一种高对中精度的槽楔成型机的制作方法

本发明涉及槽楔加工设备领域，具体为一种高对中精度的槽楔成型机。

背景技术

众所周知，对于中大型交流高压电机而言，由于绝缘与制造工艺有特殊要求，定子绕组采用成型线圈，定子铁芯制成开口或半开口槽型，用带有磁性的槽楔来封闭这类电动机的定子槽口没在寄到固定线圈的同时还能达到节能的效果；槽楔大都是由聚酯树脂、玻纤以及还原铁粉为原料制备而成，具有一定的机械强度以及相对导磁性的特点。目前，槽楔因不同设备的需求也被加工成不同形状，在槽楔加工过程中，往往需要定宽度、开斜边以及定厚度等加工工序，而槽楔的宽度是不尽相同的，使得不同宽度的槽楔中心不在各个加工工序的输送中心上，导致加工效率不好，即无法满足加工不同宽度的槽楔条输送过程中的自动对中问题，需要人工对中，不仅降低了工作效率，还占用大量的劳动力，给企业带来很大的麻烦，增加企业加工成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于：无法满足加工不同宽度槽楔条输送过程中的自动对中问题，需要人工对中，不仅降低了工作效率，还增加企业加工成本。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种高对中精度的槽楔成型机，包括工作台，所述工作台上固定有对中装置、输送装置、磨宽装置、磨边装置、磨厚装置以及除尘装置；所述输送装置包括若干个输送辊组和输送导轨，所述输送辊组和输送导轨设置在槽楔的输送路径上，所述输送导轨上设置至少两个以上对中装置，所述磨宽装置后依次设有磨边装置和磨厚装置，所述磨宽装置、磨边装置和磨厚装置的一侧均设有除尘装置；

所述对中装置包括两个对中臂、两个铰臂以及滑杆装置，所述对中臂和绞臂均沿输送导轨中心线对称设置，滑杆装置包括固定板、滑杆以及套筒，所述固定板设置在输送导轨下端，固定板一侧设有滑杆，所述滑杆上套设有套筒，所述对中臂一端通过第一铰杆固定在工作台上，对中臂中间通过第二铰杆连接绞臂，所述绞臂一端固定在套筒上，所述对中臂另一端放置在输送导轨上，且端部设有固定螺栓，所述固定螺栓之间通过弹性件连接。

所述磨宽装置包括第一电机、铣刀盘及限位板，所述第一电机通过转轴带动铣刀盘转动，所述限位板设置在输送导轨上；

所述磨边装置包括第二电机和磨砂轮，所述第二电机通过转轴带动磨砂轮转动。

所述磨厚装置包括第三电机和滚压刀，所述第三电机通过转轴带动滚压刀转动。

优选地，所述输送导轨上设有四个对中装置，所述对中装置分别设置在进料口、磨边装置前测、磨厚装置前测以及出料口。

优选地，所述滑杆、磨砂路及滚压刀的中心线均和输送导轨中心线在同一垂直平面上。

优选地，：所述对中臂放置在输送导轨的一端通过固定螺栓固定有滚轮。

优选地，所述弹性件为若干个橡皮绳，且橡皮绳始终保持拉伸状态。

优选地，所述限位板的一端设为圆弧形。

优选地，所述限位板上设有两个u形槽和可调螺栓，所述可调螺栓穿过u形槽将限位板固定在输送导轨上。

优选地，所述固定螺栓的螺栓头的侧面和磨砂轮的侧面均为梯形凹槽状。

优选地，所述除尘装置为旋风除尘器。

优选地，所述输送辊组均连接传动设备。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明结构设计合理，自动对中并且精度高，将不同加工工序组合成同一设备上，自动化程度高，提高加工效率，降低企业加工成本。

2.通过对中装置的设置，使得槽楔的中心始终在输送中心线上，以便加工不同宽度的槽楔，同时通过弹性件的设置，使得两个对中臂的端部始终是相互靠近的，达到了自动夹紧槽楔条的效果。

3.通过磨宽装置中限位板上u形槽的设置，可以调整限位块的位置，可对不同宽度的槽楔进行磨宽加工。

4.通过除尘装置的设置，将加工工序中产生的废屑排出，提高除屑的及时性。

附图说明

图1为本发明实施例一种高对中精度的槽楔成型机的结构示意图；

图2为本发明实施例对中装置的结构示意图；

图3为本发明实施例对中装置的主视图；

图4为本发明实施例磨宽装置的结构示意图；

图5为本发明实施例磨砂轮的结构示意图；

图中：1-工作台，2-对中装置，21-对中臂，211-第一铰杆，212-第二铰杆，213-固定螺栓，214-弹性件，215-滚轮，22-绞臂，23-滑杆装置，231-固定板，232-滑杆，233-套筒，3-输送装置，31-输送辊组，32-输送导轨，4-磨宽装置，41-第一电机，42-铣刀盘，43-位板，431-u形槽，432-可调螺栓，5-磨边装置，51-第二电机，52-磨砂轮，6-磨厚装置，61-第三电机，62-滚压刀，7-除尘装置。

具体实施方式

为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。

参阅图1至图5，本实施例公开了一种高对中精度的槽楔成型机，一种高对中精度的槽楔成型机，包括工作台1，所述工作台1上固定有对中装置2、输送装置3、磨宽装置4、磨边装置5、磨厚装置6以及除尘装置7；所述输送装置3包括若干个输送辊组31和输送导轨32，所述输送辊组31和输送导轨32设置在槽楔的输送路径上，所述输送导轨32上设置至少两个以上对中装置2，所述磨宽装置4后依次设有磨边装置5和磨厚装置6，所述磨宽装置4、磨边装置5和磨厚装置6的一侧均设有除尘装置7；

所述对中装置2包括两个对中臂21、两个铰臂22以及滑杆装置23，所述对中臂21和绞臂22均沿输送导轨32中心线对称设置，滑杆装置23包括固定板231、滑杆232以及套筒233，所述固定板231设置在输送导轨32下端，固定板231一侧设有滑杆232，所述滑杆232上套设有套筒233，所述对中臂21一端通过第一铰杆211固定在工作台1上，对中臂21中间通过第二铰杆212连接绞臂22，所述绞臂22一端固定在套筒233上，进一步的，所述滑杆232的中心线与输送导轨32的中心线在同一个垂直平面上，保证套筒233在滑杆232上始终是在中心线上运动，绞臂22与绞臂22之间始终组成的是一个等腰三角形，保证了输送导轨32中心线两侧的对中臂21和绞臂22运动的距离相等，并且是反方向运动，所述对中臂21另一端放置在输送导轨32上，且端部设有固定螺栓213，所述固定螺栓213之间通过弹性件214连接。

所述磨宽装置4包括第一电机41、铣刀盘42及限位板43，所述第一电机41通过转轴带动铣刀盘42转动，所述限位板43设置在输送导轨32上；

所述磨边装置5包括第二电机51和磨砂轮52，所述第二电机51通过转轴带动磨砂轮52转动。

所述磨厚装置6包括第三电机61和滚压刀62，所述第三电机61通过转轴带动滚压刀62转动。

进一步的，所述输送导轨32上设有四个对中装置2，所述对中装置2分别设置在进料口、磨边装置5前测、磨厚装置6前测以及出料口，保证槽楔条的中心在整个输送路径上都与输送导轨32的中心线在同一垂直面上，实现高精度对中。

进一步的，所述滑杆232、磨砂路52及滚压刀62的中心线均和输送导轨32中心线在同一垂直平面上。

进一步的，所述对中臂21放置在输送导轨32的一端通过固定螺栓213固定有滚轮215，保证槽楔在输送过程中不会因为摩擦力大而被卡死。

进一步的，所述弹性件214为若干个橡皮绳，橡皮绳方便组装且成本低，且橡皮绳始终保持拉伸状态，保证两个对中臂21的端部始终是相互靠近的状态，实现自动夹紧槽楔的效果。

进一步的，所述限位板43的一端设为圆弧形，防止槽楔输送过程中被卡死，所述限位板43上设有两个u形槽431和可调螺栓432，所述可调螺栓432穿过u形槽431将限位板43固定在输送导轨32上，保证在槽楔宽度不同的时候，能够调整限位板43的位置来定位槽楔。

进一步的，所述固定螺栓213的螺栓头的侧面和磨砂轮52的侧面均为梯形凹槽状。

进一步的，所述除尘装置7为旋风除尘器，通过旋风除尘器将加工工序中产生的废屑排出，提高除屑的及时性。

进一步的，所述输送辊组31均连接传动设备(图中未示)。

本发明的工作原理是：将待加工的槽楔条沿对中装置2的滚轮215方向进料，槽楔条的挤压和对中臂21一端通过第一铰杆211的固定，使得两个对中臂21的另一端朝反方向转动，同时导致绞臂22带动套筒233在滑杆232上往左运动，而滑杆232的中心线与输送导轨32的中心线在同一个垂直平面上，绞臂22与绞臂22之间始终组成的是一个等腰三角形，保证了输送导轨32中心线两侧的对中臂21和绞臂22运动的距离相等，进而使得不同宽度的槽楔条中心始终在输送导轨32的中心线上，实现自动对中，并且对中精度高，由于弹性件214始终保持拉伸状态，使得两个对中臂21的端部始终靠近在一起，达到自动夹紧槽楔条的效果；

经过对中装置2后槽楔通过输送辊组31将槽楔输送到磨宽装置4，根据需要的槽楔宽度来设置铣刀盘42和限位板43之间的间距，即可加工出需要的槽楔宽度进入对中装置2对中后再进入磨边装置5；通过磨砂轮52凹槽内的斜边轮对槽楔的直角边进行开斜边处理，处理完后进入对中装置2对中后再进入磨厚装置6，调节滚压刀62相对于输送导轨32的高度，对槽楔的厚度进行加工处理，进一步的因为滑杆232、磨砂路52及滚压刀62的中心线均和输送导轨32中心线在同一垂直平面上，使得不同宽度的槽楔条的中心在对中装置2的作用下都处在同一中心线上，实现整个输送路径上的自动高精度对中，提高加工效率，降低企业加工成本，处理完成后通过输送辊租31输送至出料口的对中装置后再出料，槽楔则加工结束。

由于磨宽装置4、磨边装置5和磨厚装置6的一侧均设有除尘装置7，利用旋风除尘器产生的外旋流将加工中产生的废屑吸进旋风除尘器中，再进排屑口排出，提高除屑的及时性。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述实施例仅表示发明的实施方式，本发明的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。