本实用新型属于电机技术领域，涉及一种电机壳。
背景技术：
传统的电机壳大部分使用的生铁铸铁铸造和铝合金压铸两大类，在壳体生产过程中，产生了大量有毒气体和粉尘，生产过程复杂，制造成本高、生产效率底以及质量没有保障，容易出现砂眼和裂纹等现象。老式电机壳基本上没有通用性的固定模式，电机壳体的长度固定，无法灵活调整，对生产开发造成不便。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了生产方便的电机壳。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
电机壳，包括呈筒状的壁体，所述的壁体内侧为安装孔，其特征在于，所述的壁体外侧具有沿壁体轴向延伸设置的固定部和散热部，所述的壁体通过型材热挤压成型。
在本电机壳的使用过程中，通过固定部将电机壳稳定的固定住，方便使用，电机运行过程中所产生的部分热量通过散热条散出，使电机更稳定的运行。装配时，将电机定子和转子安装在安装孔内。另外，由于壁体通过型材热挤压技术产生，使得电机壳的轴向长度可根据需要加工成型，使得电机壳的生产过程较为灵活，方便生产开发。
在上述的电机壳中，所述的固定部包括两条远离壁体中心延伸的限位部一，所述的两条限位部一的末端具有向两条限位部一中部延伸的限位部二，所述的两个限位部二之间具有缺口。
在电机壳的安装过程中，可将螺栓上较大的头部沿电机壳轴向伸入固定部内，螺栓上较小的条状部分即可穿过两个限位部二之间的缺口，使得电机壳能够更为稳定的固定，方便使用。
在上述的电机壳中，所述的固定部的数量为两个或两个以上且沿壁体外侧均匀分布。
固定部的数量设置为两个或两个以上，使得电机壳的固定更为稳定。
在上述的电机壳中，所述的固定部的数量为四个且沿壁体外侧均匀分布。
固定部的数量设置为四个，使得电机壳上的固定位置分布均匀，电机壳固定过程中受力均匀，使得电机壳使用更为稳定。
在上述的电机壳中，所述的散热部远离壁体中心凸起设置，所述的散热部的厚度朝向远离壁体中心方向渐小。
一般来说，电机运行过程中，越靠近电机壳中心位置热量越大，散热部设置为渐薄的结构，一方面满足了散热要求，另一方面，使得电机壳重量较轻。另外，当本电机壳运用于风扇时，空气从电机壳外侧被吸附至靠近电机壳位置，而由于渐薄的散热部的设置，越靠近电机壳处空间越小，使得空气靠近电机壳过程中被压缩，产生较大的空气压力，使得风力更大，使用效果更好。
在上述的电机壳中，所述的散热部的数量为多个且沿壁体外侧分布。
本电机壳相对于现有技术具有以下优点：
1、电机壳通过型材热挤压成型，电机壳生产过程中，其长度可灵活调整，方便生产；
2、电机壳外侧设置固定部，方便电机壳固定；
3、设置渐薄的散热部，一方面保证散热，另一方面减轻了电机壳的重量，而且，能够帮助产生较大的风压，使用效果更好。
附图说明
图1是电机壳一种实施例的结构示意图；
图2是图1中A处的放大图；
图3是图1中B处的放大图；
图中，1、壁体；2、安装孔；3、固定部；31、限位部一；32、限位部二；33、缺口；4、散热部。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1所示，本电机壳包括呈筒状的壁体1，壁体1内侧为安装孔2，装配时，将电机定子和转子安装在安装孔2内。而且，壁体1通过型材热挤压成型。壁体1外侧具有沿壁体1轴向延伸设置的固定部3和散热部4。
具体的，如图2所示，固定部3包括两条远离壁体1中心延伸的限位部一31，两条限位部一31的末端具有向两条限位部一31中部延伸的限位部二32，两个限位部二32之间具有缺口33。在电机壳的安装过程中，可将螺栓上较大的头部沿电机壳轴向伸入固定部3内，螺栓上较小的条状部分即可穿过两个限位部二32之间的缺口33，使得电机壳能够更为稳定的固定，方便使用。在本实施例中，固定部3的数量为四个且沿壁体1外侧均匀分布，使得电机壳上的固定位置分布均匀，电机壳固定过程中受力均匀，使得电机壳使用更为稳定。作为其它方案，固定部3的数量为一个或两个或其它数量。
散热部4的数量为多个且沿壁体1外侧分布。如图3所示，散热部4远离壁体1中心凸起设置，散热部4的厚度朝向远离壁体1中心方向渐小。一般来说，电机运行过程中，越靠近电机壳中心位置热量越大，散热部4设置为渐薄的结构，一方面满足了散热要求，另一方面，使得电机壳重量较轻。另外，当本电机壳运用于风扇时，空气从电机壳外侧被吸附至靠近电机壳位置，而由于渐薄的散热部4的设置，越靠近电机壳处空间越小，使得空气靠近电机壳过程中被压缩，产生较大的空气压力，使得风力更大，使用效果更好。
在本电机壳的使用过程中，通过固定部3将电机壳稳定的固定住，方便使用，电机运行过程中所产生的部分热量通过散热条散出，使电机更稳定的运行。另外，由于壁体1通过型材热挤压技术产生，使得电机壳的轴向长度可根据需要加工成型，使得电机壳的生产过程较为灵活，方便生产开发。