定位装置、电机及血泵的制作方法

本实用新型涉及医疗器械领域，特别涉及一种定位装置、电机及血泵。

背景技术：

在电机应用方面，为了精确控制电机的速度，通常会安装霍尔传感器或者其他传感器来检测电机的速度，一般会安装三个以上的传感器，为了更加准确地检测电机转子的旋转速度，需要多个传感器的检测面尽可能地位于一个平面上，并且该平面要与所检测转子的端面的平行度达到较高的要求。

常见的传感器安装方式是将霍尔pcba板固定在机械零件上，通过pcba板的平面来定位霍尔传感器的平面，然而，pcba本身平面度并不能得到保证，使得多个霍尔传感器平面与转子端面的平行度误差很大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够减小传感器安装导致的累积误差的定位装置。此外，还提供一种电机和血泵。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种定位装置，所述定位装置包括基板，所述基板具有相对的第一表面和第二表面，所述第一表面上设有多个凸台，所述凸台远离所述第一表面的一端的端面为定位面，所述定位面与所述第二表面平行，多个所述凸台的所述定位面共面，且多个所述定位面的位置分别与电机本体上的多个传感器的位置相对应。

在其中一个实施例中，所述基板上还开设有多个胶槽，所述胶槽贯穿所述第一表面和所述第二表面，多个所述胶槽的位置分别与所述电机本体的多个极靴的位置相对应。

在其中一个实施例中，所述基板的第一表面向内凹陷形成多个容置槽，多个所述容置槽能够分别容置多个所述极靴，多个所述胶槽分别设于多个所述容置槽内；及/或，多个所述凸台沿第一圆均匀间隔设置，多个所述胶槽沿第二圆均匀间隔设置，所述第一圆和所述第二圆的中心轴线重合，多个所述凸台在所述第二圆上的投影与多个所述胶槽交替设置。

在其中一个实施例中，所述基板的第一表面向内凹陷形成多个用于容置电机本体的所述极靴的容置槽，多个所述胶槽分别设于多个所述容置槽内，所述基板具有连接所述第一表面和所述第二表面的侧面，多个所述容置槽从所述侧面向所述基板的中部延伸。

在其中一个实施例中，所述基板上开设有通孔，多个所述凸台环绕所述通孔设置；所述定位装置还包括连接件、挡板和锁紧件，所述连接件能够穿设于所述通孔及所述电机本体，所述挡板和所述锁紧件能够固定在所述连接件上，且所述挡板、所述锁紧件及所述连接件能够共同配合而使所述基板和所述电机本体被夹持在所述挡板和所述锁紧件之间。

在其中一个实施例中，所述基板的所述第一表面上还设有定位柱，所述定位柱为环状，所述定位柱的一端与所述基板的所述第一表面固接，且所述定位柱与所述通孔共轴；所述定位柱能够至少部分收容于所述电机本体的传感电路板的中心孔内，多个所述凸台环绕所述定位柱设置，多个所述凸台共圆，且多个所述凸台所在的圆的圆心与所述定位柱的中心轴线重合；所述连接件能够穿设于所述定位柱；及/或，所述锁紧件为螺栓，所述连接件为管状，且所述连接件的内壁上设有螺纹，所述挡板与所述连接件的一端固接，所述锁紧件能够与所述螺纹配合；

在其中一个实施例中，所述基板上还设有定位柱，所述定位柱设置在所述第一表面上，所述定位柱能够至少部分收容于所述电机本体的传感电路板的中心孔内，多个所述凸台环绕所述定位柱设置，多个所述凸台共圆，且多个所述凸台所在的圆的圆心与所述定位柱的中心轴线重合。

为了解决上述技术问题，本实用新型还提供了一种电机，包括：电机本体；多个传感器，分别安装在所述电机本体上；上述定位装置，所述基板安装在所述电机本体上，且所述基板的第一表面朝向所述电机本体，至少三个所述凸台的所述定位面与其中三个所述传感器抵接。

在其中一个实施例中，所述电机本体具有多个极靴，所述基板上还开设有多个胶槽，所述胶槽贯穿所述第一表面和所述第二表面，多个所述胶槽的位置分别与多个所述极靴的位置相对应，且每个所述胶槽中填充有粘结胶，所述粘结胶固定粘结所述基板和所述极靴。

在其中一个实施例中，所述基板的第一表面向内凹陷形成多个容置槽，多个所述胶槽分别设于多个所述容置槽内，多个所述极靴分别容置于多个所述容置槽中。

在其中一个实施例中，所述电机本体包括背板、传感电路板及定子齿，所述传感电路板上开设有中心孔，所述传感电路板与所述背板间隔且相对设置，所述定子齿与所述背板固接，且所述定子齿穿设于所述传感电路板，并与所述传感电路板固接，所述极靴设置在所述定子齿穿出所述传感电路板的一端的端部；所述基板的所述第一表面与所述传感电路板的远离所述背板的一面相对，所述基板上形成有与所述基板固接的定位柱，所述定位柱至少部分收容于所述中心孔中，多个所述凸台环绕所述定位柱设置，多个所述凸台共圆，且多个所述凸台所在的圆的圆心与所述定位柱的中心轴线重合。

为了解决上述技术问题，本实用新型还提供了一种血泵，包括上述的电机。

本实用新型的有益效果如下：

由于凸台远离第一表面的一端的端面为与第二表面平行的定位面，且多个凸台的定位面共面，所以在装配过程中只要对第二表面进行施压，便可利用凸台压稳传感器，以确保至少三个传感器处于位于一个平面，而凸台可以通过精密加工形成于基板的表面，能够保证各个凸台的表面均具有较高平行度，即定位装置进行安装时，凸台与传感器贴合接触将使得至少三个传感器的表面均处于同一平面上，从而为传感器的精确测量提供了重要保障。相比直接粘附定位，采用上述能够精密加工的定位装置定位更加可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一实施方式的电机省略转子结构示意图；

图2是本实用新型的定位装置第一个实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的定位装置第二个实施例的结构示意图；

图4是本实用新型的定位装置第三个实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的定位装置第四个实施例的结构示意图；

图6是本实用新型的定位装置第五个实施例的结构示意图；

图7是图6装配状态剖视图；

图8是图6与电机本体装配状态示意图；

图9是图8调节装配状态后的示意图；

图10是图8的第一种具体实施方式示意图；

图11是图10调节装配状态后的示意图；

图12是图8第二种具体实施方式示意图；

图13是图12调节装配状态后的示意图；

图14是本实用新型的定位装置第六个实施例的结构示意图；

图15是图14的装配状态剖视图；

图16是图14与电机本体装配状态示意图；

图17是图16调节装配状态后的示意图；

图18是本实用新型的定位装置第七个实施例的结构示意图；

图19是图18与电机本体装配状态示意图；

图20是本实用新型的电机第一个实施例的结构示意图；

图21是本实用新型的电机第二个实施例的结构示意图；

图22是本实用新型的电机第三个实施例的结构示意图；

图23是本实用新型的电机第四个实施例的结构示意图；

图24是图23的装配示意图一；

图25是图23的装配示意图二。

附图标记如下：

100、定位装置；

11、电机本体；12、极靴；13、传感器；14、传感电路板；141、中心孔；15、背板；16、定子齿；

21、基板；211、第一表面；212、第二表面；213、侧面；22、凸台；221、定位面；23、胶槽；24、容置槽；25、通孔；271、连接件；272、挡板；273、锁紧件；a、螺纹孔；28、定位柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在医疗器械领域中，电机属于一种常用部件，譬如在人工心脏等产品中便需要利用电机提供动力，电机(省略了转子)的结构大致如图1所示，包括电机本体11及设于电机本体11上的多个传感器13，电机本体11具有多个极靴12，多个极靴12共圆，多个传感器13共圆，且多个极靴12所在的圆与多个传感器13所在的圆的中心轴重合。

为确保多个传感器13能够实现共面安装，本实用新型提供了一种定位装置，能够安装传感器13，该定位装置的第一个实施例如图2所示，定位装置100包括基板21，基板21具有相对的第一表面211和第二表面212，第一表面211上设有多个凸台22，凸台22远离第一表面211的一端的端面定位面221，定位面221与第二表面212平行，多个凸台22的定位面221共面，且多个定位面221的位置分别与电机本体11上的多个传感器13的位置相对应。

上述定位装置100的基板21能够安装在电机本体11上，并能够对电机本体11的传感器13进行定位。在进行安装时，将基板21的形成有凸台22的一面朝向传感器13，并将多个凸台22与电机本体11上的多个传感器13的位置相互对准，然后使凸台22的定位面221与传感器13相互靠近，直至定位面221与传感器13紧密抵接，然后通过胶水将电机本体11的各个极靴12与基板21粘合固定便可。由于多个凸台22的定位面221共面，且定位面221与第二表面212平行，将传感器13与定位面221紧密抵接便可使得至少三个传感器13处于共面状态。

由于凸台22可以通过精密加工形成于基板21的表面，所以能够保证各个凸台22的定位面221均与第二表面212具有较高平行度，且也能够保证多个凸台22的定位面221的共面性。即在定位装置100进行安装时，凸台22与传感器13贴合接触将使得至少三个传感器13处于同一平面上，从而为传感器13的精确测量提供了重要保障。

定位装置100的第二个实施例如图3所示，其与图2所示的定位装置100的结构基本一致，区别在于，在本实施例中，基板21上还开设有多个胶槽23，胶槽23贯穿第一表面211和第二表面212，多个胶槽23的位置能够分别与电机本体11的多个极靴12的位置相对应。具体地，多个凸台22与多个传感器13的位置相互对准时，多个胶槽23的位置分别与电机本体11的多个极靴12的位置相对应。

所以在进行基板21的安装时，当多个凸台22与多个传感器13的位置相互对准，多个胶槽23的位置即分别与电机本体11的多个极靴12的位置相对应，再对胶槽23进行注胶操作，胶水便可渗透至极靴12上，从而使得极靴12与基板21粘合固定。

需要指出，为了确保传感器13的检测准确性，应确保电机本体11上的传感器13设置数量充足和分布均匀，譬如在一圆周方向上，可每两个相邻的极靴12的中间设置传感器13，便可确保传感器13的等分均匀布置，为传感器13的准确测量提供了保障。

譬如若电机本体11设有六个极靴12和六个传感器13，在一圆周方向上，每两相邻极靴12中间便设有一个传感器13，以便于传感器13能够对转子的位置和/或姿态进行准确的检测，提高了检测效率和精度。

当然，极靴12之间设置的传感器13的数量并不限定，可以是一个或多个，传感器13的数量具体根据需要进行设置。且传感器13的设置方式也不限于为设置在相邻的极靴12之间。

进一步地，为确保定位装置100与电机本体11的匹配安装，设置多个凸台22沿第一圆均匀间隔设置，多个胶槽23沿第二圆均匀间隔设置，第一圆和第二圆的中心轴线重合，多个凸台22在第二圆上的投影与多个胶槽23交替设置，即可使得凸台22和胶槽23交替布置，以确保基板21与电机本体11的稳定粘结。

定位装置100的第三个实施例如图4所示，其与图3所示的定位装置100的结构基本一致，区别在于，本实施例的基板21的第一表面211向内凹陷形成多个容置槽24，多个容置槽24能够分别容置多个极靴12，多个胶槽23分别设于多个容置槽24内。

其中，容置槽24用于与极靴12进行匹配安装，所以在进行定位装置100的安装时，可将极靴12嵌入容置槽24内，此方式不但便于定位装置100与电机本体11的快速对位安装，同时也避免了定位装置100在安装过程产生移位，即为定位装置100的可靠安装提供了极大便利。

另外，为了提高定位装置100与电机本体11之间的安装匹配度，可优选设置为容置槽24与极靴12的形状匹配，譬如若极靴12大致呈扇形，则可将容置槽24也设置为尺寸匹配的扇形的容置槽，在极靴12嵌入容置槽24后，定位装置100的安装稳定将得到进一步提高。

而且在胶槽23设置为与极靴12位置对应后，将可便于定位装置100与电机本体11的安装固定，譬如可先将极靴12嵌入容置槽24内，以固定定位装置100与电机本体11的相对位置，然后再在胶槽23中进行注胶操作，胶水便可渗透至极靴12上，从而使得极靴12与容置槽24粘合固定，进一步提高了定位装置100的安装便捷性。

定位装置100的第四个实施例如图5所示，其与图4所示的定位装置100基本一致，区别在于：

基板21的第一表面211向内凹陷形成多个用于容置极靴12的容置槽24，多个胶槽分23别设于多个容置槽24内，基板21具有连接第一表面211和第二表面212的侧面213，多个容置槽24从侧面213向基板21的中部延伸。

即容置槽24此时将基板21的侧面213贯穿，所以在基板21上加工制作容置槽24时，可直接利用利用铣刀等加工设备在基板21上加工，实现了容置槽24的精准加工制作，大大降低了加工成本。

定位装置100的第五个实施例如图6至图9所示，其与图5所示的定位装置100的结构相似，区别在于：

基板21上开设有通孔25，多个凸台22环绕通孔25设置。具体地，通孔25为圆孔，多个凸台22环绕通孔25的中心轴线间隔设置。

定位装置100还包括连接件271、挡板272和锁紧件273，连接件271能够穿设于通孔25及电机本体11，挡板272和锁紧件273能够固定在连接件271上，且挡板272、锁紧件273及连接件271能够共同配合而使基板21和电机本体11被夹持在挡板272和锁紧件273之间。

其中，连接件271、挡板272和锁紧件273的作用是：在基板21安装到电机本体11上时，起到对基板21和电机本体11进行定位的作用。在将基板21安装到电机本体11上时，通过连接件271、挡板272和锁紧件273将基板21和电机本体11锁定在一起，然后在基板21和电机本体11的极靴12的连接处注塑胶水，待胶水干燥后，基板21和电机本体11固接在一起，再将连接件271、挡板272和锁紧件273卸除，即实现了基板21安装到电机本体11上。

如图7和图8所示，在安装基板21时，先将基板21置于电机本体11设有极靴12的一侧，将连接件271穿过基板21和电机本体11，并使得挡板272和锁紧件273分别置于电机本体11相对的两侧。

如图8和图9所示，在安装时，锁紧件273与基板21的第二表面212相对布置，挡板272与电机本体11远离传感器13的一侧相对布置，通过调节锁紧件273与连接件271的连接配合以使得挡板272与基板21的间距逐渐缩小，即当锁紧件273与基板21的第二表面212紧密抵接，挡板272与电机本体11远离传感器13的一侧紧密抵接，便可使得基板21与电机本体11处于夹紧贴合的状态，即凸台22与传感器13的紧密贴合便得以实现，避免了凸台22与传感器13之间出现移位现象。

需要指出，在进行定位装置100与电机本体11的安装配合时，应优选设置锁紧件273与基板21的第一表面212相对布置，设置挡板272与电机本体11远离传感器13的一侧相对布置，因为在安装过程中需要调节锁紧件273与连接件271的连接配合，如转动和拧紧等操作，若采用锁紧件273与电机本体11表面相对的设置方式，则容易对电机本体11的背板15成磨损，而设置锁紧件273与基板21相对布置则能切实避免此问题的发生。

其中，实现连接件271、挡板272和锁紧件273之间的连接方式有多种，连接件271、挡板272和锁紧件273之间一种连接方式可设置为图10和图11所示，锁紧件273设有螺纹孔a，连接件271与挡板272连接固定，连接件271呈柱状，连接件271外表面设有外螺纹(未示出)，连接件271与螺纹孔a螺纹连接。

具体地，锁紧件273设有沿其轴向布置的螺纹孔a，螺纹孔a将锁紧件273相对的两表面贯通，即锁紧件273此时实质等同于一螺母。在安装时，将锁紧件273与基板21背离电机本体11的表面(即第二表面212)贴合布置；而连接件271与挡板272连接为一体，将挡板272与电机本体11背离基板21的表面相对，并且将连接件271穿设于电机本体11和基板21，连接件271与锁紧件273螺纹连接，此时只要通过转动锁紧件273，便可使得挡板272逐渐靠近电机本体11的表面，直至两者紧密贴合，以此实现凸台22与传感器13的紧密贴合，确保至少三个传感器13的表面与其中3个凸台22的定位面221均能处于同一平面内。

连接件271、挡板272和锁紧件273之间另一种连接方式可设置为图12和图13所示，锁紧件273为螺栓，连接件271为管状，且连接件271的内壁上设有螺纹，挡板272与连接件271的一端固接，锁紧件273能够与螺纹配合。

在安装过程中，设置挡板272与电机本体11的远离传感器13的一侧相对布置，并将连接件271穿过电机本体11，将锁紧件273穿过基板21并与连接件271螺纹连接，通过调节锁紧件273与连接件271的连接松紧度，便可利用锁紧件273和挡板272将定位装置100和电机本体11进行夹持固定，同样实现了实现凸台22与传感器13的紧密贴合，以此确保各个传感器13的表面均能处于同一平面内。

当利用胶水将基板21与电机本体11粘合后，便可拆除挡板272和锁紧件273，因为此时由于基板21与电机本体11粘合固定，所以凸台22将可对传感器13保持平稳施压，使得传感器13的持续准确检测得到了保障。

定位装置100的第六个实施例如图14至图17所示，其与定位装置100的第五个实施例基本一致，区别在于：

基板21的第一表面211上还设有定位柱28，定位柱28为环状，定位柱28的一端与基板21的第一表面211固接，且定位柱28与通孔25共轴；定位柱28能够至少部分收容于电机本体11的传感电路板14的中心孔141内，多个凸台22环绕定位柱28设置，多个凸台22共圆，且多个凸台22所在的圆的圆心与定位柱28的中心轴线重合；连接件271能够穿设于定位柱28。

所以在进行安装时，只需将定位柱28插入电机本体11内，便可确保定位装置100与电机本体11的相对位置得以固定，即实现了定位装置100与电机本体11的快速对位安装，从而为定位装置100与电机本体11的对位安装提供了极大的便利。

定位装置100的第七个实施例如图18和图19所示，其与定位装置100的第六个实施例基本一致，区别在于：基板21上还设有定位柱28，定位柱28设置在第一表面211上，定位柱28能够至少部分收容于电机本体11的传感电路板14的中心孔141内，多个凸台22环绕定位柱28设置，多个凸台22共圆，且多个凸台22所在的圆的圆心与定位柱28的中心轴线重合。

此时基板21上不再设有通孔，即也无需设置挡板、锁紧件和连接件等部件，仅通过定位柱28插入电机本体11内，以实现定位装置100与电机本体11的快速定位便可，同样能够实现定位装置100的快速装配。

本实用新型还提供了一种电机，电机的第一个实施例如图1、图2和图20所示，包括电机本体11；多个传感器，分别安装在电机本体11上；上述的定位装置100，基板21安装在电机本体11上，且基板21的第一表面211朝向电机本体11，至少三个凸台22的定位面221与其中三个传感器13抵接。

此时电机本体11的多个极靴12均与基板21粘合固定，在凸台22的施压下，至少三个传感器13将保持设于同一平面上，而且由于直接将基板21与电机本体11保持于安装固定的状态，所以基板21将无需拆除，实现了凸台22对传感器13的持续压稳，为传感器13的稳定准确检测提供了重要保障。

电机的第二个实施例如图1、图3和图21所示，其与电机的第一个实施例基本一致，区别在于电机本体11具有多个极靴12，基板21上还开设有多个胶槽23，胶槽23贯穿第一表面211和第二表面212，多个胶槽23的位置分别与多个极靴12的位置相对应，且每个胶槽23中填充有粘结胶，粘结胶固定粘结基板21和极靴12。

所以在进行电机装配时，可调整至多个胶槽23与多个极靴12相互对准，然后在多个凸台22已经压稳多个传感器13后，再对胶槽23进行注胶操作，粘结胶便可渗透至极靴12上，从而使得极靴12与基板21粘合固定，大大提高了电机的安装便捷性。

电机的第三个实施例如图1、图4和图22所示，其与电机的第二个实施例基本一致，区别在于基板21的第一表面211向内凹陷形成多个容置槽24，多个胶槽23分别设于多个容置槽24内，多个极靴12分别容置于多个容置槽24中。

在进行电机的装配时，容置槽24用于与极靴12进行匹配安装，所以在进行定位装置100的安装时，可将极靴12嵌入容置槽24内，此方式不但便于定位装置100与电机本体11的快速对位安装，同时也避免了定位装置100在安装过程产生移位，即为电机的安装提供了极大便利。

电机的第四个实施例如图1、图14和图23所示，其与电机的第三个实施例基本一致，区别在于电机本体11包括背板15、传感电路板14及定子齿16，传感电路板14上开设有中心孔141，传感电路板14与背板15间隔且相对设置，定子齿16与背板15固接，且定子齿16穿设于传感电路板14，并与传感电路板14固接，极靴12设置在定子齿16穿出传感电路板14的一端的端部；基板21的第一表面211与传感电路板14的远离背板15的一面相对，基板21上形成有与基板21固接的定位柱28，定位柱28至少部分收容于中心孔141中，多个凸台22环绕定位柱28设置，多个凸台22共圆，且多个凸台22所在的圆的圆心与定位柱28的中心轴线重合。

所以在电机进行装配时，只需定位柱28将可插入中心孔141内，便可确保定位装置100与电机本体11的相对位置得以固定，即实现了定位装置100与电机本体11的快速对位安装，从而为定位装置100与电机本体11的对位安装提供了极大的便利。

另外如图24和图25所示，可将连接件271与挡板272连接为一体，然后用连接件271插入电机本体11内部，用螺栓作为锁紧件273，并将锁紧件273从电机本体11另一侧插入，以使得锁紧件273与连接件271进行螺纹连接，便可实现定位装置与电机本体11的装配。

综上所述，利用上述电机便可制成新型的血泵，在血泵包括上述的电机后，血泵将能够实现准确的位置信息检测，从而为血泵的长期稳定工作提供了重要保障。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。