专利名称：矩形密封电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种矩形密封电池，尤其涉及这种电池外壳及其盖体的密封结构。
近年来，以电视摄像机和头戴耳机为代表的电子器材已实现了性能的提高和尺寸的缩小，这就向作为电子器材电源的二次电池提出了减轻重量和增大能量密度的要求。
作为上述电子器材中配用的二次电池，已知的有铅二次电池、镍镉二次电池，最近，已开始使用性能更好的锂离子二次电池。就二次电池的外形而言，矩形二次电池较圆柱形二次电池的使用更广泛，因为前者安装到电子器材上之后，可以更有效地利用空间。
上述类型的普通矩形二次电池如
图1所示，其结构中包括一个能量发生装置(一个通过隔板而组成的正电极和负电极的层状结构)，该装置置于一个外壳(81)中，外壳(81)的开口用一块平盖体(82)封住，从而形成一个密封结构。
外壳(81)为钢制品，从开口处(81a)至壳体(81b)的厚度完全相同。外壳(81)通常还涂有一层厚度为几微米的铜或镍涂层。
盖体(82)通过对钢板进行冲压而成形，然后进行压延与浇铸加工处理，使其大小等于或略小于外壳(81)的开口。盖体(82)上还要开一个供插入计数器终端(83)的终端孔(84)，计数器终端(83)通过一个密封圈(85)插入终端孔(84)，然后终端(83)的前端被挤压变形，使终端被牢牢固定在盖体(82)上。如此，使构成了电池的任何一个电极。如果将这一电极通电连到外壳(81)里的能量发生装置的正电极上，则此电极即成为正电极接点。连接计数器终端(83)的结构不仅限于上述方式，如果能保持终端(83)与盖体(82)绝缘并保持电池内部密封，还可以使用另一种方式。
盖体(82)的外端(82a)与外壳(81)的内表面相连接，然后从上方实施激光焊接或缝焊，将盖体(82)密封。
现在已经对上述类型的矩形密封电池提出减轻重量的要求。例如，在一种矩形密封电池中，其尺寸是6毫米(厚)×30毫米(宽)×48毫米(高)，全重25克(含11克重的外壳)，若将外壳的总厚度(0.4毫米)减少(如减至0.2毫米)，则可使电池的总重量降至20克左右。
但是，在缝焊过程中，应考虑到外壳(81)会产生部分熔化，为确保缝焊的牢靠，外壳(81)的厚度不宜减小到0.3毫米以下，因此，就会出现重量的减轻往往达不到满意的要求。
为此，曾尝试变换外壳(81)和盖体(82)的制作材料，即用比重较低的铝取代钢。但是，由于外壳(81)和盖体(82)必须要达到要求的强度，所以外壳的厚度必须达到0.5毫米或以上。这样，又带来另外一个问题，即缩小了电池的容量。
图1所示的矩形密封电池的盖体(82)被作成平板形状，所以不可能有满意的抗曲强度，由此而带来的问题是在通常的操作条件下盖体(82)容易发生弯曲变形。
如果将已变形的盖体(82)连接到外壳(81)上，就会在缝焊处形成一个阶梯部，如此，容易引起焊接失误(如出现针眼或裂缝)。不仅如此，外壳(81)的开口端(81a)的位置不易控制在垂直方向(即适于盖体(82)插入的方向)。以上情况将导致缝焊部位出现阶梯部并在焊接处出现失误(如针眼或裂缝)。如果在焊接处出现针眼，电解液会由此溢出，外面的水会由此进入电池的内部。这种情况下，作为密封电池的商业价值必然会急剧下滑。如果出现裂缝，焊接部位的强度也必然大大降低，如果是在充电过量或高温保存的情况下，裂缝会从焊接处向外扩展，这时，电池内的电解液可能会溢出而导致器材受污染。
为了防止焊接失误，相互连接在一起的盖体(82)和外壳(81)之间的缝隙要尽量小，这就要提高盖体(82)的外形尺寸的精度和外壳(81)内面尺寸的精度。这也提出一个问题，即各部件的生产成本不会降低。而且，如果相互连接部件之间的缝隙很小，则盖体(82)就不易插入外壳(81)，这就意味着自动装配过程的效率要降低。
本发明的概述为了解决上述种种问题，本发明的第一个目的是降低矩形密封电池的重量，确保缝焊的质量同时防止电池容量的缩小。
本发明的第二个目的是防止出现焊接失误，以防止装配这种矩形密封电池时的效率降低。
本发明已经发现，通过降低矩形密封电池外壳本体的厚度，并为外壳开口端加制一个凸缘或斜坡部，就可以达到第一个目的，再者，通过为盖体外缘加制一个阶梯部从而形成一个凸缘，就可以达到第二个目的。如此，本发明的目的就全部实现了。
这就是说，能够实现第一个目的的矩形密封电池包括一个容有能量发生装置的外壳，一个能够封闭外壳开口的盖体，盖体与外壳相互焊接在一起，但外壳本体的厚度略小于开口处的厚度。
能够实现第二个目的的矩形密封电池的结构与上述矩形密封电池的结构基本相同，只是沿盖体的一圈外缘附加一个由阶梯部构成的凸缘，使外壳开口端能与由阶梯部构成的盖体突出部外表面相接触，进而将外壳开口端对头焊接到凸缘上。
根据本发明，在第一种矩形密封电池结构中，外壳本体的厚度已降低，而经缝焊连接到盖体上的外壳开口端的厚度却与普通电池的厚度相同。因此，这种矩形密封电池的重量得以减轻，而焊缝部位的牢靠性也得以保持。因外壳本体的内径有所增大，而外径却没有变化，这就意味着可以增大电池容量的要求，即电池中所容纳的电极活性材料数量比普通电池有所增加，所以电池的容量得以扩大。
根据本发明，在第二种矩形密封电池结构中，在盖体外缘附加了一圈阶梯状的凸缘，外壳开口端连接在由阶梯部构成的盖体突出部上。由于外壳开口端紧紧抵靠在凸缘上，所以限定了外壳的位置，而且，可使外壳与盖体突出部的外表面相接触。这就是说，本发明所述的第二种矩形密封电池有利于外壳与盖体二者间的稳固而方便的相互连接，因此，利于进行高效的缝焊作业，并可以进一步防止出现针眼和小裂缝。
附图的简要说明图1是普通矩形密封电池的剖面图。
图2是本发明所述矩形密封电池一个实施例的剖面图。
图3是本发明所述矩形密封电池另一个实施例的剖面图。
图4是本发明所述矩形密封电池又一个实施例的剖面图。
图5是本发明所述矩形密封电池又一个实施例的剖面图。
图6是本发明所述矩形密封电池又一个实施例的剖面图。
图7是本发明所述矩形密封电池盖体形状举例的剖面图。
图8是盖体与外壳之间焊接部位的主要部分的大样剖面图。
图9是本发明所述矩形密封电池另一实施例主要部分的剖面图。
图10是显示盖体与外壳二者尺寸关系的剖面图。
本发明的最佳实施方式下面，将参照附图对本发明所述矩形密封电池进行介绍。
图2所示为本发明所述矩形密封电池的第一个实施例。本实施例所述矩形密封电池的基本结构与普通矩形密封电池的结构相同，在一个外壳桶(1)中装有能量发生单元(由隔件(图中未显示的隔件)分开的正电极和负电极组成的多层结构)，外壳(1)的开口由一块板状的盖体(2)封闭。
具有上述结构的矩形密封电池的特点是外壳(1)本体(1b)的厚度小于外壳(1)开口端(1a)的厚度。
如图2所示，围绕外壳开口端(1a)附有一圈凸缘(f)，与此相似的另一种结构，是围绕外壳开口端(1a)附有一圈斜坡部(T)(见图3)，斜坡部(T)的厚度逐渐减至外壳本体(1b)的厚度。
凸缘(f)的尺寸、斜坡部(T)的尺寸和外壳本体(1b)的厚度只取决于与制作材料的相适性，外壳(1)和盖体(2)二者各自的强度以及外壳(1)与盖体(2)二者相互缝焊连接时的条件等。
在一种矩形密封电池的举例中，该电池的钢质外壳厚为0.4毫米，外廓尺寸为6毫米(厚)×30毫米(宽)×48毫米(高)，整个电池总重约25克(含11克重的外壳)。当附加一圈凸缘(尺寸t1为0.4毫米，t2为0.6毫米)(见图2)，且外壳本体(1b)的厚度(t3)为0.2毫米时，整个电池的重量可减至20克左右。
图2和图3显示了矩形密封电池向外突出部上的凸缘(f)和斜坡部(T)。图4所示为附在外壳(1)开口端(1a)内端的一圈凸缘。图5所示为附在外壳(1)开口端(1a)内端的一圈斜坡部(T)，该斜坡部(T)向外壳(1)本体(1b)倾斜。由于上述各种电池的容积有所增大，因而电池容量有所增大。当配有一个厚度为0.4毫米的外壳的矩形密封电池总尺寸为6毫米(厚)×30毫米(宽)×48毫米(高)，其上附有图4所示的凸缘(t1为0.4毫米，t2为0.6毫米)，且外壳本体(1b)的厚度(t2)为0.2毫米时，电池容量可扩大约7％。
在图2、3、4、5所示的实施例中，盖体(2)的制作方法与普通盖体相同，对钢板进行冲压，然后进行压延或浇铸工艺加工，使其尺寸与外壳(1)开口的尺寸相等或略小。盖体(2)上有用来插入计数器终端(3)的终端孔(4)，计数器终端(3)介助一个密封圈(5)插入终端孔(4)，终端(3)的前端被挤压变形，使终端(3)被牢牢固定在盖体(2)上，从而形成了电池的任一电极。如果将这一电极通电连接到外壳(1)中的能量发生装置的正电极上，则此电极即用作正电极接点。连接计数器终端(3)的结构不仅限于以上一种方式，如果要保持终端(3)与盖体(2)绝缘并保持电池内部密封，还可以使用另一种方式。
上述矩形密封电池的制作方法也可以是将能量发生装置置入一个外壳(1)之中，然后将盖体(2)连接到外壳(1)的开口上，用激光焊接方法将开口与盖体(2)缝焊在一起并相互固定。
以下介绍本发明所述矩形密封电池的另一个实施例。
此实施例中的矩形密封电池采用了上述矩形密封电池的盖体，但作了些改动，即此实施例中的矩形密封电池采用图6所示的盖体(2)结构取代了图2所示的盖体(2)结构。此实施例中的盖体(2)使用了一个通过折弯外缘而形成的凸缘(6)。
图6所示盖体(2)的凸缘(6)相对图7所示盖体(2)的本体(7)形成一个阶梯部，因此从图上看呈向上突起状(超出电池高度)，如此，盖体(2)的本体(7)形成一个面对电池内部的突出部(从图上看，本体(7)呈凹穴状)。如图8所示，外壳(1)开口端(1a)与突出部(本体(7))相衔接，即使它与本体(7)的表面(7a)相接触，不仅如此，使开口端(1a)的前端也与凸缘(6)相接触。
由于盖体(2)采用了以上结构，所以它的抗弯强度有很明显提高，从而避免了在连接到外壳(1)之前处理盖体(2)时常发生的变形，而且处于连接状态的外壳(1)也得以稳定。
关于这种盖体(2)的尺寸，最好是使图7所示凸缘(6)的突出部尺寸(t4)等于构成图8所示外壳(1)开口端(1a)的金属板的厚度(t1)。这就是说，缝焊部分的外表面的制作可以不受任何阶梯部的限制。
凸缘(6)和本体(7)之间的阶梯部(B)最好大于构成盖体(2)的金属板的厚度(A)(即B≤A)。如果阶梯部(B)过小，则不能达到理想的抗弯强度，而且外壳(1)的连接状态恐怕也不稳定，阶梯部(B)的尺寸会不受任何限制。如果阶梯部(B)过大，则电池看上去就会形成一个盖体凹穴很大的外形，内部空间就会出现不必要的缩小，不利于实现大容量的电池。
盖体(2)本体(7)的突出部前端外缘最好削切出一个斜面(7b)(如图9所示)，此斜面用作将外壳(1)开口端(1a)插入盖体(2)的引导面，这样就可大大降低组装出现的错插率。
通过一般的压延和锻造工艺加工制出斜面(7b)时所用成本并不高。
从盖体(2)和外壳(1)二者之间的尺寸关系来说，如果盖体(2)和外壳(1)相互连接不紧，那么在对二者的结合部进行密封焊接之前，盖体(2)容易出现脱离现象。在这种情况下，可生产性可能下降，而且盖体(2)和外壳(1)二者之间的相对位置也容易发生变化，导致在必须施以缝焊的部位形成一个阶梯部，因而容易发生焊接失误。
如果盖体(2)和外壳(1)相互连接过紧，那么就不容易将盖体(2)插入到位，和上述情况一样，也会造成可生产性严重下降。
基于以上情况，最好是恰当地确定出图10所示的尺寸。这里说的尺寸包括盖体(2)内突出部(即本体(7))的尺寸(C)，盖体(2)的外围尺寸(D)(即凸缘(6)的外围尺寸)，外壳(1)的内围尺寸(E)和外壳(1)的外围尺寸(F)。
盖体(2)的内突出部和外壳(1)开口端(1a)之间的间隙，即尺寸(E)和尺寸(C)之间的差(E-C)，最好在0.1毫米至0.05毫米之间。
盖体(2)和外壳(1)之间形成的附加阶梯部的尺寸差异，即尺寸(D)和尺寸(F)之间的差(D-F)，最好在0.1毫米至0.01毫米之间。如果此尺寸差(D-F)过大，阶梯部就会形成于盖体(2)和外壳(1)之间的结合部上，在这种情况下，在缝焊部位就容易形成针眼和小裂缝。
上述矩形密封电池的制作方法也可以是将能量发生装置置入外壳(1)之中，然后将盖体(2)连接到外壳(1)的开口上，再用激光焊接方法将二者缝焊在一起并相互固定。
将盖体(2)的本体(7)插入外壳(1)的开口才能使盖体(2)与外壳(1)相连接。如图8所示，要使外壳(1)的内表面与本体(7)的表面(7a)相接触，盖体(2)的凸缘被置于外壳(1)的开口端上，盖体(2)和外壳(1)才能相互连接成一体。
只有这时，盖体(2)凸缘(6)的前端表面和外壳(1)的外表面才相互确实对平。
盖体(2)和外壳(1)之间的结合部位，是使用激光焊接枪从侧方实施焊接而密封的。
本发明所述矩形密封电池可用作各种原电池和二次电池，特别是上述矩形密封电池可用作锂离子电池。
上述矩形密封电池可包含负电极材料，这种材料是在预定的温度和环境中制备出来的碳素材料。
理想的碳材料是诸如石油沥青、铺路沥青、聚合树脂、新烧制的焦碳等，还可以使用下述材料中任何一种而制备的混合材料石墨、高温碳、焦碳(石油焦碳、沥青焦碳、针状焦碳等)、碳墨(乙炔黑等)、玻璃碳、经烧制的有机聚合物(在不低于500℃的适当温度条件下于真空或惰性气体中燃烧有机物而得到的材料)、含有碳钎维和上述树脂成分并具有良好易烧结特性的沥青或树脂(诸如呋喃树脂、二乙烯基苯、聚偏氟乙烯和聚偏二氯乙烯)。
另一方面，所使用的负电极可以用锂、锂合金或将锂掺入聚合物而制备的材料来制作。
再者，正电极含有一定的活性材料，这种活性材料要含有LixMO2(其中，M是一种或几种过渡性金属材料，最好是从钴、镍、铁中选择的至少一种0.05≤x≤1.10)。这种活性材料是复合氧化物，诸如LiCoO2、LiNiO2、LiNiyCo(1-y)O2，(其中0.05≤x≤1.10，0＜y＜1)，还可使用LiMn2O4。
上述氧化物的制备方式是先将锂、钴、镍等的碳盐按一定比例进行混合，然后将这些混合物置于400℃～1000℃的温度中烧结，使混合物中出现氧元素。原材料不仅限于碳盐，氢氧化物或氧化物也可用来进行合成。
当使用金属锂或锂合金时，可使用那些在开始充电过程中不会分解出锂元素的化合物，诸如二氧化锰或氧化钛等氧化物，硫化钛等硫化物和聚苯胺等聚合物。
就电解液来说，任何一种可从有机溶液中分解出来的已知电解液都可以使用，这里说的有机溶液包括碳酸亚丙酯、碳酸亚乙酯或γ丁基内酯等酯类，乙醚，四氢呋喃，替代四氢呋喃，二氧戊环，吡喃酮(pyron)，它们的衍生物，二甲氧基乙烷或二乙氧基乙烷等醚，3-甲基-2-噁唑烷酮等3-取代-2-噁唑烷酮(oxazolidinon)，噻吩砜，甲基噻吩砜，乙腈和丙腈。以上任何一种材料或它们的混合物都可以使用。电解液可以是高氯酸锂、氟硼酸锂、氟磷酸锂、氯铝酸锂、卤化锂和三氟甲烷磺酸锂。
与普通电池的结构相比，本发明所述矩形密封电池的结构特点是外壳本体的厚度减小，而与盖体缝焊连接的外壳开口端的厚度却没有减小，因而既实现了矩形密封电池重量的降低，又防止了缝焊可靠性的下降。如果将外壳本体内尺寸加大，而使外壳本体外尺寸保持不变，则电池的内空间即可增大，这样，就可以放入比普通电池更多的电极活性材料，即电池的容量得以增大。
本发明所述的矩形密封电池附有成阶梯部的凸缘，它位于盖体的外端，用来将外壳的开口端连接到盖体的突出部上，如此，外壳的开口端可以紧紧抵住凸缘，使外壳开口端的位置固定。不仅如此，此外壳开口端是与突出部的外表面相连的，所以，外壳与盖体易于相互固定连接。由于这样可以防止缝焊时出现针眼和小裂缝，所以利于实施高质量的缝焊作业。
下面介绍本发明的示例
示例1首先，按以下方法制作负电极。
以三菱化工株式会社生产的沥青焦碳作为原材料，将此原材料置于惰性气流中加热至2800℃，得到具备石墨相同特性的含碳材料。对这种材料施以x射线衍射测量，取得以下结果平面-002间隔为3.35埃，比重为2.24克/cm3。将这种含碳材料磨醉，形成颗粒的平均尺寸为10微米的含碳材料粉末。
当如此制备的含碳材料粉末被用作负电极的活性材料载体时，将占九成的这种粉末与占一成的聚偏氟乙烯(PVdF)相混合，形成负电极的混合物，再将这种混合物分散到N-甲基吡咯烷酮溶液之中，即制备出负电极的胶状混合物。
将负电极的胶状混合物涂在厚度为25微米的细长形薄铜片两面，待胶状混合物风干后，用滚压机实施压模处理，便制成细长形的负电极(1)。注意，此细长形负电极的结构特点是涂在负电极两面的胶状混合物的厚度相等，均为70微米，宽度40.5毫米，涂有活性材料的部分的长度为345毫米，负电极活性材料的密度为1.5克/毫升。
然后介绍正电极的制作方法。
正电极使用的活性材料(LiCoO2)按如下方法制备将碳酸锂和碳酸钴混合一起，使锂、钴的摩尔比为1，然后将这种混合物置于空气中加热至900℃，并燃烧5小时，再对所得到的材料进行x射线衍射测量，取得的结果与JCPDS表中所列LiCoO2接近一致。然后再用一个自动研钵将混合物磨醉，得到粉末状的LiCoO2。再将重量占94.5％的LiCoO2、重量占2％的石墨(用作导体材料)、重量占0.5％的Ketchenblack及重量占3％的聚偏氟乙烯四种材料混合一起，即成为正电极的混合物，再将这种混合物洒进N-甲基-2-吡咯烷酮溶液中形成胶状物。最后，将这种胶状物涂在厚度为20微米的细长型薄铝片两面，待胶状物风干后，再用滚压机进行压模处理，便构成细长形的正电极。注意，这种细长形正电极的结构特点是涂在正电极两面的胶状混合物的厚度相等，均为60微米，宽度为38.5毫米，涂有活性材料的部分的长度为325毫米，正电极活性材料的密度为3.3克/毫升。
细长形正、负电极之间有一块隔板，此隔板厚度30微米、宽43.1毫米，是用多孔聚乙烯薄片制成的。正、负电极和隔板依次叠加成层，然后围绕缠绕心多次缠绕成菱形心。以熔接方法将用于集中正电极电流的镍制负电极导线的一端固定在电极上，将导线另一端焊接到电池的壳体上。为了集中正电极的电流，将铝质正电极导线的一端连接在正电极上，将导线的另一端以激光焊接方法固定在电池盖体上。
盖体厚度为0.45毫米，其模压成形的外缘上有一圈带阶梯部的凸缘。电池外壳上有一个上开口，上开口附近3.5毫米范围内的外壳厚度为0.35毫米，而外壳本体的厚度为0.2毫米。盖体连接在外壳上，并用激光焊接方法进行密封(见图6)。如此，制成一个厚6毫米、高48毫米、宽30毫米的矩形密封电池。
电池外壳内装有混合的电解液，电解液由50体积％的碳酸乙烯、50体积％的碳酸二乙酯组成，并溶入1.5mol/升的LiPF6。外壳的开口是用钢珠以电焊方式密封的。
电池的总重量为20.5克。
对比示例1与示例1相同，使用了普通的压模方法，外壳上开口部分的厚度没有变化，外壳的厚度均为0.2毫米，并进行了激光焊接。如此制成的电池的总重量为20.2克。
对比示例2用示例1所述的工艺过程制出一个电池，只是盖体的大小发生了变化，外壳与盖体的连接是在外壳内实施的，激光焊接是在上方而不是在侧方进行的。如此制成的电池的总重量为20.5克。
对比示例3对示例1中的外壳作了改动，使用了厚度均为0.4毫米的外壳，激光焊接是从侧方进行的。如此制成的电池的总重量为25.0克。
对1000块这种电池的密封失误率进行了测定。
用300毫安、4.2伏的电流对电池进行充电，再使它以3.0伏的相同电流放电，从而测得电池的容量。
此外，如此制作的电池的激光焊接部的失误率如表1所示。
表1
从表1可以发现，示例1所述电池的充、放电容量、重量和激光焊接失误率等数值都令人满意。
示例2～7根据示例2～7制作的电池，它们的外壳上部与本体的厚度都发生了变化。其结果如表2所示。
表2
从表2看出，外壳上部的厚度必须在0.3～0.5毫米之间，从电池重量的角度来说，外壳上部的厚度以0.3～0.4毫米为宜。
外壳本体的厚度必须在0.25毫米以上，从焊接失误率和重量角度来说，外壳本体的厚度最好是0.2毫米。
权利要求
1.一种矩形密封电池，包括容装能量发生装置的外壳和封闭此外壳开口的盖体，盖体与外壳相互焊接，其中，外壳本体的厚度小于外壳开口部分的厚度。
2.根据权利要求1所述的矩形密封电池，其中，在上述外壳开口的外缘上附有凸缘。
3.根据权利要求1所述的矩形密封电池，其中，在上述外壳开口的内缘上附有凸缘。
4.根据权利要求1所述的矩形密封电池，其中，沿上述外壳开口的外缘形成有锥形部分，该锥形部分的厚度自开口向本体逐渐缩小。
5.根据权利要求1所述的矩形密封电池，其中，沿上述外壳开口的内缘形成有锥菜部分，该锥形部分的厚度自开口向本体逐渐缩小。
6.根据权利要求1所述的矩形密封电池，其中，上述盖体沿其外缘具有成阶梯部的凸缘，上述外壳的开口端与由部阶梯部形成的该盖体突出部的外表面相接触，由此，上述外壳开口端连接到盖体突出部的外表面上，并对焊在凸缘上。
7.根据权利要求6所述的矩形密封电池，其中，上述盖体与上述外壳开口端从侧面位置相互焊接。
8.根据权利要求6所述的矩形密封电池，其中，盖体用金属板制作，凸缘则由机械加工制成。
9.根据权利要求8所述的矩形密封电池，其中，阶梯部的厚度大于金属板的厚度。
10.根据权利要求6所述的矩形密封电池，其中，上述盖体突出部前端的外缘形成一个斜面。
全文摘要
一个矩形密封电池包括一个容装能量发生装置的外壳和一个封闭此外壳开口的盖体,外壳开口端与盖体焊接在一起。外壳本体的厚度小于外壳开口端的厚度,因此,盖体的外缘上附有一圈凸缘。当外壳开口端与盖体严密对接时,外壳开口端与盖体上由阶梯部而形成的突出部的外圈表面相接触,外壳开口端紧紧抵住盖体凸缘并在这里将二者焊接固定。盖体与外壳开口端的焊接可从侧面进行。
文档编号H01M2/02GK1243605SQ98801723
公开日2000年2月2日 申请日期1998年11月6日 优先权日1997年11月7日
发明者平塚贤, 桥本芳则, 山平隆幸 申请人:索尼株式会社