维共混时加入，而浸渍剂则是在活性基体3成形后才中入的。
板栅2均匀地固接于活性基体3上。制作时，最好采用直接在活性基体3上熔压而成的方法。因为通过熔压后的混合纤维与板栅2之间，具有坚实的电联接，因而具有比普通极板更小的内阻。同时，减少了非活性物质，也就等于增加了活性物质所占的重量比例。也可采用两片预先制好的例如网格状的板栅2，放在活性基体3两侧热压为一体的制造方式。另外，也可采用以铅合金纤维制成具有较大孔洞的多孔网状结构后，再浸渍现在通用的铅膏，制成比普通涂膏式极板综合性能更好的蓄电池极板。
板栅2上联接有极耳1，用于安装蓄电池时极板之间的联接。极耳1可在热压板栅2时一齐压出。但为节省两种纤维的用量，最好采取在活性基体3成形后再加装极耳1的方式，即将具有与活性基体3厚度相应的槽10的铅块101熔压热合在成形后的板栅2和活性基体3的边缘上。
在制作铅合金纤维毡是毡采用的铅合金纤维与活性基体3中的铅合金纤维成份相同但因铅合金纤维毡的主要作用是增加极板强度和集流导电性能，其铅合金纤维的直径应粗一些或者使用多根铅合金纤维构成较粗的铅合金纤维束构成。
在如图3、4所示的本实用新型的另一各实施方式中，用铅和具优良导电性金属构成的双金属片构成的板栅2，是由双金属片承载两块圆形活性基体3构成的。采用这样的结构，以金属片既承载了活性基体301、302，又代替了单格电池之间串联的零件，所以它内阻很低。壳体材料用得少，在双金属片两面联接的活性基体301、302形状类似圆形，即在圆形的活性基体301、302上，沿半径方向开一槽形缺口9，该缺口内端为半圆形，且与圆形活性基体302同心。缺口9宽等于半圆的直径。为了保证活性基体301、302有较好的强度还可在其上安装板栅2或熔压出类似板栅2的压痕7。采用这样的结构，是为给实现金密封氧循环蓄电池留下气室。另外也解决了铅酸蓄电池极板中洛伦兹力把电解液推向周边，使极板不能得到充足的电解液供应的问题。在采用类似圆开结构后，可使用周边的电解液很好地和中心回流，及时供给中心部分电解液。
双金属片由表面覆一层薄铅的金属片和与金属片紧密固接的铅片5构成，且双金属片中心部分有一与圆形活性基体301、302上长形缺口9的半圆形一端形状相应的半圆形通孔8。金属片要采用具有一定强度和优良导电性的金属片，一般采用纯铜片比较好。而且金属片表面与铅片表面都应是粗糙表面，即具有小的突起或凹炕，这样可使金属片4，铅片5及两侧面固定的圆形活性基体301、302之间处于很好的联接状态。本实用新型采用的方法是将铜片4进行双面冲刺，再与一侧面铸出小刺6的铅片5固接后形成双金属片，铜片上用于联接铅片一面的小刺6应略大于铅片的厚度。而用于联接圆形活性基体301、302的一面也要略大于活性基体3的厚度。而铅片5上的小刺8仍然要求大于活性基体301、302的厚度，以保证能够达到钉扎的效果。安装蓄电池时，要以双金属片上有铅片5的一面作正极，因为阳极有溶解作用，这样可防止铜片4因溶解作用而进入到电解液中破坏蓄电池的性能，双金属片上的铜片4和铅片5连接后，向外的侧面的边缘都应有翻起的边缘，这样在安装蓄电池时用于装入密封垫圈，同时在使用过程中对密密封垫圈起到保护作用。
双金属片上的半圆形能孔8，在安装圆形活性基体301、302后，应熔满纯铅，形成极板连接点，也就是极耳，而且使其厚度稍大于整个极板的厚度。上述铅纤维铅酸蓄电池极板制成蓄电池时，极板应正极(即双金属片上有铅片的一面)向上水平放置，这样可以防止电化学反应中，因电解液密度不同而发生的分层现象。另外可使正极上产生的氧气向上跑，在负极上与氢化合成水，实现全密封后的氧循环。
实施例1，如图1、图2所示，首先将通过熔压或切削，熔喷等方法制取铅纤维和铅合金纤维，为保证铅合金纤维有较好的导电性，制取时可略粗一些。制得的铅纤维直径为8μm，铅合金纤维直径15μm。然后在这两种纤维表面镀占其重量比2％的镉。再将其切成小段。铅纤维切后长度为1mm。铅合金纤维长度为2.5mm。采用的铅合金纤维包括2％的锑，2％的镉和96％的铅所组成。将铅纤维段和铅合金纤维段按9∶1混合后，倒入装有甘油的容器中，搅拌均匀后，再倒入一底部多孔的容器中然后用接在其下部的真空泵和与容器直径相配合的橡胶活塞，使用上压下抽的方法抽出甘油，即可制得具有均匀孔隙的坯块。该坯块再经过压滤，抽吸后，即可将大部分甘油吸出。再经清洗，烘干后，即可根据需要切成各种形装，再放入模具中，同时采用电火花放电技术，压得具有辐射状板栅2的极板，最后如图5、图6所示，热压上具有与该板厚度相应的槽10的铅块101，即制成铅酸蓄电池极板。
板栅(2)为铅纤维和铅合金纤维的混合物实体即筋条构成的呈辐射状或其他形状的柜架，该柜架的外形为方形，活性基体(3)是由铅纤维和铅合金纤维相互交织构成的羊毛毡状多孔体，其外形呈板状，活性基体(3)嵌于板栅框架中的空隙之间，极耳(1)为具有与板栅(2)厚度相应槽的铅块，以极耳(1)上的槽压合固接在板栅上边缘上构成极板。
实施例2，采用如实施例1的方法制得直径80μm，长25mm铅纤维和直径250μm，长25mm的铅合金纤维。铅合金纤维包括0.5％的镉，1％的锑和98.5％的铅组成，且其表面镀各占其总重量5％的镉，将其上述铅纤维和铅合金纤维按重量按6∶4比混合，倒入装有水玻璃溶剂的容器中，并同时加入占上述二者总重量1‰的睛纶纤维，1‰的碳纤维和1‰的碳粉搅拌均匀。然后按实施例1的工序工作到切出所需极板形装的坯块。
再将直径250μm，长度25mm的铅合金纤维按上述方法也制成与坯块相应的铅合金纤维毡。该铅合金由7％的锑，5％的镉和88％的铅组成。将2块坯块夹1块铅合金纤维毡叠放后热压出网格状板栅，然后热压上极耳1，即制成所需铅酸蓄电池极板。
本实施例中的极板与实施例1中所述的结构基本相同，只是板栅(2)是由两层活性基体材料，夹一层铅合金纤维交织而成的多孔体压实后而构成的网格状方形框架。而且板栅和活性基体(3)内含有1‰的腈纶纤维1‰的碳纤维和1‰的碳粉。
实施例3，如图3、4所示，采用如实施例1的方法制取两块带有长形缺口9的圆形坯块301和302，为增加该坯块强度可热压出辐射状压痕7，热压时的温度要低于铅的熔点。坯块上的长形缺口9内端为半圆形，且与圆形坯块同心。
该圆形坯块由直径2μm，长度1mm，表面镀镉2％的铅纤维和直径5μm，长度2.0mm，表面镀镉2％的铅合金纤维制得，且铅纤维和铅合金纤维和加入比例为9∶1。使用的溶剂为甘油。
制作双金属片使用0.1mm厚度的铜片4以双面冲出小刺6，表面镀0.2mm的铅后再与厚度为0.5mm，且表面铸有小刺6的铅片5固接在一起。且该双金属片中心具有一个与圆形坯块上长形缺口9的半圆表一端形状相应的通孔8。
将该双金属片两侧面分别用小刺钉扎一块圆形坯块，并使两个坯301、302上的长形缺口9方向一致。然后将双金属片上的半圆通孔8内熔满纯铅。并歙其略大于上述两者的厚度和。这样即可制作出另一种形式的铅酸蓄电池极板。
按以上方法制成的双极性极片具有以下结构，以铅片(5)和铜片(4)构成的双金属片构成板栅，再以该双金属片两侧固接圆形的活性基体301、302构成，活性基体301、302实际形状类似圆形，即在圆形的活性基体上，沿半径方向开一槽形缺口(9)，该缺口内端为半圆形，该半圆形与活性基体301、302同心，缺口的宽度等于半圆的直径，且圆形活性基体301、302表面具有辐射状的压痕(7)，双金属片由表面镀铅的铜片和铅片构成，该双金属片中心具有与活性基体301、302上缺口内端的半圆形的形状相应的通孔(8)，铜片和铅片表面有具有小刺(6)，而铅片与活性基体固接的一侧具有小刺(6)，该小刺(6)的长度大于活性基体301、302的厚度，双金属片上的铜片和铅片边缘都应具有向外翻起的边缘，活性基体301、302的半径要小于双金属片的半径，活性基体是通过双金属片上的小刺(6)而固接在双金属片的两侧面上。双金属片上的半圆通孔(8)和活性基体上缺口内端的半圆形内固接有与其形状相应的半圆形铅块，该铅块的高度应大于双金属片和活性基体301、302的整体高度。该铅块就是极耳，即极板之间的连接点。
实施例4，采用如实施例1所述的方法制得直径60μm，长20mm的铅纤维和直径200μm，长度25mm的铅合金纤维。铅合金纤维包括7％的锑，5％的镉和88％的铅组成。且二者表面镀有各占其重量比4％的镉，将铅纤维和铅合金纤维按重量比7∶3混合，倒入色拉油溶剂中搅拌均匀，再倒入底部多孔的容器中，经自然渗透，也可制得具有均匀孔隙的坯块。该坯块经压滤，抽吸后，再进行清洗和烘干，切出所需形状后，再按实施例2所示的方法制得铅合金纤维毡。该毡由直径220μm，含锑5％，镉3％和92％的铅构成的铅合金纤维制成，再将三块金属毡和两块坯块间隔叠放后热压在一起。最后再将两块网格状的板栅和三块与铅合金纤维毡压合后的坯块间隔叠放，并热压在一起。再热压安装极耳1后，即制得所述铅酸蓄电池极板。
按上述方法制得的极板具有以下结构，板栅(2)为铅合金构成的网格状框架。而活性基体(3)是由三层铅合金纤维多孔体和两层混合纤维多孔体复合压制而成的。由三层此活性基体(3)和两层板栅(2)构成的具有复合结构的极板，极耳(1)仍是具有与该板栅(2)和活性基体(3)整体厚度相应槽的铅块并以该槽固接在板栅(2)和活性基体(3)的边缘。
实施例5，按实施例2所述方法制得未经剪切的坯块，该坯块由直径50μm，长度15mm的铅纤维和直径130μm，长度15mm的铅合金纤维和由直径150μm的铅合金纤维毡组成。铅合金纤维和铅纤维按重量比2∶8混合，铅合金纤维包括4.5％的锑，5％的镉和90.5％的铅组成。铅合金毡中的铅合金纤维包括锑3％，镉4％和93％的铅组成。将该坯块剪切成与安装极耳1后的极板形状相同的形状，然后把2块经剪切的坯块和1块网格状的板栅2间隔叠放后，同时采用电火花放电技术进行热压即可制得所述的铅酸蓄电池极板。
实施例6按上述1-5实施例所述方法，制取铅酸蓄电池极板。所使用的铅纤维直径为40μm，长度为20mm。铅合金纤维直径70μm，长度10mm。铅合金纤维由7％的锑，2.5％的镉，90.5％的铅组成。两种纤维表面镀占其重量2％的镉。铅合金纤维毡使用的铅合金纤维直径为60μm，且包括锑7％，镉5％和88％的铅组成。
实施例7，按上述1-5实施例所述方法制取铅酸蓄电池极板，所使用的铅纤维直径为15μm，长度5mm，铅合金纤维直径8μm，长度2mm，由0.1％的银，0.08％的钙，0.5％的镉和99.32％的铅组成。且铅纤维和铅合金纤维表面镀各占其重量比5％的镉。混合重量比为6.5∶3.5。采用的铅合金纤维毡中的铅合金纤维直径7μm，长度15mm，由0.2％的银，0.3％的钙，2％的镉和97.5％的铅组成。若按实施例2所述方法中，添加的睛纶纤维为0.5‰，碳纤维0.5‰，碳粉0.5‰，按实施例1-5所述方法制得的铅酸蓄电池极板，可再浸渍1-5‰的聚四氟乙烯。
实施例8，按实施例1-5所述方法制得的铅酸蓄电池极板，所采用的铅纤维直径5μm，长度3mm，表面镀镉5％。铅合金纤维直径20μm，长度5mm，表面不镀镉。铅合金纤维包括0.5％的银，0.5％的钙，5％的镉和94％的铅组成。制作铅合金纤维毡合金的铅合金纤维直径为7μm，由0.1％的银，0.08％的钙，0.5％的镉和98.32％的铅组成。在制作成实施例1-5所述的铅酸蓄电池极板后，可再采用化学浸渍的方法浸渍铅粉。
实施例9，按实施例1-5所述的方法制得的铅酸蓄电池极板，所采用的铅纤维直径2μm，长度0.7mm，表面镀镉占其重量比的1％，铅合金纤维直径2μm，长度0.7mm，表面镀镉占其重量比1.5％，且由0.3％的银，0.2％的钙，2％的镉和97.5％的铅组成。铅合金纤维毡中的铅合金纤维直径为2μm，由0.5％的银，0.5％的钙，5％的镉和94％的铅组成。按实施例3所述的方法制作时，双金属片为银片和铅片5构成。按实施例1-5所述的方法制得的铅酸蓄电池极板后再直接浸渍铅粉。
总之，本实用新型保护的核心就是以铅纤维和铅合金纤维为主体的活性基体所构成的各种铅酸蓄电池。
权利要求1.一种铅酸蓄电池极板，由极耳(1)、板栅(2)和活性基体(3)构成，其特征在于该活性基体(3)主要由铅纤维和铅合金纤维均匀混合后相互交织而成，板栅(2)与活性基体(3)紧密固接，极耳(1)固接在活性基体(3)与板栅(2)上。
2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于板栅(2)为与上述活性基体(3)相同材料熔压而成的筋条构成的框架，活性基体(3)嵌于这些框架筋条之间。
3.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板极，其特征在于板栅(2)是网格或辐射状，上述活性基体(3)固接在其一侧或两侧。
4.根据权利要求1-3中任何一个所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于极耳(1)是由铅合金纤维和铅纤维构成的长方体。
5.根据权利要求1-3中任何一个所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于极耳是一块铅块(101)，其上开有与活性基体(3)及极栅(2)构成的整体厚度相应的槽(10)。
6.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于板栅是由双金属片构成，其中一片为铅片，另一片为表面覆有一层铅的具有优良导电性的金属片，活性基体(301)(302)固接在双金属片的两侧，活性基体(301)(302)为圆形，其上具有辐射状或网格状压痕，活性基体(301)(302)上有一端为半圆形的缺口，且该半圆形与圆形活性基体同圆心，极耳位于活性基体和板栅的中心部分。
7.根据权利要求6所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于双金属片中具有优良导电性的金属片为铜片(4)，且铜片(4)表面具有突起的小刺(6)。
8.根据权利要求6所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于双金属片中的铅片(5)表面具有突起的小刺(6)。
9.根据权利要求1、2、3、6、7或8中任何一个所述的铅酸蓄电池极板，其特征在于该活性基体(3)中还可包含少量的微细纤维。
专利摘要本实用新型是应用于铅酸蓄电池行业。该活性基体(3)主要由铅纤维和铅合金纤维均匀混合后相互交织而成，铅纤维表面镀有1-5％的镉，铅纤维占上述两种纤维总重量的60-90％，板栅(2)与活性基体(3)紧密固接，极耳(1)固接在活性基体(3)与板栅(2)上。通过用以上两种手段来提高活性物质所占比例，从而使其性能得到提高，使比能量、比功率进一步提高。本实用新型适用于工业、民用的各种蓄电池。
文档编号H01M4/14GK2235156SQ9521941
公开日1996年9月11日 申请日期1995年8月14日 优先权日1995年8月14日
发明者赵允诺 申请人:赵允诺