数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构的制作方法

本实用新型涉及数码发电机飞轮的连接结构，尤其是数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构。

背景技术：

数码发电机飞轮是发电机的重要部件，其中的轴套位于缸体的中心孔内，并与缸体紧固连接，防止在长期的高速运转过程中，两者之间产生松动、甚至脱落以发生安全事故。如图1、2所示，现有技术中，轴套与缸体之间采用多颗铆钉紧固连接，在轴套与缸体上对应设置连接面，需要车削加工，并在其上对应加工铆钉孔，再通过穿入铆钉、拉紧铆钉而紧固连接；该种连接结构以及连接的操作方式，主要要如下不足：1、轴套与缸体的连接部位需要设置大圆盘，耗用的材料较多；2，需要3、4颗铆钉，导致零件数量较多；3、加工成本较高，毛坯材料需要锻造工件、车削加工、轴套和缸体的钻孔加工、穿入铆钉、拉紧

铆钉等加工步骤，明显增加了加工时间，提高了加工成本。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的轴套与缸体之间采用铆钉紧固连接存在的上述不足，提供一种数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构，以能节省材料、降低加工成本。

本实用新型的技术方案：一种数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构，包括缸体和轴套，带有内孔的轴套设置在缸体的中心孔位置；其特征在于：在缸体中心孔的上表面，沿圆周方向，设置两段或以上的内凹槽，轴套的上表面往上延伸一定长度，形成延伸段，延伸段与内凹槽配合设置；将延伸段沿径向向外翻折，填入内凹槽内，形成连接结构。

进一步的特征是：在内凹槽之间，设置限转台。

内凹槽是沿圆周方向均匀设置的四个，限转台也是四个，延伸段是对应的四块。

本实用新型数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构，相对于现有技术，具有如下特征：

1、节省了材料，轴套毛坯件由原来的锻件改为管件，而且去掉了大直径的圆盘，减少了轴套材料的用量；

2、不采用铆钉连接，直接将轴套与缸体压合为一体结构，减少了零件数量；

3、降低了加工成本；省掉了轴套圆盘的车削加工、轴套和缸体的钻孔加工、穿入铆钉、拉紧铆钉等加工步骤，缩短了加工时间，降低了加工成本；

4、轴套材料由管材取代锻造毛坯。

附图说明

图1是现有技术中轴套与缸体的连接结构图；

图2是图1的俯视图（剖视）；

图3是本实用新型轴套与缸体的连接结构图；

图4是图3俯视图（剖视）；

图5是没有连接时轴套与缸体结构示意图。

具体实施方式

如图3、4中，本实用新型数码发电机飞轮轴套与缸体的连接结构，包括缸体1和轴套2，带有内孔的轴套2设置在缸体1的中心孔位置；其改进在于：在缸体1中心孔的上表面，沿圆周方向，设置两段或以上的内凹槽11，轴套2的上表面往上延伸（轴向延伸）一定长度，形成延伸段21，延伸段21与内凹槽11配合设置，将延伸段21沿径向向外翻折，填入内凹槽11内，形成连接结构。延伸段21沿径向向外翻折，通常在压力机下加压折弯，嵌入内凹槽11内。

在内凹槽11之间，设置限转台12，限转台12两侧对填入内凹槽11的延伸段21分别具有限位左右，能防止轴套2相对缸体1的中心孔旋转。

内凹槽11是沿圆周方向对称设置的两段、三段、四段、六段、八段等；图中所示，内凹槽11是沿圆周方向均匀设置的四个，限转台12也是四个，延伸段21是对应的四块。

如图5所示，轴套2的上表面往上延伸形成延伸段21，在缸体1的中心孔的上表面形成四个内凹槽11和限转台12，四段延伸段21与四个内凹槽11对应，采用压力装置将四段延伸段21沿径向向外挤压，向外折弯后填入内凹槽11内，形成连接结构。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。