一种自动对焦马达模块化生产线和自动对焦马达生产方法与流程

本发明涉及一种自动对焦马达模块化生产线。本发明还涉及一种自动对焦马达生产方法。

背景技术：

自动对焦马达可用于照相手机的自动对焦中，自动对焦马达的组装是一种精细操作，现有技术中如“cn102412696a”、“cn105915019a”均公开有自动对焦马达的组装工艺。现有技术中存在提高自动对焦马达生产效率的诉求。

技术实现要素：

本发明的目的是要提供一种自动对焦马达模块化生产线，可提高生产效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明提供了一种自动对焦马达模块化生产线，所述自动对焦马达包括转子组件和定子组件，所述转子组件包括底座、下簧片以及线圈载体，所述定子组件包括外壳、上簧片以及磁铁，其特征在于，所述自动对焦马达模块化生产线包括：

转子组件装配支线，所述转子组件装配支线用于装配所述转子组件，所述转子组件装配支线包括第一工站、第一高温烘烤工站以及uv照射炉工站，所述第一工站设置有至少一个，所述第一工站、所述第一高温烘烤工站以及所述uv照射炉工站中均同时设置有第一进料通道和第一回料通道，且相邻所述第一进料通道或所述第一回料通道对接；

定子组件装配支线，所述定子组件装配支线用于装配所述定子组件，所述定子组件装配支线包括第二工站，所述第二工站设置有至少一个，所述第二工站中同时设置有第二进料通道和第二回料通道，且相邻所述第二进料通道或所述第二回料通道对接；

自动对焦马达组立支线，所述自动对焦马达组立支线的起始端设置有自动对焦马达组立工站，所述自动对焦马达组立工站连接所述转子组件装配支线的出料端和所述定子组件装配支线的出料端。

优化地，所述自动对焦马达组立支线还包括第二高温烘烤工站，所述第二高温烘烤工站用于加热烘烤。

优化地，它还包括治具传送装置，所述治具传送装置中设置有直线模组和传送通道，所述直线模组中设置有滑轨，所述传送通道滑移设置在所述滑轨中，所述传送通道的至少一端为开放口，所述传送通道在所述滑轨中滑移过程中实现选择性与所述第一进料通道、所述第一回料通道、所述第二进料通道和所述第二回料通道的对接。

进一步地，所述治具传送装置具有至少第一规格和第二规格，所述第一规格中所述滑轨的长度足以连接单个所述第一工站、单个所述第一高温烘烤工站或单个所述uv照射炉工站中的所述第一进料通道和第一回料通道，所述第一规格中所述滑轨的长度足以连接单个所述第二工站中的所述第二进料通道和所述第二回料通道；所述第二规格中所述滑轨的长度足以连接并列设置的所述工站中的所述第一进料通道、所述第一回料通道、所述第二进料通道和所述第二回料通道中任意两者之间。

优化地，所述第一工站、所述第一高温烘烤工站以及所述uv照射炉工站模块化串连放置，所述第二工站也是模块化串连放置。

优化地，单个所述第一工站执行的步骤包括载体点胶步骤、热铆步骤、点焊步骤以及封胶步骤中的一者，所述载体点胶步骤为在所述线圈载体上点胶，所述热铆步骤为将所述下簧片与所述线圈载体通过热铆固定在一起，所述点焊步骤为将所述线圈载体的导线电阻焊接到所述下簧片，所述封胶步骤为在所述点焊的焊接点涂胶；单个所述第二工站执行的步骤包括外壳四角点胶步骤和外壳四边点胶步骤中的一者，所述外壳四角点胶步骤为在所述外壳的磁铁安装位置点胶，所述外壳四边点胶步骤为在所述外壳的底座安装位置点胶。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明的自动对焦马达模块化生产线，由于将转子组件和定子组件分别进行组装，并最后将转子组件和定子组件组装到一起，能够提高生产效率。并且由于设计了模块化生产线，通过第一工站、第一高温烘烤工站以及uv照射炉工站组装转子组件，通过第二工站组装定子组件，并通过自动对焦马达组立工站将转子组件和定子组件组合到一起，模块化生产线宜于根据生产工艺进行定制与组合，因此能够进一步提高生产效率。

本发明的另一目的是要提供一种自动对焦马达生产方法，可能提高生产效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明提供了一种自动对焦马达生产方法，所述自动对焦马达包括转子组件和定子组件，所述转子组件包括底座、下簧片以及线圈载体，所述定子组件包括外壳、上簧片以及磁铁，所述自动对焦马达生产方法包括：

转子组件装配步骤，所述转子组件装配步骤包括在所述线圈载体上点胶、将所述下簧片粘贴到所述线圈载体上、将所述下簧片与所述线圈载体热铆固定、高温烘烤将所述线圈载体胶水固化、将所述线圈载体的导线和所述下簧片电阻焊接、将所述下簧片与所述底座铆接以及将所述下簧片与所述底座上的端子激光焊接；

定子组件装配步骤，所述定子组件装配步骤包括将所述上簧片组装到所述外壳内、在所述外壳的磁铁安装位置点胶、将所述磁铁粘贴到所述磁铁安装位置以及在所述外壳的底座安装位置点胶；

自动对焦马达组立步骤，所述自动对焦马达组立步骤包括将所述转子组件和所述定子组件在所述底座安装位置粘贴到一起、对所述转子组件和所述定子组件的组合件加热烘烤。

优化地，所述转子组件装配步骤还包括将所述线圈载体导线和所述下簧片的电阻焊接点封涂胶水、uv照射固化所述电阻焊接点的胶水。

优化地，所述转子组件装配步骤、所述定子组件装配步骤以及所述自动对焦马达组立步骤均是分解为流水线作业执行。

优化地，所述转子组件装配步骤和所述定子组件装配步骤均包括外观检查。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明的自动对焦马达生产方法，由于将自动对焦马达组装步骤分解为转子组件装配步骤和定子组件装配步骤，并最后将转子组件和定子组件组装到一起，能够提高生产效率。并且将转子组件装配步骤分解为在所述线圈载体上点胶、将所述下簧片粘贴到所述线圈载体上、将所述下簧片与所述线圈载体热铆固定、高温烘烤将所述线圈载体胶水固化、将所述线圈载体的导线和所述下簧片电阻焊接、将所述下簧片与所述底座铆接以及将所述下簧片与所述底座上的端子激光焊接，将定子组件装配步骤分解为将所述上簧片组装到所述外壳内、在所述外壳的磁铁安装位置点胶、将所述磁铁粘贴到所述外壳内所述磁铁安装位置以及在所述外壳的底座安装位置点胶，分解的步骤更易于生产加工，更易于模块化搭建生产线，提高了生产效率。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本发明一个实施例的自动对焦马达模块化生产线的立体示意图；

图2是图1俯视图；

图3是图1中相邻第一工站配合示意图（只显示内部工作台部分）；

图4是图1中治具传送装置立体示意图；

其中，附图标记说明如下：

1、转子组件装配支线；11、第一工站；12、第一高温烘烤工站；13、uv照射炉工站；14、第一进料通道；15、第一回料通道；16、治具；

2、定子组件装配支线；21、第二工站；

3、自动对焦马达组立支线；31、自动对焦马达组立工站；32、第二高温烘烤工站；33、第三工站；

4、治具传送装置；41、直线模组；42、传送通道；43、滑轨。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1所示自动对焦马达模块化生产线，用于生产自动对焦马达。

自动对焦马达用于摄像头对焦，可用于手机中。自动对焦马达通常包括：外壳、上簧片、磁铁、线圈载体（包括线圈和载体）、下簧片以及底座。其组装属于一种精细化操作。

本例中，将自动对焦马达的组装分步进行：转子组件组装、定子组件组装、将转子组件和定子组件组合。

其中，转子组件包括底座、下簧片以及线圈载体，定子组件包括外壳、上簧片以及磁铁。

由转子组件装配支线1组装转子组件，由定子组件装配支线2组装定子组件，由自动对焦马达组立支线3将转子组件和定子组件组合。

其中，转子组件装配支线1包括多个第一工站11、一个第一高温烘烤工站12以及一个uv照射炉工站13，起始工站为j工站，结束工站为m工站。其中，所有的第一工站11结构相似，主要的不同是第一工站11中的执行机构，第一工站11中可以不设置执行机构从而可以通过人工操作，比如人工组装、人工显微镜检查、人工理线等，第一工站11中的执行机构以择一方式设置有点胶、热铆、电阻焊、激光焊接等，并在工站中选择性设置视觉定位机构。

第一工站11、第一高温烘烤工站12以及uv照射炉工站13中均同时设置有第一进料通道14和第一回料通道15。（参见图3）

图3示出两个相邻第一工站11内部工作台示意。每个第一工站11中同时设置有第一进料通道14和第一回料通道15。相邻第一工站11的第一进料通道14对接，如图3中a处对接，对接通过将第一工站11相邻放置后自然形成，相邻第一进料通道14之间并无物理连接，只要相邻第一进料通道14之间的距离小至能够使治具16越过即可。同样的原理，相邻第一工站11的第一回料通道15实现对接。

第一工站11中同时设置有第一进料通道14和第一回料通道15是为了实现空的治具16回传。治具16装载工件在第一进料通道14中前行，空的治具在第一回料通道15中回传。

治具16可以通过人工从第一进料通道14中放入第一回料通道15中，也可以通过图4所示治具传送装置4传送。

如图1和图2，其中，定子组件装配支线2包括多个第二工站21，起始端为p工站，出料端为n工站。

每个第二工站21中同时设置有第二进料通道（图中未示出）和第二回料通道（图中未示出）。相邻的第二进料通道实现对接，相邻的第二回料通道实现对接，对接方式与第一进料通道14和第一回料通道15相同。

如图1和图2，其中，自动对焦马达组立支线3包括一个自动对焦马达组立工站31、一个第二高温烘烤工站32以及一个第三工站33。自动对焦马达组立工站31、第二高温烘烤工站32以及第三工站33中均设置有第三进料通道和第三回料通道。相邻的第三进料通道实现对接，相邻的第三回料通道实现对接，对接方式与第一进料通道14和第一回料通道15相同。

实际上，本例中，第一进料通道14、第一回料通道15、第二进料通道、第二回料通道、第三进料通道以及第三回料通道结构相同。

自动对焦马达组立工站31设置在自动对焦马达组立支线3的起始端。自动对焦马达组立工站31连接转子组件装配支线1的出料端和定子组件装配支线2的出料端，自动对焦马达组立工站31通过f处治具传送装置4将治具引入第二高温烘烤工站32对工件进行烘烤，并通过第三工站33取出产品，空治具回流进p工站。

如图4所示，治具传送装置4包括直线模组41和传送通道42，直线模组41上设置有一个滑轨43。传送通道42滑移设置在滑轨43上。传送通道42中，治具16可以在传送通道42中传送。传送通道42的传送方向与传送通道42的滑移方向成一固定角度，本例中，传送通道42的传送方向与传送通道42的滑移方向相垂直。

传送通道42两端均开口，开口处在b和c。这样，传送通道42的接料与出料方式有多种。比如：

i，b处进料、b处出料（传送通道42在滑轨43上滑移后）；

ii，b处进料、c处出料；

iii，b处进料、c处出料（传送通道42在滑轨43上滑移后）。

如图1和图2，治具传送装置4可以设置在单个工站（比如第一工站11、第一高温烘烤工站12、uv照射炉工站13、第二工站21、第二高温烘烤工站32）进料侧或出料侧，如图2中d处和h处的治具传送装置4。治具传送装置4中滑轨43连接单个工站中第一进料通道14和第一回料通道15，或者连接单个工站中第二进料通道和第二回料通道，或者连接单个工站中第三进料通道和第三回料通道。这时传送通道42可适用上述i方式的b处进料、b处出料（传送通道42在滑轨43上滑移后）。

这时，治具传送装置4为第一规格，滑轨43的长度足以连接单个工站中第一进料通道14和第一回料通道15，或者足以连接单个工站中第二进料通道和第二回料通道，或者足以连接单个工站中第三进料通道和第三回料通道。

如图2中g处，治具传送装置4还可以同时设置在并列设置的两个第一工站11端部，这时传送通道42可适用上述i方式的b处进料、b处出料（传送通道42在滑轨43上滑移后）。

这时，治具传送装置4为第二规格，滑轨43的长度足以连接并列工站中第一进料通道14、第一回料通道15、第二进料通道以及第二回料通道中任意两者之间。

简言之就是，治具传送装置4中滑轨43具有长短不同的规格。

如图2中e处和f处的治具传送装置4，治具传送装置4同时设置在并列两个工站（j和k）端部，且治具传送装置4还位于两个工站（k和l）之间。这时，传送通道42可适用上述i、ii、iii三种方式分别在与其相邻的工站之间传递治具。

比如，可以通过ii方式将k工站中治具传递给l工站；可以通过iii方式将l工站中回传的治具径直传递给j工站（也即转子组件装配支线1的起始工站）。

需要说明的是，如图4，本例中，传送通道42的两端均为开放口，优点是可以在传送通道42两端的工站之间进行运输，其它技术方案中，传送通道42还可以只在一端设置开放口，比如传送通道42单纯设置在一个或并列的两个工站端部。

如图2，e处的治具传送装置4设置在两个第一工站11（k和l）之间，且治具传送装置4的上端（图2中的上端）延伸进转子组件装配支线1的起始的第一工站11（j），治具传送装置4能够径直将其右侧（图2中右侧）的第一工站11（l）的空治具回传入起始的第一工站11（j），也就是治具并未完全按照加工顺序逆流回起始的第一工站11，而是通过e处的治具传送装置4走了捷径，提高了治具回传效率。

如图1和图2，转子组件装配支线1中第一工站11、第一高温烘烤工站12以及uv照射炉工站13模块化串连放置。如图2，在g处，转子组件装配支线1的延伸方式发生了调转，通过g处装置即治具传送装置4进行相邻工站之间的治具传递，这有助于减小生产线的长度。

具体的为，从转子组件装配支线1的起始端到出料端依次为：六个第一工站11、第一高温烘烤工站12、十个第一工站11、uv照射炉工站13、二个第一工站11、五个第一工站11。一共二十五个工站。且可以根据工艺需要增减工站、调整工站排列顺序。

本例的生产线，可通过编程控制，使得各工站、治具传送装置协同作用。

转子组件装配支线1上各个工站执行的步骤从起始端到出料端依次为：

1，设备将线圈载体自动装入载体治具；

2，人工将线圈载体引线整理到指定位置；

3，人工将线圈载体引线整理到指定位置；

4，载体点胶，视觉定位点胶；

5，人工将下簧片装配到线圈载体上；

6，设备自动将下簧片与线圈载体热铆固定；

7，高温烘烤将线圈载体胶水固化；（在第一高温烘烤工站12中进行）

8，人工将线圈载体的导线线头整理到下簧片上的指定位置；

9，人工将线圈载体的导线线头整理到下簧片上的指定位置；

10，人工将线圈载体的导线线头整理到下簧片上的指定位置；

11，人工将线圈载体的导线线头整理到下簧片上的指定位置；

12，视觉定位自动将导线与下簧片电阻焊接；

13，视觉定位自动将导线与下簧片电阻焊接；

14，视觉定位自动将导线与下簧片电阻焊接；

15，视觉定位电阻焊的焊点封胶；

16，视觉定位电阻焊的焊点封胶；

17，人工显微镜外观（外观检查）；

18，uv固化胶水；（在uv照射炉工站13中进行）

19，底座组装：视觉捕捉底座方向，设备自动校正方向装配到底座治具上；

20，人工利用翻转治具将工件翻转；

21，人工将下簧片余料去除；

22，人工显微镜检查（外观检查）；

23，视觉定位自动将下簧片与底座铆接；

24，视觉定位自动将下簧片与底座端子激光焊接；

25，视觉定位自动点胶（线圈载体点胶）。

如图1和图2，定子组件装配支线2中八个第二工站21也是模块化串连放置。

定子组件装配支线2中各个工站执行的步骤从起始端到出料端依次为：

26，视觉定位自动将外壳组装到外壳治具；

27，视觉定位自动将上簧片组装到外壳内；

28，视觉定位自动将上簧片组装到外壳内；

29，视觉定位自动在外壳上点胶（四角点胶）；

30，视觉定位自动将磁铁组装到外壳内（磁铁组装）；

31，视觉定位外壳四边自动涂胶（四边点胶）；

32，视觉定位外壳四边自动涂胶（四边点胶）；

33，显微镜外观检查。

如图1和图2，自动对焦马达组立支线3也是模块化串连放置。从起始端到出料端依次为自动对焦马达组立工站31、第二高温烘烤工站32以及第三工站33共三个工站。

这三个工站分别执行的步骤为：

34，人工将转子组件与定子组件组合；

35，高温烘烤，使转子组件和定子组件中胶水固化；（第二高温烘烤工站32用于加热烘烤）

36，高温取出。

上述有些步骤执行了多次，是为了执行多个部位或者多次确认，是为了适应流水线作业的高效率。

本例的自动对焦马达生产方法包括转子组件装配步骤、定子组件装配步骤以及自动对焦马达组立步骤。

其中，转子组件装配步骤包括：

在线圈载体上点胶；

将下簧片粘贴到线圈载体上；

将下簧片与线圈载体热铆固定；

高温烘烤将线圈载体胶水固化；

将线圈载体的导线和下簧片电阻焊接；

将下簧片与底座铆接以及将下簧片与底座上的端子激光焊接。

另外，还可以包括线圈载体导线和下簧片的电阻焊接点封涂胶水、uv照射固化电阻焊接点的胶水。使得自动对焦马达焊接点不外露。

其中，定子组件装配步骤包括：

将上簧片组装到外壳内；

在外壳的磁铁安装位置点胶；

将磁铁粘贴到磁铁安装位置以及在外壳的底座安装位置点胶。

其中，自动对焦马达组立步骤包括：

将所述转子组件和所述定子组件在所述底座安装位置粘贴到一起；

对所述转子组件和所述定子组件的组合件加热烘烤；

取出成品。

转子组件装配步骤、定子组件装配步骤以及自动对焦马达组立步骤均是分解为流水线作业执行，将步骤分布于各个工站，且有些相邻工站执行相同的工艺步骤以使步骤更好地实施。并且流水线作业执行可以根据工艺需要，通过调整工站的摆放顺序而使工艺流程可定制，不仅提高了生产率，也使得转换工艺时的换机成本减小。

另外，转子组件装配步骤和定子组件装配步骤均包括外观检查，以在流水线当中及时发现问题，并及时调整，不会形成大批量不良。

转子组件装配步骤和定子组件装配步骤可同时进行，即转子组件和定子组件可同时进行装配，进一步提高了生产效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。