本发明涉及电机制造领域，尤其涉及一种永磁无刷电动车电机。
背景技术：
一直以来电动车电机大部分都采用永磁无刷电机，利用分数槽进行集中绕组，分数槽集中绕组主要为了解决电机极对数多，电机槽数少之间的矛盾，同时减少转矩脉动，使电动车行驶尽量平稳。但分数槽集中绕组涡流损磁铁损比较大，不适合弱磁控制，分数槽集中绕组虽能减少“齿槽效应”，但是以牺牲电机的部分效率为代价的，同时分布绕组永磁无刷电机，定子端部铜线跨距较大，线圈直流阻抗大，线损增加，铜材浪费严重，现在国家号召“节能减排，高效节能”，所以必须研发出效率高，扭矩大的永磁无刷电动车电机。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供了一种效率高，扭矩大，电流低，温升低，噪音低，稳定性高，制造工艺简单，成本低的永磁无刷电动车电机。
技术方案：为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种永磁无刷电动车电机，包括电机外壳，转子和定子，所述的转子由转子冲片叠加而成，所述的定子由定子冲片叠加而成，所述的转子冲片由内到外依次设置有轴孔，散热孔，转子安装孔和突齿8个，突齿的中央还开有圆槽，圆槽形状为方形开口圆形槽底，所述的定子冲片由内到外圈依次设置有转子孔，齿槽，绕线槽和定子安装孔，所述的齿槽宽度为1.67mm，齿槽数量为12个。
进一步的，所述的轴孔内还设置有向内凸起的隔块。
进一步的，所述的散热孔为扇形结构，散热孔围绕轴孔呈圆形均匀排列，数量为4个。
进一步的，所述的转子安装孔是直径为2.5mm的圆形，与散热孔交错排列，数量是4个。
进一步的，所述的绕线槽为梯形形状，较短的一边设置开口与齿槽相通，绕线槽围绕转子孔呈圆形排列，数量为12个。
进一步的，所述的定子安装孔是直径为2.5mm的圆形，呈圆形排列在定子冲片外圈，数量为6个。
有益效果：本发明提供了一种永磁无刷电动车电机，优化了电机的电枢直径和电机的槽型，采用齿冠开槽和优化转子极弧系数及槽口宽度，定子扣片槽由原来的横向的改为竖向的，再最大程度上减小多对电机磁路的影响，改变定子槽肩形状使电机定子冲片模具更耐用，所设计出的电机相比于原电机效率更高、温升更低、噪音和转矩波动极小。
附图说明
附图1是本发明转子冲片结构示意图；
附图2是本发明定子冲片结构示意图。
其中：1.轴孔，2.散热孔，3.转子安装孔，4.突齿，5.圆槽，6.转子孔，7.齿槽，8.绕线槽，9.定子安装孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作更进一步的说明。
实施例：
一种永磁无刷电动车电机，包括电机外壳，转子和定子，所述的转子由转子冲片叠加而成，转子冲片直径为78mm，所述的定子由定子冲片叠加而成，定子冲片直径为120mm，所述的转子冲片由内到外依次设置有轴孔1，轴孔直径为15mm，散热孔2，转子安装孔3和突齿4，突齿数量8个，突齿4的中央还开有圆槽5，圆槽形状为方形开口圆形槽底，开口宽度为1.5mm，圆形槽底直径为2.2mm，所述的定子冲片由内到外圈依次设置有转子孔6，转子孔6直径为79mm，齿槽7，绕线槽8和定子安装孔9，所述的齿槽7沿转子孔6边缘呈圆形均匀排列，齿槽7宽度为1.67mm，齿槽7数量为12个，以上设计优化了电机的电枢直径和电机的槽型以及转子的极弧系数，能够有效提高电机效率，降低噪音，减小转矩波动，所述的轴孔1内还设置有向内凸起的隔块，隔块宽度为4mm。所述的散热孔2为扇形结构，散热孔2围绕轴孔1呈圆形均匀排列，数量为4个。所述的转子安装孔3是直径为2.5mm的圆形，与散热孔2交错排列，数量是4个。所述的绕线槽8为梯形形状，较短的一边设置开口与齿槽7相通，绕线槽8围绕转子6孔呈圆形排列，数量为12个。所述的定子安装孔9是直径为2.5mm的圆形，呈圆形排列在定子冲片外圈，数量为6个。
改进过后的电机具体实验效果如下：可以看出，本发明提出的永磁无刷电动机电机，效率高，电流低，扭矩大，具有明显的优势。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。