无刷马达的制作方法

本发明涉及无刷马达，详细而言，涉及如下无刷马达：将在芯缠绕绕组线而成的定子相对于压入部件以压入状态固定，通过向绕组线通电产生磁场，从而对与定子对置配置的转子赋予旋转力。

背景技术：

如众所周知，无刷马达以如下原理运转：控制向缠绕于定子芯的绕组线的通电，连续切换磁场，从而对具备永久磁铁的转子赋予旋转力。例如，在将定子固定于外壳内且在其内部将转子支撑为能够旋转的内转子型的无刷马达中，作为在外壳内固定定子的方法之一，有时利用压入。

因为外壳和定子的热膨胀存在差别，所以在马达运转中，当温度上升时，存在压入产生松弛的情况，这种压入的松弛由于运转中的振动也会发生。而且，当压入产生松弛时，例如，由于外壳内的定子的共转等而无法维持期望的性能，因此谨慎管理外壳的内径与定子的外径的公差，确保充分的压入量。

但是，确保压力量有助于提高马达的可靠性，另一方面，由于产生切削渣，可能成为引起故障的原因。压入时，定子芯的外周部与外壳的内周面滑接，例如，相对于为了防锈等而对外壳的表面实施了镀锌处理，而定子芯由硬度更高的硅钢板等制作。因此，随着压入，产生由定子芯的外周部切削外壳的内周面的镀层的现象。当然，在外壳、定子芯为其它材质的情况下，压入时也同样地产生某一方被切削的现象。而且，若作为导电体的切削渣在外壳内飞散，则马达内的绝缘性降低，会导致接点的短路等故障。另外，即使表面处理为类似于树脂的非导体，也存在由于切削渣进入轴承内而马达不能转动的担心。

作为着眼于这种问题的技术，例如在专利文献1记载的无刷马达中采取了在形成于外壳内的凹部捕捉因定子的压入而产生的切削渣的对策。具体而言，外壳形成在沿着转子的轴线方向的一侧开口的有底圆筒状，沿着其最深部的外周形成有凹部。

如专利文献1的图1所示，在定子的压入作业中，将开口部朝向上方来固定外壳，从上方将定子压入外壳内。因压入而产生的切削渣落向下方，被凹部捕捉，在该状态下，利用被压入至最深部的定子封闭凹部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4－127865号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

但是，在专利文献1记载的技术中，由于外壳的凹部与压入时的切削渣的产生部位的位置关系，无法如预期地将切削渣捕捉至凹部内。

即，专利文献1的技术基于以下构思：因与定子的外周部的滑接而产生的切削渣总是产生在外壳的内周面，因此若在其正下方的外壳内的最深部形成凹部，则能够捕捉切削渣。但是，切削渣从定子的压入开始到结束持续产生，另外，因滑接而产生的切削渣呈粉末状。

因此，在压入一开始，就在外壳的最上部产生切削渣，粉末状的切削渣在外壳内一边下落，一边向周围飞散。因此，能够捕捉到凹部中的切削渣只是一部分，大部分的切削渣遗漏而在外壳内飞散，在之后的马达的运转中会产生如上所述的问题。

本发明为了解决这样的问题点而做成，其目的在于提供一种无刷发达，能够可靠地捕捉定子压入外壳时产生的切削渣，防止外壳内的切削渣的飞散，由此能够将由切削渣引起的故障防于未然。

用于解决课题的方案

为了实现上述目的，本发明的无刷马达将压入部件以压入状态固定于在芯缠绕绕组线而成的定子的内外周的任一方，并且在该定子的内外周的另一方配设具备与定子同心的旋转轴和永久磁铁的转子，通过向上述定子的绕组线通电而产生磁场，从而对上述转子赋予旋转力，上述无刷马达的特征在于，在上述定子的相对于上述压入部件的对置面形成有捕捉部，该捕捉部捕捉上述定子与上述压入部件的压入时因互相的滑接而产生的切削渣(方案1)。

根据这样构成的无刷马达，在定子与压入部件的压入时，因彼此的滑接而产生切削渣，随着定子相对于压入部件的移动，切削渣的产生部位逐渐向压入前方侧位移。根据该切削渣的产生部位的位移，形成于定子的对置面的捕捉部也向压入前方侧位移。因此，捕捉部和切削渣的产生部位从开始压入到完成均持续保持预定的位置关系，所产生的切削渣被可靠地捕捉至捕捉部内。

作为其它方案，优选的是，上述捕捉部在上述定子的对置面上的相对于上述压入部件的压入前后方向上，形成于比因上述滑接而引起的上述切削渣的产生部位靠压入前方侧(方案2)。

根据该方案，在定子与压入部件的压入时，主要在定子的压入前方侧产生切削渣，形成于其压入前方侧的捕捉部必然与切削渣的产生部位接近，因此切削渣被可靠地捕捉至捕捉部。

作为其它方案，优选的是，上述定子和上述压入部件在上述压入时在与上述压入前后方向正交的周向上局部滑接，上述捕捉部在上述定子的对置面上的周向上至少形成在与上述捕捉部和上述压入部件的滑接部位对应的区域。(方案3)。

根据该方案，在定子的对置面上的周向上，在与和压入部件的滑接部位对应的区域形成有捕捉部，因此切削渣被可靠地捕捉至捕捉部。

作为其它方案，优选的是，上述捕捉部由第一隔壁形成，该第一隔壁相对于因上述滑接而引起的上述切削渣的产生部位在上述压入前方侧相对设置，从而防止该切削渣向上述压入前方飞散(方案4)。

根据该方案，利用相对于切削渣的产生部位在压入前方侧相对设置的第一隔壁防止切削渣向压入前方飞散。

作为其它方案，优选的是，上述捕捉部由上述第一隔壁和第二隔壁形成，该第二隔壁位于该第一隔壁的上述周向的两侧，防止上述切削渣向上述周向飞散(方案5)。

根据该方案，利用位于第一隔壁的周向两侧的第二隔壁，防止切削渣向周向的飞散。

作为其它方案，优选的是，在上述定子的至少压入前方侧固定有绝缘子，该绝缘子保持上述芯与上述绕组线的绝缘，上述捕捉部形成于上述绝缘子(方案6)。

根据该方案，在绝缘子形成有捕捉部，因此无需变更其它部件的规格，仅通过变更绝缘子的规格即可实施。

作为其它方案，优选的是，上述绝缘子的捕捉部比上述定子相对于上述压入部件的滑接部位向该压入部件侧突出，且在上述定子与上述压入部件的压入状态下，具有弹性地压接于该压入部件(方案7)。

根据该方案，在定子与压入部件的压入状态下，捕捉部相对于压入部件具有弹性地压接，因此防止切削渣从捕捉部泄漏的情况。

作为其它方案，优选的是，上述第一隔壁在上述定子的对置面的整周上连续(方案8)。

根据该方案，第一隔壁在定子的对置面的整周连续，因此防止切削渣越过第一隔壁向压入前方飞散的情况。

作为其它方案，优选的是，使上述定子的沿上述周向隔开间隔而形成的多个突出部与上述压入部件滑接，上述捕捉部是由上述第一隔壁和第三隔壁形成的凹槽，该第三隔壁在该第一隔壁的压入后方侧通过与上述各突出部协作而在上述定子的对置面的整周上连续，从而防止上述切削渣向上述压入后方飞散(方案9)。

根据该方案，在第一隔壁的压入后方侧，第三隔壁与各突出部协作而在定子的对置面的整周连续，因此防止切削渣向压入后方飞散。而且，切削渣被封入形成于第一隔壁与第三隔壁之间的凹槽内。

发明效果

根据本发明的无刷发达，能够可靠地将定子与压入部件的压入时产生的切削渣捕捉至捕捉部内，防止外壳内的切削渣的飞散，由此能够将由切削渣引起的故障防于未然。

附图说明

图1是表示实施方式的内转子型无刷马达的装配状态的剖视图。

图2是表示上述无刷马达的外壳与定子的关系的分解立体图。

图3是表示形成于定子的前部绝缘子的凹处周边的图2的局部放大图。

图4是表示形成于上述定子的前部绝缘子的凹处周边的图3的iv-iv线剖视图。

图5是表示形成于上述定子的前部绝缘子的凹处周边的图4的v-v线剖视图。

图6是表示定子压入开始时的凹处周边的局部放大剖视图。

图7是表示定子压入途中的凹处周边的局部放大剖视图。

图8是表示定子压入完成时的凹处周边的局部放大剖视图。

图9是表示将第一隔壁形成于定子的外周面的整周的不同例的与图3对应的立体图。

图10是表示将第一及第三隔壁形成于定子的外周面的整周的又一例的与图3对应的立体图。

图11是表示实施方式的内转子型无刷马达的示意图。

图12是表示不同例的外转子型无刷马达的示意图。

图13是表示其它不同例的外转子型无刷马达的示意图。

图中：

1—内转子型无刷马达，2—外壳(压入部件)，3、42、52—定子，4、44、56—转子，6—芯，7—前部绝缘子，14—永久磁铁，19、45、57—突条(突出部)，20、46、58—凹处(捕捉部)，21—第一隔壁，22—第二隔壁，31—第一隔壁，32—第三隔壁，33—凹槽，41、51—外转子型无刷马达，a—切削渣。

具体实施方式

以下，对将本发明具体化成在定子的内周侧能够旋转地支撑有转子的内转子型无刷马达的一实施方式进行说明。

图1是表示本实施方式的无刷马达的装配状态的剖视图，图2是表示上述无刷马达的外壳与定子的关系的分解立体图，图3是表示形成于定子的前部绝缘子的凹处周边的图2的局部放大图，图4是表示定子相对于外壳的内周面的滑接状态的图3的iv-iv线剖视图，图5是表示定子相对于上述外壳的内周面的滑接状态的图4的v-v线剖视图。

整体上，无刷马达1(以下，有时也简称为马达)构成为，将定子3压入形成在一侧方开口的有底圆筒状的外壳2(压入部件)内，在定子3内能够旋转地支撑转子4。以下的说明中，如图2中箭头所述，在定子3的外周面(本发明的相对于压入部件的对置面)上，将沿定子3的压入的方向称为压入前后方向(压入前方及压入后方)，将与该压入前后方向正交的方向称为周向。另外，将以转子4的旋转轴线l为中心的内外方向称为内周侧及外周侧。

外壳2通过对镀锌钢板进行冲压加工而制作，在内部的最深部的中心设有用于支撑转子4的轴承5。

定子3的芯6通过层叠多张形成圈状的硅钢板而成，整体上形成沿压入前后方向的筒状。在芯6的内周，在周向上隔开等间隔而突出形成有沿压入前后方向延伸的六条齿6a(示于图3)，在各齿6a间分别以沿压入前后方向延伸的方式形成有狭缝6b。

在芯6的压入前方固定有前部绝缘子7，在芯6的压入后方固定有后部绝缘子8。各绝缘子7、8由合成树脂材料制作，整体形成与芯6对应的圈状的剖面，在前部绝缘子7，以与芯6的齿6a对应的方式在周向上隔开等间隔而形成有六个突部7a，虽然未图示，但是在后部绝缘子8也形成有与齿6a对应的六个突部。

特别地，如图1所示，经由夹着齿6a的两侧的狭缝6b，在各齿6a分别缠绕绕组线，各绕组线以u、v、w相的顺序配列，同相彼此之间通过未图示的连接线互相连接，整体上形成各相每一个的线圈9。由以上的芯6、前部及后部绝缘子7、8以及线圈9构成定子3，芯6与线圈9的绝缘通过前部及后部绝缘子7、8来保持。

在定子3被压入内部的状态下，外壳2的开口部被端盖10封闭，在端盖10的中心设有用于支撑转子4的轴承11。在外壳2内，在定子3的内周侧以同心的方式配设有转子4。转子4构成为，使旋转轴13插通、固定于形成圆筒状的铁芯12的中心，并且在铁芯12的外周交替配设极性不同的永久磁铁14。

转子4的旋转轴13的两端支撑于外壳2及端盖10的轴承5、11，由此转子4能够以旋转轴线l为中心旋转。旋转轴13的压入前方侧的端部从外壳2大幅突出，该端部与驱动对象连结而作为输出轴发挥作用。

在外壳2内，在定子3与端盖10之间配设有电路基板15。在电路基板15上设有检测转子4的旋转角的各相的旋转角传感器16、及各相的端子17，各端子17贯通端盖10突出至外部。

在使用马达1时，从连接于各端子17的电力线向马达1供给电力，基于由旋转角传感器16检测到的转子4的旋转角，在预定时刻对各相的线圈9通电，通过连续切换线圈9的磁场，从而对转子4赋予旋转力。

另一方面，在定子3的芯6的外周，在沿周向隔开有等间隔的六个部位形成有突条19(本发明的与压入部件的滑接部位、及多个突出部)，定子3向外壳2内的压入一边使这些突条19在周向上与外壳2的内周面局部滑接，一边进行。而且，如“背景技术”所述，压入时，当芯6的突条19与外壳2的内周面滑接时，施加于内周面的镀层被切削，产生成为短路等故障的主要原因的切削渣。作为其对策，虽然提出了专利文献1的技术，但是因为在外壳内的最深部形成有凹部，所以存在不能可靠地捕捉切削渣的问题。

基于这种问题，本发明者对用于捕捉切削渣的凹部的位置进行了考察。如在“发明所要解决的课题”所述地，切削渣的遗漏的原因在于切削渣的产生部位和凹部分离，切削渣的产生部位随着压入作业的进行而移动。因此，不管在外壳内的任何部位形成凹部，都无法避免在压入作业中的任意的时刻切削渣的产生部位与凹部分离较远，必然无法消除遗漏。

在压入定子3时，突条19一边与外壳2的内周面滑接，一边向压入前方移动，逐渐扩大相对于内周面的滑接区域，但是，切削渣并非产生于整个滑接区域，而是产生在突条19的压入前方侧的角部。而且，发现了，此时的切削渣的产生部位随着定子3的移动而位移，因此若在定子3侧设置凹部(本实施方式中为凹处20)，则能够从开始压入定子3到完成，均使切削渣的产生部位和凹部始终保持近接位置。

基于以上的见解，本实施方式在位于定子3的各突条19的压入前方的前部绝缘子7设置用于捕捉切削渣的凹处20(捕捉部)，以下，对凹处20的详情进行说明。

特别地，如图3～5所示，在沿芯6的外周的周向隔开有等间隔的六个部位各形成一对(共计十二条)突条19，各突条19在整个芯6的压入前后方向上延伸设置。谨慎管理含有各突条19的芯6的外径与外壳2的内径的公差，由此确保充分的压入量。另外，各突条19的剖面形状设定为如图4中双点划线所示地与外壳2的内周面以锐角状连接，提高了相对于外壳2的内周面的每单位面积的面压。

而且，各突条19延伸至芯6的前端、即芯6与前部绝缘子7的边界，从压入方向前方观察到的芯6的端面形成如下形状：在沿周向隔开有等间隔的六个部位，各一对突条19突出至外周侧。因此，在压入定子3时，各突条19的端面19a形成角部，挂掉外壳2的内周面的镀层。而且，在这些各一对突条19的压入前方侧，对应地在沿前部绝缘子7的外周面的周向隔开了等间隔的六个部位分别由第一及第二隔壁21、22形成有凹处20。

详细而言，在各一对突条19的压入前方侧分别对应地形成有第一隔壁21，这些第一隔壁21在从对应的突条19的端面19a向压入前方侧隔开预定间隔的位置相对于各个端面19a相对设置。在各第一隔壁21的周向的两侧，与第一隔壁21连续地分别形成有第二隔壁22，这些第二隔壁22朝向压入后方侧、即芯6的突条19延伸设置。而且，各第二隔壁22以夹着对应的突条19的端面19a的方式抵接于芯6的端面，在抵接的部位呈直角弯曲，向远离突条19的一侧延伸设置。

通过被这些第一及第二隔壁21、22和突条19的端面19a包围，从而在前部绝缘子7的外周面形成了以大致方形凹陷的凹处20。结果，在周向上，各凹处20形成于与一对突条19对应的区域。

如图4所示，第二隔壁22和突条19在周向上端面彼此间一致或稍微重叠，另外，虽未图示，但是形成于一对突条19间的空间向压入后方连续，在芯6的后端被后部绝缘子8封闭。因此，在将定子3压入至外壳2内的状态下，各凹处20在压入前后方向及周向的任一个方向均被第一及第二隔壁21、22和突条19的端面19a封闭，而且各凹处20的内周侧被前部绝缘子7封闭，外周侧被外壳2封闭。

如图5中双点划线所示，含有第一及第二隔壁21、22的前部绝缘子7的外径设定为与含有突条19的芯6的外径相同，或比其稍大。因此，在前部绝缘子7的外径比芯6的外径稍大的情况下，如该图中实线所示地，在将定子3压入至外壳2内的状态下，合成树脂制的前部绝缘子7向以旋转轴线l为中心的缩径方向稍微挠曲，具备本身的弹性，从而使第一及第二隔壁21、22压接于外壳2的内周面。

此外，在压入定子3时，为了在外壳2内顺滑地引导前部绝缘子7，将各第二隔壁22的压入方向的角做成圆角。

如上所述地构成本实施方式的无刷马达1，接下来，对马达1的装配作业、特别是定子3相对于外壳2的压入作业、以及此时的凹处20的切削渣的捕捉作用进行说明。

首先，将芯6、前部及后部绝缘子7、8、线圈9以预定的关系装配，完成定子3。然后，在以将开口部朝向上方的姿势固定外壳2的基础上，形成使前部绝缘子7指向下方的姿势，将定子3从上方压入外壳2内。

图6～7是表示定子3的压入过程的凹处周边的局部放大剖视图，图6表示开始压入时，图7表示压入途中，图8表示完成压入时。此外，如上述地，从上方朝外壳2内压入定子3，因此各图的左斜下侧相当于实际的下方，朝向该下方，作用有重力。

在定子3的压入过程中，首先，如图6所示，使定子3的前部绝缘子7对应于外壳2的开口部，开始向外壳2内插入。如上述地将第二隔壁22的角做成圆形，因此前部绝缘子7被顺滑地引导至外壳2内。随着插入，经由第二隔壁22，前部绝缘子7受缩径方向的力而挠曲，利用其弹性，第一及第二隔壁21、22压接于外壳2的内周面。

然后，接着前部绝缘子7，将芯6插入外壳2内，如图7所示，芯6的各突条19一边与外壳2的内周面滑接，一边向深部移动，进行定子3向外壳2内的压入。接着芯6，将后部绝缘子8也插入外壳2内，如图8所示，在前部绝缘子7达到外壳2内的最深部的时候，定子3的压入作业完成。

另一方面，将铁芯12、旋转轴13、永久磁铁14以预定的关系装配，完成转子4，将该转子4配置于压入外壳2后的定子3的内部。然后，在外壳2内配设电路基板15，在外壳2的开口部固定端盖10进行封闭，则完成一系列马达1的装配作业。

而且，如基于图7所述地，在定子3的压入途中，芯6的各突条19与外壳2的内周面滑接，随着各突条19的移动，由其压入前方侧的角部切削外壳2的内周面的镀层。因此，始终在各突条19的压入前方侧的角部产生切削渣a，随着各突条19的移动，切削渣a的产生部位也逐渐向压入前方侧位移。

在此，各突条19的形成角部的端面19a与第一及第二隔壁21、22协作而形成凹处20，这些凹处20配设于切削渣a的产生部位的正下方的极接近位置。于是，因为在因突条19而产生切削渣a的定子3本身也设有凹处20，所以凹处20也随着切削渣a的产生部位向压入前方侧位移。因此，凹处20和切削渣a的产生部位从开始压入定子3到完成始终保持预定的位置关系(上述的凹处20位于产生部位的正下方的关系)。

因此，被各突条19的角部切削而产生的切削渣a在产生后立即因重力而下落，依次被捕捉至正下方的凹处20内。换言之，各突条19的角部面向凹处20内，因此因角部而产生的切削渣a始终在凹处20内产生，而直接在内部被捕捉。而且，产生的切削渣a由第一隔壁21防止向压入前方飞散，由第二隔壁22防止向周向的两侧分散，还由突条19的端面19a防止向压入后方飞散。此外，压入时，在芯6的突条19的行进方向上推出切削渣a，因此即便在压入时的重力的作用方向为朝下以外，本发明也具有效果。

因此，在定子3的压入过程中，当然在装配完成后的马达1运转中也同样，不管马达1的姿势如何，切削渣a始终被封入封闭的凹处20内。特别地，在本实施方式中，将含有第一及第二隔壁21、22的前部绝缘子7的外径设定为比含有突条19的芯6的外径稍大，从而使前部绝缘子7的第一及第二隔壁21、22具有弹性地压接于外壳2的内周面。因此，能够进一步可靠地防止切削渣a从各隔壁21、22与外壳2的内周面的间隙漏至凹处20外的情况。

而且，若在进行压入作业时，事先在各凹处20涂布粘接剂，则在将切削渣a卷入的状态下，粘接剂固化，因此能够进一步可靠地防止切削渣a的泄漏。

此外，在以上的说明中，假定了切削外壳2的外周面的镀层的情况，但是，根据马达1的规格等，也存在芯6侧的突条19被切削的情况。但是，即使在该情况下，切削渣a也同样被可靠地捕捉至凹处20内。

另外，在上述说明中，叙述了将定子3从上方压入外壳2的情况，但是除此之外的姿势也一样，例如，在固定了定子3的情况下，从上方将外壳2以嵌合的方式压入定子3，即使在该情况下，也能够将在凹处20内产生的切削渣a持续捕捉至内部。

如上所述，根据本实施方式的无刷马达1，能够将压入定子3时在外壳2内产生的切削渣a可靠地捕捉至凹处20内。因此，能够将切削渣a在外壳2内飞散至周围时的故障，例如马达1内的绝缘性降低而产生接点的短路等、或者转子4的旋转轴13烧熔于轴承5、11等故障防于未然。

另外，如上所述地，在外壳2内产生的切削渣a不会成为故障的原因，因此无需为了抑制切削渣a的产生而使定子3相对于外壳2的压入量低于理想的值。结果，通过确保充分的压入量，还能得到能够可靠地防止外壳2内的定子3的共转等故障的效果。

另外，本实施方式中，将凹处20设于前部绝缘子7，因此无需变更芯等其它部件的规格，能够通过仅变更前部绝缘子7的规格来实施，而且，凹处20相对于该前部绝缘子7的形成也极容易。

例如，若在作为硅钢板的层叠体的芯6设置凹处20，则需要一边使位于凹处20的形成部位的多张硅钢板的形状在压入前后方向上逐渐变化，一边形成凹处20，该制作工序非常复杂。

与之相对，在作为合成树脂材料的注射成型品的前部绝缘子7设置凹处20的情况下，通过变更应用于注射成形的金属模具的形状，能够在前部绝缘子7上形成第一及第二隔壁21、22，通过与芯6的结合，自然形成凹处20。特别地，形成本实施方式的第一及第二隔壁21、22时的起模方向与沿轴线方向(压入前后方向)的前部绝缘子7本身的起模方向一致。

因此，不必变更一分为二金属模具的基本结构，便能够以用于形成第一及第二隔壁21、22的金属模具的若干的形状变更来对应。因此，本实施方式的无刷马达1能够仅通过前部绝缘子7的简单的规格变更来非常低成本地实施。

但是，本发明并非将凹处20的形成对象限定于前部绝缘子7，如上所述，虽然花费较多的工时，但是也能够在芯6形成凹处20。而且，在将凹处20形成于芯6的情况下，凹处20的压入前后方向的位置不限于压入前方侧，例如在压入前后方向上，也可以在芯6的中间部位形成凹处20。

另一方面，如上所述，在本实施方式中，在前部绝缘子7的外周由第一及第二隔壁21、22形成了呈大致方形凹陷的凹处20，但是本发明的捕捉部不限于此。

例如，如图9的不同例所示，也可以通过对实施方式的第一隔壁21进行形状变更，从而作为本发明的捕捉部来发挥功能。该不同例的第一隔壁31与实施方式的方案相同地相对于各突条19的端面19a隔开预定间隔相对设置，但是不同点在于，在前部绝缘子7的外周面(相当于本发明的定子的对置面)的整周连续。

然后，在压入定子3时，当在各突条19的角部被切斜的切削渣a下落时，在正下方被在整周连续的第一隔壁31遮挡而堆积，因此在压入过程中，防止切削渣a越过第一隔壁31而下落分散至压入前方、即外壳2内的情况。于是，该不同例的第一隔壁31虽然不是如实施方式的凹处20一样将切削渣a封入内部，但是通过防止切削渣a向外壳2内飞散，能够得到与实施方式相同的作用。

另外，也可以在图9所示的第一隔壁31的压入后方侧追加第三隔壁32。图10表示该不同例，在前部绝缘子7的外周面上的压入前后方向上，在与各突条19的端面19a一致的位置沿周向延伸设置第三隔壁32。第三隔壁32在各突条19的部位被分断，但是第三隔壁32和突条19的端面19a在周向上端面彼此间一致或稍微重叠。

因此，通过第三隔壁32与各突条19协作而在前部绝缘子7的外周面的整周连续，在与第一隔壁31之间形成在前部绝缘子7的整周连续的凹槽33，该凹槽33作为本发明的捕捉部发挥功能。于是，因为在各突条19的角部被切削的切削渣a被封入凹槽33内，所以能够得到与实施方式相同的作用效果。

另外，本实施方式中，虽然具体化成内转子型的无刷马达1，但是本发明的无刷马达不限于此，只要是在定子的内外周的任一方以压入状态固定压入部件的结构的无刷马达，则不管马达的种类如何，都能够应用。因此，例如能够应用于在定子的外周侧能够旋转地支撑有转子的外转子型的无刷马达，也能够应用于步进马达、开关磁阻马达、使用工业电源的交流马达，这些马达也属于本发明的无刷马达。

以下，对具体化成外转子型的无刷马达的不同例简单地进行说明。

作为外转子型无刷马达，存在转子的支承构造不同的两种形式。一方的马达41如图12示意性地所示，采用与定子42无关而用其它部件将转子44支撑为能够旋转的结构，另一方的马达51如图13示意性地所示，采用了经由定子52将转子56支撑为能够旋转的结构。

因此，一边将这些马达41、51的结构与图11所示的实施方式的内转子型无刷马达1进行对比，一边对压入部件43、53相对于各个定子42、52的压入状态、及凹处46、58(捕捉部)的形成状态进行说明。

首先，如实施方式所述，图11所示的内转子型无刷马达1将外壳2作为压入部件以压入状态固定于定子3的外周侧，并在定子3的内周侧配设转子4。而且，在压入定子3(芯6)的外周时，以对应于与外壳2的内周面滑接的六个部位的突条19(仅图示一个部位)的方式，如双点划线所示地，在定子3(前部绝缘子7)的外周形成有凹处20。

与之相对，图12所示的外转子型无刷马达41将固定轴43作为压入部件以压入状态固定于定子42的内周侧，在定子42的外周侧配设转子44，并由未图示的轴承部件能够旋转地支撑。该情况下的固定轴43相对于定子42的内外周的关系与图11的外壳2相反，但是同样地，起到固定保持定子42的功能。而且，在向定子42内压入固定轴43时，形成于定子42的内周的多条突条45(仅图示一个部位)与固定轴43的外周面滑接，在突条45的压入前方侧的角部产生切削渣a。

因此，该情况下，在比定子42的内周面的各突条45的角部靠压入前方侧分别形成凹处46。由此，在从上方以嵌入固定轴43的方式将定子42压入的情况下(下方相当于压入前方侧)，各凹处46始终位于切削渣a的产生部位的正下方。因此，虽然不重复说明，但是能够可靠地将产生的切削渣a捕捉至凹处46内，能够实现与实施方式相同的作用效果。

另一方面，图13所示的外转子型无刷马达51的定子52由未图示的固定部件固定保持，将轴承保持部件53作为压入部件以压入状态固定于该定子52的内周侧。利用嵌入该轴承保持部件53内的轴承54，经由旋转轴55在定子52的外周侧能够旋转地支撑转子56。该情况下的轴承保持部件53与轴承54及旋转轴55协作而起到引导转子56的旋转的功能。

而且，与图12所示的情况相同地，在向定子52内压入轴承保持部件53时，形成于定子52的内周的多条突条57(仅图示一个部位)与轴承保持部件53的外周面滑接，在突条57的压入前方侧的角部产生切削渣a。于是，同样地在比定子52的内周面的各突条57的角部靠压入前方侧分别形成凹处58。由此，在从上方将定子52以嵌入轴承保持部件53的方式压入的情况下(下方相当于压入前方侧)，能够将在各突条57的角部产生的切削渣a可靠地捕捉至位于正下方的凹处58内，该情况也能够实现与实施方式相同的作用效果。

以上，结束实施方式的说明，但是本发明的方案不限定于实施方式及不同例，例如，关于马达1、41、51的各部分的构造、材质等的规格，可以根据马达1、41、51的用途等适当变更。

另外，在上述实施方式中，在定子3的芯6的外周面形成突条19，在其压入时，使各突条19与外壳2的内周面滑接，但是不限于此。例如，也可以省略突条19，使平坦的芯6的外周面一边与外壳2的内周面滑接，一边被压入。该情况下，例如通过应用基于图9所说明的第一隔壁31等，从而能够防止外壳2内的切削渣a的飞散。

另外，在上述实施方式中将外壳2的内周面做成平坦，但是也可以在内周面形成与定子3侧的各突条19卡合的凹槽或突条来限制相对旋转。该情况下，即使压入产生松弛，也不会产生定子3的共转，但是有时会在外壳2与定子3之间产生周向的晃动。因此，终究还是确保充分的压入量较为重要，通过应用本发明，能够防止晃动。