一种槽楔生产中的宽度调节装置的制作方法

本发明涉及一种加工装置，尤其涉及一种槽楔加工装置。

背景技术：

目前，槽楔的加工或生产还停留在人工或半自动化阶段，存在着生产效率低、生产质量差的问题。如，槽楔板进行切割后需要对槽楔条进行成型加工，目前现有技术对槽楔条进行成型加工存在以下不足：1.不能满足不同宽度的槽楔条进行成型加工。2.槽楔条处在长时间输送过程中，一方面槽楔条与传送装置之间会产生摩擦，另一方面，受机器的震动影响，会导致槽楔条运动的偏移，从而影响槽楔条的输送效率，给后序加工带来麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种槽楔生产中的宽度调节装置，其满足不同宽度的槽楔进行成型加工，并能防止槽楔加工中出现偏移。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种槽楔生产中的宽度调节装置，包括挡板和活动压板，挡板上有一孔，螺丝穿过孔固定在底座上，活动压板压在挡板上，活动压板的两端用螺丝固定。

作为本发明的优选方式之一，挡板放在底座上。

作为本发明的优选方式之一，孔是腰型孔或者是矩形孔。

作为本发明的优选方式之一，螺丝的螺杆的外径小于孔的宽度，螺丝头的外径大于孔的宽度。

作为本发明的优选方式之一，间隙的宽度即是槽楔条的宽度。

作为本发明的优选方式之一，活动压板的长度大于挡板的宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：压紧装置用以压紧处在传送状态下的槽楔条，防止槽楔条在输送过程中产生的偏移、宽度调节装置根据在传送状态下的槽楔条宽度调节，适应不同宽度的槽楔条加工，本发明具有自动化程度高、防止加工过程中火花的产生、提高安全性、提高废屑清除及时性的优点。

附图说明

图1是本发明实施例一种槽楔加工装置的结构示例图。

图2是本发明实施例一种槽楔加工装置中夹紧装置的结构示例图。

图3是本发明实施例一种槽楔加工装置中宽度调节装置的结构示例图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1，图2和图3所示，本实施例的一种适应不同宽度的槽楔加工装置，包括：夹紧装置1、抛光装置、铣削装置、传送装置以及宽度调节装置2。

夹紧装置1包括：定位平台11，定位板12，连接杆14和调节装置，调节装置为l形，包括调节板13和弹性装置，调节板13前端设置有按压块15，调节板13上还设置有螺母16，螺母16固定在定位板12上，弹性装置的一端固定在调节板13上，另一端固定在连接杆14上，并保证所述弹性装置处于拉伸状态。

抛光装置包括第一铣刀3以及第二铣刀4；第一铣刀3设置于传送装置入口区域的一侧，第二铣刀4固定在传送装置入口区域的上方。

铣削装置包括若干台铣削机5，所述若干台铣削机5安装在传送装置的两侧，并保证所述若干台铣削机5的位置相对错开。

传送装置包括若干对对辊6以及导轨8；对辊6和导轨8均设置在槽楔的传送路径上。

宽度调节装置2包括挡板21和活动压板22，挡板21放在底座上，挡板21上有一腰型孔23，螺丝24穿过腰型孔固定在底座上，活动压板22压在挡板21上，活动压板22的两端用螺丝25固定。

加工装置还包括若干个除尘装置7，除尘装置7分布在传送装置的两侧。

弹性装置是由弹簧17和皮筋18组成。

定位平台11放置槽楔的一侧的侧面高于定位平台11的平面，定位平台11和定位板12相连。

对辊6包括主动辊和从动辊，所述从动辊设置在所述主动辊的上方。

连接杆14另一端固定在定位板12上。

夹紧装置1位于入口处，夹紧装置1固定在放置台上

工作过程：

槽楔条放置在夹紧装置1的定位平台11上向前传送，压紧装置1将处在传送状态下的槽楔条压紧夹持，通过对辊的转动带动槽楔条沿着导轨8导向的方向输送，当槽楔条经过抛光装置时，在第一铣刀11和第二铣刀12的转动下，对槽楔条的厚度和宽度进行铣削。经过抛光处理后的槽楔条继续沿着导轨8导向的方向输送，在输送的同时，利用宽度调节装置2可以适应不同宽度的槽楔条加工，将槽楔条的两侧限定在间隙26中。当槽楔条输送至铣削机5工作区域时，将槽楔条加工成形。在传送装置的两侧设置有除尘装置7，利用除尘装置7将加工产生的废屑进吸料口吸入除尘装置7中，将废屑甩向除尘装置7空腔内壁上，在重力作用下，沿内壁滑下，经排屑口排出。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明提供一种槽楔生产中的宽度调节装置，包括挡板和活动压板，挡板放在底座上，挡板上有一孔，螺丝穿过孔固定在底座上，活动压板压在挡板上，活动压板的两端用螺丝固定。宽度调节装置根据在传送状态下的槽楔条宽度调节，适应不同宽度槽楔条的生产加工，防止槽楔条在输送过程中产生的偏移，本发明具有自动化程度高、防止加工过程中火花的产生、提高安全性、提高废屑清除及时性的优点。

技术研发人员：侯有林;侯冠男
受保护的技术使用者：安徽省盛鑫绝缘材料有限公司
技术研发日：2017.11.23
技术公布日：2018.05.18