本发明属于风机装配技术领域，具体涉及电机与蜗壳间连接用支撑柱及生产工艺。
背景技术：
风机的电机与蜗壳间的装配连接需要使用专用的连接螺栓或支撑柱，现有的连接螺栓或支撑柱一般采用机械加工的方式制造，能够保持较高的尺寸精度，但是生产的效率低，产能受限。
电机在运行过程中会产生振动，尤其是电机与蜗壳连接处，从而使风机产生较大噪音，为了消除噪音，在电机、蜗壳连接处设置减震垫或减震胶，减震垫或减震胶一般套设在连接螺栓或支撑柱上，例如，中国实用新型专利
CN206468591U公开了一种冷凝风机，具体公开了“固定翼通过带减震胶的螺栓与底座连接，所述减震胶的上下部为对称的锥台状，减震胶中央设置竖直通孔”，参照该专利说明书附图，减震胶套设在螺栓上，该种装配方式直接通过螺栓将转子座与底座连接，虽然减震胶能够缓解振动，由于螺栓与转子座、底座均接触，导致部分振动依旧能够通过螺栓在转子座、底座间传递，减震、销噪的效果不好；另一种装配是减震垫或减震胶套设在螺栓或支撑柱上，螺栓或支撑柱一端与蜗壳连接，电机与减震垫或减震胶连接，将振动传递途径阻断，达到吸振、降噪目的，而螺栓或支撑柱上通过设置挡圈的方式对减震垫或减震胶进行限位，使用挡圈，不仅装配工序多，而且装配成本提高，提高了生产效率。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供电机与蜗壳间连接用支撑柱及生产工艺，冷镦成型，生产效率高，便于装配，提高装配精度、装配效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：
电机与蜗壳间连接用支撑柱，所述的支撑柱通过冷镦方式成型，支撑柱由一根棒料通过冷镦方式成型，不经过机械加工，加工的效率高，且冷镦成型的支撑柱的尺寸精度高，多个支撑柱间的一致性高，提高风机的电机、蜗壳间的装配精度。
进一步的，所述的支撑柱包括圆柱型的柱体，柱体上端通过冷镦的方式成型有防脱帽，柱体下端通过冷镦的方式成型有与蜗壳连接的锥形连接部，连接部底端外径小于连接部上端外径，连接部上端为外径大于柱体外径的支撑台，支撑体、连接部同时冷镦成型，防脱帽、柱体、支撑台、连接部同轴心，连接部通过锥面与蜗壳连接，支撑柱与蜗壳间配合的精度高，可靠性好，装配操作简单。
进一步的，所述的防脱帽、支撑台间对应的柱体的柱身套设有胶圈，胶圈顶端与防脱帽底端面抵触，胶圈底端面与支撑台上端面抵触，胶圈圈身设有与电机连接的连接凹槽，支撑台外径大于胶圈下端内径，防脱帽外径大于胶圈上端内径，防脱帽、支撑台对胶圈进行限位，电机与胶圈连接，避免胶圈晃动，提高电机与蜗壳间连接的稳定性、可靠性，能够充分发挥胶圈的减震、降噪能力，不使用挡圈，降低电机生产的成本，减少装配工序，极大的提高装配生产效率，支撑台的结构对胶圈可进行稳定的支撑，连接部与蜗壳间连接可靠，连接、装配的方式简单有效，促使提高效率。
更进一步的，所述的防脱帽的顶端面与侧面相接处通过圆角过渡，防脱帽底端外径大于柱身外径。
更进一步的，所述的胶圈顶端面设有多个径向的凸筋，多个凸筋在胶圈顶端面沿其周向均匀分布，凸筋上表面与防脱帽底端面相抵触。
更进一步的，支撑台底端与连接部上端相接处设有向内凹陷的让位槽。便于连接部与蜗壳间的连接，保证连接的紧密性。
更进一步的，所述的胶圈内孔壁底端设有向柱身延伸的内凸台，内凸台前端面抵靠柱体柱身周面，胶圈内径大于柱身外径，连接凹槽下侧的胶圈的内孔内径变大形成扩大内腔，扩大内腔促使胶圈具有一定的变形能力，更好的发挥减震、降噪的作用，连接凹槽保证与电机间连接的可靠性。
更进一步的，所述的支撑柱总长26.7±0.4mm，支撑台长度3.7±0.1mm，连接部长度2.5±0.1mm，防脱帽长度3±0.2mm，连接部周面与轴向夹角为2°，所述的柱体外径为6±0.1mm，支撑台外径为13±0.05mm，连接部上端外径为8.5±0.1mm。
进一步的，所述的支撑柱表面设有环保镀层，提高支撑柱的表面粗糙度，延长使用寿命。
电机与蜗壳间连接用支撑柱的生产工艺，包括以下步骤：
1)备料，取直径为6mm的棒料，截取后获得多个固定长度的单个坯料；
2)将步骤1)获得的坯料放入冷镦机的冷镦模具中，通过一次冷镦成型，在坯料的一端冷镦成型出连接部、支撑台，获得支撑柱半成品；
3)将步骤2)获得的支撑柱半成品继续在冷镦机的冷镦模具中，通过二次冷镦成型，在支撑柱半成品的另一端冷镦成型出防脱帽，获得支撑柱成品；
4)对步骤3)获得的支撑柱成品进行表面镀层处理。
本发明的有益效果是：采用上述方案，支撑柱采用二次的冷镦工艺成型生产，减少机械加工工序，极大的提高了生产效率，并且降低了生产成本，支撑柱便于与蜗壳连接装配，装配的效率高、装配精度高，利用支撑柱自身结构限位胶圈，不使用挡圈，简化了装配工艺、工序，极大的提高了装配效率。
附图说明
通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。
图1为本发明一种实施方式中支撑柱的示意图。
图2为本发明一种实施方式中支撑柱安装在蜗壳处的截面示意图。
图3为本发明一种实施方式中胶圈的俯视图。
其中：1为柱身，11为连接部，12为防脱帽，13为支撑台，14为让位槽，2为胶圈，21为凸筋，22为内凸台，23为连接凹槽，24为扩大内腔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
实施例1：参照图1，电机与蜗壳间连接用支撑柱，包括圆柱型的支撑柱柱体1，柱体1顶端为冷镦成型的防脱帽12，柱体1底端为冷镦成型的用于与蜗壳连接的锥形连接部11，锥形连接部11上端的柱体1设有外径大于柱体1外径的支撑台13，支撑台13、连接部11同时冷镦成型，支撑柱通过冷镦成型，生产中不需要机械加工的过程，极大的提高了加工的效率，降低生产成本，冷端成型可保证支撑柱较高的尺寸精度。
锥形连接部11的底端外径小于上端外径，连接部11周面与轴向的夹角为2°，连接部11用于与蜗壳连接，蜗壳上对应处设有与连接部11连接配合的锥形的连接孔，连接孔开口处的外径小于连接部11上端的外径，支撑柱通过铆压的方式与蜗壳连接，连接部11铆压到蜗壳上的连接孔内，锥形结构，具有自定心作用，使支撑柱轴心与蜗壳连接孔轴心重合，提高支撑柱与蜗壳间的装配精度，进而提高风机的装配精度，支撑柱总长26.7mm，支撑台长度3.7mm，支撑台13的外径为13±0.05mm，连接部11上端与支撑台13相接处外径为8.5±0.1mm，支撑台13底端面与连接部11相接处设有让位槽14，让位槽14深度0.3±0.1mm，让位槽的直径为8.5±0.1mm，连接部长度2.5±0.1mm，防脱帽长度3±0.2mm，支撑柱的结构规整、尺寸设置合理，便于冷镦成型，促使提高生产效率，并且充分发挥连接蜗壳、电机的作用，减少空间的占用。
参照图2，柱体1柱身套设有与电机连接的胶圈2，胶圈2底端抵靠在支撑台13上，胶圈2上端抵靠防脱帽12底端面，胶圈2的内孔壁底端设有向柱身1延伸的内凸台22，内凸台22前端面抵靠柱身1周面，内凸台22增大胶圈与支撑台的接触面积，提高胶圈安装在柱身上的稳定性，保持胶圈的平稳，内凸台前端抵靠在柱身上，使胶圈与柱身结合的更紧密，提高胶圈在柱身上的平稳性，胶圈2的外周面设有与电机连接的连接凹槽23，电机的对应处设有连接翼板，连接翼板上设有翼孔，翼孔卡套在连接凹槽处形成连接结构，实现电机、蜗壳间的连接，支撑柱底端与蜗壳固定连接，支撑柱柱身的胶圈与电机连接，胶圈2被支撑台13、防脱帽12牢固的限位在柱身上，电机与蜗壳间不直接接触，有效的起到连接固定作用，电机的振动由胶圈缓解，避免发出噪音，胶圈2内孔的内径大于柱身1外径，连接凹槽23下侧的胶圈2的内孔内径变大形成扩大内腔24，扩大内腔24提高了胶圈2的可变形性能，在支撑固定电机中，提高缓解振动、消除噪音的能力，支撑柱表面设有环保镀层，通过环保电镀，在支撑柱表面镀一层锌层，提高柱体表面光洁度，提高抗腐蚀能力，具有更长的使用寿命，参照图3，胶圈2顶端面设有多个沿其周向均分分布的凸筋21，凸筋21沿胶圈2顶端面的径向设置，凸筋21的顶端面与防脱帽12的底端面相抵触，凸筋不仅防止胶圈转动，还进一步提高减震能力，凸筋与防脱帽接触面积小，缓冲余地大，增强减震效果，连接部11长度适中，连接处不需要增加蜗壳厚度，有利于降低生产成本，连接部直接与蜗壳对应处铆压，装配的效率高，让位槽14为连接部与蜗壳间的连接提供缓冲空间，保证连接部与蜗壳的有效连接，提高连接处的紧密性，连接部与蜗壳对应处铆接后，支撑台底端面恰好抵靠在蜗壳端面，蜗壳对支撑柱提供有效支撑，提高支撑柱的稳定性，防脱帽12的顶端面与侧面相接处通过圆角过渡，防护帽12具有平滑的端面，发挥限位作用的同时，保持较好的外观性，并且在防脱帽上方处形成较好的安装空间，便于安装电机的其他构件，提高电机整体的紧凑性，支撑柱的结构简单，与现有的机械加工相比，生产效率高，降低了生产成本，在电机与蜗壳的装配中，胶圈直接套装在支撑柱上，不需要挡圈对胶圈进行限位，防脱帽可有效防止胶圈脱落，电机装上后，不易脱落，省去安装挡圈的生产流程，简化了电机安装的装配工艺，并且降低了成产成本，减少工序，提高了生产效率。
实施例2：参照图1-图3，电机与蜗壳间连接用支撑柱，包括圆柱型的支撑柱柱体1，柱体1柱身套设有与电机连接的胶圈2，柱体1的下端设有对胶圈2底端进行限位的支撑台13，柱体1的上端设有对胶圈2上端进行限位的防脱帽12，支撑柱总长26.7mm，支撑台长度3.7mm，支撑台13的外径为13±0.05mm，支撑台13的底端设有与蜗壳连接的连接部11，连接部11的外周面为锥面，连接部11外周面与竖直方向的夹角为2°，连接部11底端外径小，连接部11上端与支撑台13相接处外径为8.5±0.1mm，连接部长度2.5±0.1mm，防脱帽长度3±0.2mm，通过锥面与蜗壳连接，便于支撑柱的垂直安装，提高连接的稳定性，保证与蜗壳间的可靠连接，连接部11长度适中，连接处不需要增加蜗壳厚度，有利于降低生产成本，让位槽14为连接部与蜗壳间的连接提供缓冲空间，保证连接部与蜗壳的有效连接，提高连接处的紧密性，防脱帽12的顶端面与侧面相接处通过圆角过渡，防护帽12具有平滑的端面，发挥限位作用的同时，保持较好的外观性，并且在防脱帽上方处形成较好的安装空间，便于安装电机的其他构件，提高电机整体的紧凑性，胶圈2顶端面设有多个沿其周向均分分布的凸筋21，凸筋21沿胶圈2顶端面的径向设置，凸筋21的顶端面与防脱帽12的底端面相抵触，胶圈2的底端面与支撑台13的顶端面相抵触，凸筋不仅防止胶圈转动，还进一步提高减震能力，增强减震效果，胶圈2的内孔壁底端设有向柱身1延伸的内凸台22，内凸台22前端面抵靠柱身1周面，内凸台22增大胶圈与支撑台的接触面积，提高胶圈安装在柱身上的稳定性，保持胶圈的平稳，胶圈2的外周面设有与电机连接的连接凹槽23，胶圈2被支撑台13、防脱帽12限位在柱身处，胶圈2可稳定的保持在柱身上，使用时，先将连接柱的连接部11装配到蜗壳上，连接部11通过锥面与蜗壳连接，电机通过电机上的连接脚与胶圈2的连接凹槽23连接，电机与蜗壳间不直接接触，有效的起到连接固定作用，有效缓解电机的振动，支撑柱的结构简单，相比现有的支撑柱，节省了挡圈，防脱帽12可有效防止胶圈脱落，电机装上后，不易脱落，省去安装挡圈的生产流程，简化了电机安装的装配工艺，并且降低了成产成本，减少工序，提高了生产效率。
胶圈2的内径大于柱身1外径，连接凹槽23下侧的胶圈2的内孔内径变大形成扩大内腔24，扩大内腔24使胶圈2具有一定的可压缩性能，在支撑电机中，能够起到缓解振动、噪音的作用，支撑柱柱身设有环保镀层，提高柱体表面光洁度，应对环境的抗腐蚀能力，具有更长的使用寿命。
电机与蜗壳间连接用支撑柱的生产工艺，包括以下步骤：
1)备料，取直径为6mm的棒料，截取后获得多个固定长度的单个坯料；
2)将步骤1)获得的坯料放入冷镦机的冷镦模具中，通过一次冷镦成型，在坯料的一端冷镦成型出连接部、支撑台，连接部的长度为2.5±0.1mm，连接部外周面为锥面，连接部外锥面与轴向夹角为2°，连接部端部的外径小，支撑台外径13±0.05mm，支撑台长度3.7±0.1mm，且支撑台与连接部相接处冷镦成型出让位槽，让位槽槽深0.3±0.1mm，让位槽内径8.5±0.1mm，获得支撑柱半成品；
3)将步骤2)获得的支撑柱半成品继续在冷镦机的冷镦模具中，通过二次冷镦成型，在支撑柱半成品的另一端冷镦成型出防脱帽，防脱帽的长度为3±0.2mm,防脱帽的底端外径为10.6±0.1mm，防脱帽顶端外径为4.6mm，防脱帽顶端面与周面通过圆角结构过渡，获得支撑柱成品；
4)对步骤3)获得的支撑柱成品进行表面镀层处理，在支撑柱成品表面通过环保电镀方式或者通过纳米喷涂的方式镀一层锌层，形成保护层，提高表面粗糙度，增强耐腐蚀能力，延长使用寿命。
采用冷镦的加工方式成型，减少机械加工，生产的效率高，由一根棒料经两次冷镦生产而成，尺寸精度高，提高电机的装配精度，支撑柱本身具有防脱结构，简化了支撑柱与电机的装配工艺，减少安装挡圈的生产流程，减少了装配工序，极大的提供高了生产效率，降低了电机的生产成本。
电机与蜗壳间连接用支撑柱装配工艺，包括以下步骤：
1)将胶圈套装在冷镦成型的支撑柱上，胶圈上端与支撑柱防脱帽底端面抵触，胶圈下端与支撑柱的支撑台台面抵触；
2)将安装胶圈后的支撑柱安装到蜗壳上，支撑柱的连接部嵌入蜗壳上对应处的安装孔内；
3)将电机的支脚与胶圈的连接凹槽处进行安装固定。
不使用挡圈，简化了安装工序，提高了生产效率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。