转子、电动机、送风机、空气调节装置以及转子的制造方法与流程

本发明涉及转子、电动机、送风机、空气调节装置以及转子的制造方法。

背景技术：

以往，关于电动机的转子，已知有将转子铁芯分割成内侧转子铁芯和外侧转子铁芯、并在两者之间填充有树脂的转子(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-297935号公报(参照图2)

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，如上所述在内侧转子铁芯与外侧转子铁芯之间填充有树脂的结构中，由于树脂部分少，因此转子的共振频率的调整幅度窄。因此，在将电动机用于送风机的情况下，难以抑制电动机与叶轮的扭振共振或者包括送风机的单元的共振，有可能产生噪音。

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够降低噪音的转子、电动机、送风机、空气调节装置以及转子的制造方法。

用于解决课题的手段

本发明的转子具备：轴；环状的转子铁芯，其从以该轴的中心轴线为中心的径向的外侧隔开间隔地包围轴；磁铁，其嵌入到转子铁芯中；以及连结部，其设置在轴与转子铁芯之间，由非磁性材料形成。

另外，本发明的转子具备：轴；环状的转子铁芯，其从以该轴的中心轴线为中心的径向的外侧隔开间隔地包围轴；磁铁，其安装于转子铁芯；以及连结部，其设置在轴与转子铁芯之间，由非磁性材料形成。磁铁构成第1磁极，转子铁芯的一部分构成第2磁极。

发明的效果

根据本发明，由于在轴与转子铁芯之间设置有由非磁性材料形成的连结部，因此能够通过使连结部的形状及尺寸变化来调整转子的共振频率，由此能够降低噪音。另外，由于转子铁芯与轴通过连结部而分离，因此能够抑制从转子铁芯向轴的磁通泄漏，能够提高电动机的性能。

附图说明

图1是表示实施方式1中的电动机的局部剖视图。

图2是表示实施方式1中的定子铁芯的俯视图(a)、以及表示在定子铁芯上隔着绝缘部卷绕有线圈的状态的俯视图(b)。

图3是表示实施方式1中的转子的纵剖视图。

图4是放大表示实施方式1中的转子的纵剖视图。

图5是表示实施方式1中的转子的剖视图。

图6是表示实施方式1中的转子的连结部的剖视图。

图7是表示实施方式1中的转子的图。

图8是表示实施方式1中的转子的轴的图。

图9是表示实施方式1中的转子的制造工序的流程图。

图10是表示实施方式1中的成形模具的纵剖视图。

图11是表示实施方式1的变形例中的转子的剖视图。

图12是表示应用实施方式1及变形例的电动机的空气调节装置的结构例的图。

图13是表示图12所示的空气调节装置的室外机的主视图(a)以及剖视图(b)。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。此外，本发明并不由本实施方式限定。

实施方式1

<电动机1的结构>

图1是表示本发明的实施方式1中的电动机1的纵剖视图。电动机1例如是用于空气调节装置的送风机并由变换器驱动的无刷dc马达。另外，电动机1是在转子中嵌入有磁铁的ipm(interiorpermanentmagnet)马达。

电动机1具备具有轴11的转子2和包围转子2的模制定子50。模制定子50具有包围转子2的环状的定子5和覆盖定子5的模制树脂部55。轴11是转子2的旋转轴。

在以下的说明中，将轴11的中心轴线c1的方向称为“轴向”。另外，将以轴11的中心轴线c1为中心的周向(在图2、图5中用箭头r1表示)称为“周向”。另外，将定子5及转子2相对于轴11的中心轴线c1的半径方向称为“径向”。另外，将与轴向平行的截面上的剖视图称为纵剖视图。

轴11从模制定子50向图1中的左侧突出，在形成于该突出部的安装部11a安装有例如送风机的叶轮504(图13(b))。因此，将轴11的突出侧(图1中的左侧)称为“负载侧”，将相反侧(图1中的右侧)称为“负载相反侧”。

<模制定子50的结构>

如上所述，模制定子50具有定子5和模制树脂部55。定子5配置成从径向的外侧包围转子2。定子5具有定子铁芯51、设置于定子铁芯51的绝缘部(绝缘体)52、以及隔着绝缘部52卷绕于定子铁芯51的线圈(绕组)53。

模制树脂部55由bmc(团状模塑料)等热固性树脂形成。模制树脂部55在轴向的一侧(图1的右侧)具有轴承支承部55a，在另一侧(图1的左侧)具有开口部55b。转子2从开口部55b插入到模制定子50的内部的中空部分56。

在模制树脂部55的开口部55b安装有金属制的托架15。在该托架15保持支承轴11的一方的轴承12。另外，在托架15的外侧安装有用于防止水等侵入的盖14。模制树脂部55的轴承支承部55a具有圆筒状的内周面，在该内周面保持支承轴11的另一方的轴承13。

图2(a)是表示定子铁芯51的俯视图。定子铁芯51是将多个层叠部件在轴向上层叠并通过铆接、焊接或粘接等一体地固定而成的构件。层叠部件例如是电磁钢板。定子铁芯51具有在以中心轴线c1为中心的周向上呈环状地延伸的轭511和从轭511向径向内侧(朝向中心轴线c1)延伸的多个齿512。齿512的径向内侧的齿前端部513与转子2(图1)的外周面相向。齿512的数量在此为12，但并不限定于此。

定子铁芯51具有按每个齿512分割成多个(在此为12个)分割铁芯51a的结构。分割铁芯51a由分割面514分割，该分割面514在轭511中形成于相邻的齿512的中间位置。分割面514从轭511的内周面向径向外侧延伸。在分割面514的末端与轭511的外周面之间形成有能够塑性变形的薄壁部515。通过薄壁部515的塑性变形，能够将定子铁芯51展开成带状。

由于这样构成，因此能够在将定子铁芯51展开成带状的状态下，进行线圈53向齿512的卷绕。在卷绕线圈53后，将带状的定子铁芯51组合成环状，将端部(图2(a)中用附图标记w表示)焊接。

在定子铁芯51具有这样的分割结构的情况下，与不是分割结构的定子铁芯相比，刚性变低，但由于如上所述由模制树脂部55(例如bmc)覆盖，因此能够抑制伴随电动机1的激振力产生的变形。此外，定子铁芯51并不限定于具有分割结构。

图2(b)是表示在定子铁芯51设置绝缘部52并卷绕有线圈53的状态的俯视图。绝缘部52例如由pbt(聚对苯二甲酸丁二醇酯)等热塑性树脂形成。绝缘部52通过与定子铁芯51一体成形或者将热塑性树脂的成形体组装于定子铁芯51而形成。

绝缘部52包围定子铁芯51的齿512。另外，绝缘部52在线圈53的径向内侧及外侧分别具有壁部(参照图1)。在绝缘部52的径向外侧的壁部设置有连接线圈53的端子521和固定后述的基板6的突起522。

线圈53将磁线隔着绝缘部52卷绕于齿512的周围而成。磁线的端部通过熔合或钎焊等与端子521接合。

返回图1，在相对于定子5的轴向的一侧、在此为负载相反侧(图2的右侧)配置有基板6。基板6是安装有用于驱动电动机1的功率晶体管等驱动电路以及磁传感器等的印刷基板，配设有引线61。

基板6具有与定子5的突起522(图2(b))卡合的安装孔。通过使突起522与基板6的安装孔卡合，并对突起522的突出部分进行热熔接或超声波熔接，从而将基板6安装于定子5。基板6的引线61从安装于模制树脂部55的外周部分的引线引出部件62引出至电动机1的外部。

托架15被压入到设置于模制树脂部55的开口部55b的外周缘的环状部分。托架15由具有导电性的金属、例如镀锌钢板形成，但并不限定于此。盖14安装于托架15的外侧，防止水等向轴承12的侵入。

<转子2的结构>

图3是表示转子2的纵剖视图。图4是将转子2的一部分放大表示的纵剖视图。图5是图3所示的线段5-5处的向视方向的剖视图。

如图5所示，转子2具有作为旋转轴的轴11、相对于轴11配置在径向外侧的转子铁芯20、嵌入到转子铁芯20中的多个磁铁25、以及相对于轴11支承转子铁芯20的连结部3。磁铁25的数量在此为5个。磁铁25也称为主磁铁或转子磁铁。

转子铁芯20是以中心轴线c1为中心的环状的构件。转子铁芯20将作为软磁性材料的多个层叠部件在轴向上层叠并通过铆接、焊接或粘接等进行固定而成。层叠部件例如是电磁钢板，厚度为0.1mm～0.7mm。

转子铁芯20在周向上具有多个磁体插入孔21。磁体插入孔21在周向上等间隔且距中心轴线c1等距离地配置。磁体插入孔21的数量在此为5个。磁体插入孔21配置于转子铁芯20的外周部分，在轴向上贯通转子铁芯20。

在各个磁体插入孔21中插入有磁铁25。磁铁25具有与轴向正交的截面形状为矩形形状的平板形状。磁铁25的厚度例如为2mm。

磁铁25是稀土类磁体，更具体而言，是以nd(钕)-fe(铁)-b(硼)为主成分的钕烧结磁体。在磁体插入孔21的周向的两端分别形成有作为空隙的磁通壁垒22。磁通壁垒22抑制相邻的磁铁25之间的磁通的短路(即漏磁通)。

磁铁25将彼此相同的磁极(例如n极)朝向转子铁芯20的外周侧配置。在转子铁芯20中，在周向上相邻的磁铁25之间的区域形成与磁铁25相反的磁极(例如s极)。

即，在转子2上，5个第1磁极20a(例如n极)和5个第2磁极20b(例如s极)在周向上交替排列。因此，转子2具有10个磁极。转子2的10个磁极20a、20b使极间距为36度(360度/10)，在周向上等角度间隔地配置。

即，转子2的10个磁极20a、20b中的一半的5个磁极(第1磁极20a)由磁铁25形成，剩余的5个磁极(第2磁极20b)由转子铁芯20形成。将这样的结构称为交替极型。以下，在简称为“磁极”的情况下，包括磁体磁极和伪磁极这两者。

在交替极型的转子2中，极数为4以上的偶数。转子铁芯20的外周具有所谓的花圆形形状。换言之，转子铁芯20的外周在极中心p1、p3(各磁极的周向的中心)处外径最大，在极间p2(相邻的磁极之间)处外径最小，具有从极中心p1、p3到极间p2成为弧状的形状。在此，极中心p1是第1磁极20a的中心，极中心p3是第2磁极20b的中心。

在交替极型的转子2中，与相同极数的转子相比，能够使磁铁25的数量减半。由于高价的磁铁25的数量少，因此转子2的制造成本降低。在此，将转子2的极数设为10，但极数为4以上的偶数即可。另外，也可以将第1磁极20a设为s极，将第2磁极20b设为n极。

在转子铁芯20中，在比磁体插入孔21靠径向内侧的位置形成有多个孔24。孔24的数量例如是极数的一半，在此是5个。各个孔24位于距中心轴线c1等距离(即同一圆上)的位置。

另外，孔24在第2磁极20b的径向内侧且在周向上形成于第2磁极20b的极中心。该位置是有助于电动机1的驱动力的磁通(有效磁通)的通过量极少的位置，因此孔24不会遮挡有效磁通。

孔24用于与后述的成形模具9(图10)的定位用的突起88卡合，在成形模具9内对转子铁芯20进行定位。在此，各个孔24的周向位置与第2磁极20b的极中心一致，但并不限定于这样的配置。只要各个孔24距中心轴线c1等距离且距最近的磁极的周向距离彼此相等即可(即，只要各个孔24相对于磁极位于相同的相对位置即可)。如果是这样的配置，则能够使转子铁芯20的任一个孔24与成形模具9的突起88卡合。

此外，通过将孔24的数量设为极数的一半，使各个孔24的周向位置与第2磁极20b的极中心一致，从而转子铁芯20的周向的重量平衡提高。但是，孔24的数量并不限定于极数的一半。

在轴11与转子铁芯20之间设置有连结部3。连结部3由非磁性材料形成。另外，连结部3优选具有电绝缘性。连结部3优选由树脂形成，更优选由pbt等热塑性树脂形成。

连结部3具备与轴11的外周面接触的环状的内环部31、与转子铁芯20的内周面接触的环状的外环部33、以及将内环部31与外环部33连结的多个肋32。肋32以中心轴线c1为中心在周向上等间隔地配置。肋32的数量例如是极数的一半，在此是5个。

轴11贯通连结部3的内环部31。肋32在周向上等间隔地配置，从内环部31向径向外侧呈放射状地延伸。在周向上相邻的肋32之间形成有空洞部35。空洞部35优选在轴向上贯通转子2。

在此，肋32的数量是极数的一半，各个肋32的周向位置与第1磁极20a的极中心(即磁铁25的周向中心)一致。因此，转子2的周向的重量平衡提高。但是，肋32的数量并不限定于极数的一半。

转子2的共振频率能够通过变更连结部3的形状及尺寸(特别是肋32的宽度及长度)来调整，因此调整幅度宽。因此，电动机1和安装于该电动机1的叶轮的扭振共振、以及包括送风机的单元的共振得到抑制，噪音得到抑制。

交替极型的转子2由于在伪磁极(即第2磁极20b)不存在实际的磁体，因此具有通过了伪磁极的磁通容易向轴11流动的性质。通过由非磁性材料形成的连结部3使轴11与转子铁芯20彼此分离的结构对于抑制交替极型的转子2中的磁通泄漏特别有效。

另外，通过使连结部3具有电绝缘性，转子铁芯20与轴11电绝缘，结果，抑制从转子铁芯20流向轴11的轴电流。由此，抑制轴承12、13的电蚀(即，内圈及外圈的滚道面、以及滚动体的滚动面的损伤)。

如图4所示，连结部3的一部分也进入到转子铁芯20的孔24的内部。将连结部3中的进入到孔24中的部分称为填充部36。通过这样使连结部3的一部分进入到转子铁芯20的孔24内，抑制转子铁芯20与连结部3的周向上的位置偏移。

另外，通过将转子铁芯20的孔24形成在伪磁极(即第2磁极20b)的径向内侧，抑制从伪磁极朝向轴11的磁通的流动的效果进一步提高。

图6是表示转子2的连结部3的、与中心轴线c1正交的剖视图。如图6所示，将外环部33的径向的宽度(尺寸)设为t1，将内环部31的径向的宽度设为t2。将肋32的周向的宽度设为t3，将径向的长度设为t4。

在此，宽度t1、t2、t3设定为满足

t1＞t3、以及

t2>t3。以下对这一点进行说明。

肋32的长度t4越短，肋32的宽度t3越宽，则转子2的共振频率(固有振动频率)越高。另一方面，作为径向的尺寸的t1、t2、t4的合计(t1+t2+t4)由轴11的外径和转子铁芯20的内径制约。

因此，在要将转子2设计成具有所希望的共振频率的情况下，有(1)使外环部33的宽度t1及内环部31的宽度t2减少，使肋32的长度t4及宽度t3增加的方法，以及(2)使外环部33的宽度t1及内环部31的宽度t2增加，使肋32的长度t4及宽度t3减少的方法。

然而，对共振频率的影响中，肋32的长度t4是支配性的，因此在方法(1)中，需要相对于宽度t1、t2的减少而使宽度t3大幅增加。在该情况下，由于肋32的宽度t3的大幅增加，使空洞部35变窄，因此构成连结部3的树脂的使用量增加，不优选。

因此，优选使外环部33的宽度t1及内环部31的宽度t2增加，使肋32的长度t4及宽度t3减少的方法(2)。由此，连结部3的空洞部35变宽，能够降低树脂的使用量。另外，通过使与转子铁芯20接触的外环部33的宽度t1及与轴11接触的内环部31的宽度t2增加，能够提高对因转子铁芯20、连结部3和轴11的热膨胀差导致的热冲击的耐性，能够抑制因热冲击导致的连结部3的破裂。

由此，优选外环部33的宽度t1及内环部31的宽度t2均大于肋32的宽度t3。即，优选满足t1＞t3及t2＞t3。

如图4所示，连结部3具有覆盖转子铁芯20的轴向的一端面(图4中的左侧端面)的端面部38和覆盖转子铁芯20的轴向的另一端面(图4中的右侧端面)的端面部39。端面部38、39相对于上述的内环部31、肋32以及外环部33连续地形成。此外，端面部38不需要完全覆盖转子铁芯20的该一端面，只要覆盖至少一部分即可。端面部39也同样。

连结部3的端面部38、39也覆盖插入到转子铁芯20的磁体插入孔21中的磁铁25的轴向两端面。由此，防止磁铁25从磁体插入孔21脱落。另外，由于磁铁25不露出到外部，因此磁铁25的老化也被抑制。

图7是从图3中箭头7所示的方向观察转子2的图。在覆盖转子铁芯20的一端面的端面部38形成有孔部(称为树脂孔部)37。树脂孔部37是因树脂不流入到转子铁芯20的多个孔24中的供成形模具9(图10)的突起88卡合的部分而产生的孔。

返回图4，在转子铁芯20的轴向上的一侧(图4中的右侧)安装有作为位置检测用磁铁的环状的传感器磁铁4。传感器磁铁4由连结部3的端面部39从径向内侧及外侧覆盖。

传感器磁铁4具有与转子2的极数相同的数量(在此为10)的磁极。传感器磁铁4的磁场由搭载于基板6的磁传感器检测，由此检测出转子2的周向上的位置(旋转位置)。

图8是表示轴11的形状的图。在轴11的外周面，在与连结部3的内环部31的内周面接触的部分形成有滚花11b(凹凸)。在后述的一体成形工序中，构成连结部3的树脂进入到轴11的滚花11b的凹凸并固化，从而轴11与连结部3的周向及轴向上的位置偏移被抑制。

<转子2的制造工序>

下面，对转子2的制造工序进行说明。转子2通过利用树脂将轴11和转子铁芯20一体成形而制造。另外，在此，传感器磁铁4也与轴11及转子铁芯20一起利用树脂一体成形。

图9是表示转子2的制造工序的流程图。首先，层叠电磁钢板，通过铆接等进行固定，从而形成转子铁芯20(步骤s101)。然后，向转子铁芯20的磁体插入孔21插入磁铁25(步骤s102)。

然后，将转子铁芯20和轴11(在此，还有传感器磁铁4)安装于成形模具9，利用pbt等树脂一体成形(步骤s103)。

图10是表示成形模具9的纵剖视图。成形模具9具有固定模具(下模)7和可动模具(上模)8。固定模具7及可动模具8具有彼此相向的模具配合面75、85。

固定模具7具有：供轴11的一端部插入的轴插入孔71、供转子铁芯20插入的转子铁芯插入部73、与转子铁芯20的轴向端面(在此为下表面)相向的相向面72、与转子铁芯20的轴向端面的外周部抵接的抵接部70、与轴11的外周面相向的筒状部74、以及插入到转子铁芯20的内侧的空洞形成部76。

可动模具8具有：供轴11的另一端部插入的轴插入孔81、供转子铁芯20插入的转子铁芯插入部83、与转子铁芯20的轴向端面(在此为上表面)相向的相向面82、与轴11的周围相向的筒状部84、以及插入到转子铁芯20的内侧的空洞形成部86。另外，可动模具8具有从相向面82突出的定位用的突起88。突起88的数量在此为1个，但只要为转子铁芯20的孔24的数量以下即可。

在成形时，将轴11插入到固定模具7的轴插入孔71中，另外，将传感器磁铁4设置在固定模具7的相向面72上。

然后，将转子铁芯20插入到转子铁芯插入部73。此时，转子铁芯20的下表面的外周部与抵接部70抵接，在转子铁芯20的下表面与相向面72之间形成间隙。

之后，使可动模具8如图9中箭头所示那样下降，使模具配合面75、85抵接。此时，可动模具8的突起88与转子铁芯20的孔24卡合。通过突起88与孔24的卡合，进行成形模具9内的转子铁芯20的定位。

可动模具8的突起88的数量在此为1个。与此相对，转子铁芯20的孔24的数量为多个(例如5个)。如上所述，转子铁芯20的多个孔24距中心轴线c1等距离，并且距最近的磁极的周向距离也彼此相等，因此，使转子铁芯20的任一个孔24与突起88卡合都可以。

另外，在模具配合面75、85彼此抵接的状态下，除了在转子铁芯20的下表面与相向面72之间形成间隙之外，在转子铁芯20的上表面与相向面82之间也形成间隙。

在该状态下，加热成形模具9，从流道注入pbt等熔融的树脂。树脂填充于插入到转子铁芯插入部73、83的转子铁芯20的内侧、磁体插入孔21的内部以及孔24的内部。另外，树脂也填充于筒状部74、84的内侧的空间，进而也填充于相向面72、82与转子铁芯20之间的间隙。

这样向成形模具9注入了树脂后，冷却成形模具9。由此，树脂固化，形成连结部3。即，轴11、转子铁芯20以及传感器磁铁4通过连结部3而一体化，形成转子2。

具体而言，在成形模具9的筒状部74、84与轴11之间固化的树脂成为内环部31(图4)。在转子铁芯20的内周侧(但是，未配置空洞形成部76、86的部分)固化的树脂成为内环部31、肋32以及外环部33(图5)。相当于成形模具9的空洞形成部76、86的部分成为空洞部35(图5)。

并且，在转子铁芯20的孔24的内部固化的树脂成为填充部36(图4)。另外，转子铁芯20的孔24中的供成形模具9的突起88卡合的部分由于树脂不流入，因此成为树脂孔部37(图7)。另外，在成形模具9的相向面72、82与转子铁芯20之间固化的树脂成为端面部38、39(图4)。

之后，使可动模具8上升，从固定模具7取出转子2。由此，转子2的制造完成。

另一方面，定子铁芯51通过层叠电磁钢板并利用铆接等固定而形成。在该定子铁芯51安装绝缘部52，并卷绕线圈53，从而得到定子5。另外，在定子5安装基板6。之后，将定子5设置于成形模具，注入bmc等树脂(模制树脂)并加热，从而形成模制树脂部55。由此，模制定子50完成。

之后，在上述转子2的轴11安装轴承12、13，从模制定子50的开口部55b插入到中空部分56。然后，将托架15安装于模制定子50的开口部55b。并且，在托架15的外侧安装盖14。由此，电动机1完成。

在此，在可动模具8设置有定位用的突起88，但也可以在固定模具7设置。在任一情况下，都能够将转子铁芯20相对于成形模具9定位。

＜实施方式的效果＞

如以上说明的那样，在本发明的实施方式1中，在转子2中嵌入有磁铁25的电动机1(ipm马达)中，通过由非磁性材料形成的连结部3将轴11和转子铁芯20连结。因此，能够通过使连结部3的尺寸及形状变化来调整转子2的共振频率，调整幅度宽。由此，例如能够抑制电动机1与叶轮的扭振共振等，降低噪音。另外，转子铁芯20与轴11通过连结部3而分离，因此能够抑制从转子铁芯20向轴11的磁通泄漏，电动机1的性能提高。

另外，在本发明的实施方式1中，在转子2具有磁体磁极(第1磁极20a)和伪磁极(第2磁极20b)的交替极型的电动机1中，通过由非磁性材料形成的连结部3将轴11和转子铁芯20连结。因此，能够通过使连结部3的尺寸及形状变化来调整转子2的共振频率，调整幅度宽。由此，例如能够抑制电动机1与叶轮的扭振共振等，降低噪音。另外，由于转子铁芯20与轴11通过连结部3而分离，因此能够抑制在交替极型的转子2中特别容易产生的从转子铁芯20向轴11的磁通泄漏，电动机1的性能提高。

另外，通过使连结部3具有电绝缘性，能够使转子铁芯20与轴11电绝缘，能够抑制从转子铁芯20向轴11流动的轴电流。由此，能够抑制轴承12、13的电蚀。

另外，由于连结部3具有从轴11朝向转子铁芯20延伸的肋32，因此能够与肋32邻接地形成空洞部35。因此，能够减少构成连结部3的树脂的使用量，降低制造成本。另外，通过变更肋32的形状(厚度、长度等)，能够扩大转子2的共振振动频率的调整幅度。

连结部3具有与轴11的外周面接触的内环部31、与转子铁芯20的内周面接触的外环部33、以及将内环部31与外环部33连结的肋32，因此能够将轴11与转子铁芯20连结并保持。

另外，由于外环部33的径向的宽度t1、内环部31的径向的宽度t2、肋32的周向的宽度t3满足t1＞t3及t2＞t3，因此能够使肋32的宽度t3变窄而使材料使用量变少，并且能够提高外环部33的宽度t1及内环部31的宽度t2而提高对热冲击的耐性。

另外，由于在轴11的外周形成有滚花11b，因此能够抑制轴11与连结部3的位置偏移。

另外，由于在转子铁芯20的轴向的一端面形成有孔24，因此，在将转子铁芯20安装于成形模具9时，能够使孔24与成形模具9的定位用的突起88卡合，对转子铁芯20进行定位。

另外，转子铁芯20的多个孔24距中心轴线c1等距离，且距最近的磁极的周向距离彼此相等，因此，能够使转子铁芯20的任一个孔24与突起88卡合。

连结部3具有覆盖转子铁芯20的端面的端面部38、39，因此能够抑制磁铁25从磁体插入孔21脱落。

另外，转子铁芯20由层叠部件(例如电磁钢板)的层叠体构成，因此能够抑制涡流损耗，另外降低铁损，提高电动机1的性能。

另外，在转子2的制造工序中，由于利用树脂将轴11和转子铁芯20一体成形，因此不需要轴11的压入工序等，能够简化转子2的制造工序。

此外，上述的电动机1为ipm马达，且为交替极型。然而，在该实施方式1中说明的结构也能够应用于ipm马达且不是交替极型的电动机、或者交替极型且不是ipm马达的电动机。

变形例

图11是表示实施方式1的变形例的电动机中的转子2a的剖视图，相当于图3所示的线段5-5处的向视方向的剖视图。该变形例的转子2a中，转子铁芯20的孔24的位置与实施方式1的转子2不同。

在上述的实施方式1中，如图5所示，转子铁芯20的孔24在周向上位于第2磁极20b(即伪磁极)的极中心。与此相对，在图11所示的变形例中，转子铁芯20的孔24在周向上位于第1磁极20a(即磁体磁极)的极中心。孔24的数量在此为5个。

在该变形例中，通过使成形模具9(图10)的定位用的突起88与转子铁芯20的孔24中的任一个卡合，能够在成形模具9内对转子铁芯20进行定位。另外，由于各个孔24相对于磁极位于相同的相对位置，因此使转子铁芯20的任一个孔24与突起88卡合都可以。该变形例的电动机除了转子铁芯20的孔24的位置之外，与实施方式1的电动机1同样地构成。

此外，在交替极型的转子2中，容易产生从第2磁极20b(伪磁极)朝向轴11的磁通的流动，因此，如上述实施方式1的图5所示，在第2磁极20b的极中心形成了孔24的情况下，磁通泄漏的抑制效果更高。

<空气调节装置>

下面，对应用了上述的实施方式1或其变形例的电动机的空气调节装置进行说明。图12是表示应用了实施方式1的电动机1的空气调节装置500的结构的图。空气调节装置500具备室外机501、室内机502以及连接它们的制冷剂配管503。室外机501具备作为送风机的室外送风机10。

图13(a)是表示室外机501的结构的主视图。室外机501具有外壳508和固定在外壳508内的框架507。此外，在图13(a)中，还示出了对制冷剂进行压缩的压缩机509。

图13(b)是图13(a)所示的线段13b-13b处的向视方向的剖视图。室外送风机10具有安装于框架507的电动机1和安装于电动机1的轴11的叶轮504。叶轮504具有固定于轴11的轮毂505和从轮毂505向径向外侧延伸的叶片506。

当电动机1的转子2旋转时，安装于轴11的叶轮504旋转，向室外送风。在空气调节装置500的制冷运转时，由压缩机509压缩后的制冷剂在冷凝器(未图示)中冷凝时放出的热通过室外送风机10的送风而向室外排出。

上述的实施方式1的电动机1由于共振频率的调整幅度宽，因此能够抑制电动机1与叶轮504的共振以及包括室外送风机10的单元(即室外机501)的共振，能够降低噪音。此外，电动机1也可以使用变形例(图12)的转子2a。

此外，在此，对室外机501的室外送风机10进行了说明，但室内机502的送风机也可以采用同样的结构。

另外，在实施方式1及变形例中说明的电动机1也能够搭载于空气调节装置的送风机以外的电气设备。

以上，对本发明的优选的实施方式进行了具体说明，但本发明并不限定于上述的实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改良或变形。

附图标记说明

1电动机；2转子；3连结部；4传感器磁铁(位置检测用磁铁)；5定子；6基板；7固定模具；8可动模具；9成形模具；10室外送风机(送风机)；11轴；12、13轴承；15托架；20转子铁芯；21磁体插入孔；22磁通壁垒(空隙)；24孔；25磁铁(主磁铁、转子磁铁)；31内环部；32肋；33外环部；35空隙；36填充部；37树脂孔部；38、39端面部；50模制定子；51定子铁芯；51a轭；512齿；51a分割铁芯；52绝缘部；53线圈；55模制树脂部；70抵接部；71轴插入孔；72相向面；73转子铁芯插入部；74筒状部；75模具配合面；76空洞形成部；81轴插入孔；82相向面；83转子铁芯插入部；84筒状部；85模具配合面；86空洞形成部；500空气调节装置；501室外机；502室内机；503制冷剂配管；504叶轮；505轮毂；506叶片；507框架；508外壳；509压缩机。