直线型动力机及动力工具的制作方法

本发明涉及电机领域，尤其是直线型动力机及动力工具，更具体是电力驱动型工具，特别是手持类电动工具。

背景技术：

目前动力工具市场上的往复运动，绝大部分都是由旋转型电机及转换机构实现，这样有几个问题，一是体积大，二是需要更多的能耗带动转换机构，三是精度变低，成本变高。

直线电机是一种将电能直接转换成直线运动机械能，而不需要任何中间转换机构的传动装置。市场上常用的各种直线电机，采用如申请号为201711454263.x、201820182974.x所揭示的结构，这种结构成本高，尺寸相对较大，功率低，对于小安装空间的动力工具，尤其是手持无法有效运用。因此，研究出一种体积小、经济性高、能够直接驱动工具工作头工作的直线型动力机对于动力工具领域，尤其是各种手持式动力工具来说是迫切需要的。

同时，常规的直线电机的动子需要在一定的轨道或导向结构上滑动，这种结构最大的问题是轨道或导向结构增加了整体结构的尺寸链，导致制造精度要求更高，动子与定子之间的气息容易被公差带给吃掉了，容易产生动子碰伤定子的问题。

另外，动子与轨道或导向结构的接触面之间的摩擦产生的磨损与散热问题，以及整机各部件工作时产生的热量的消散问题，也是各种直线电机所面临的难题。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种体积小、散热效率高且适用于手持类电动工具的直线型动力机及包括上述直线型动力机的动力工具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

直线型动力机，包括第一端头和第二端头，所述第一端头和第二端头之间设置有至少部分表面外露的定子构件，所述定子构件内可沿所述第一端头和第二端头的移动通道往复移动地设置有动子构件。

优选的，所述的直线型动力机中，所述第一端头和/或第二端头的移动通道为直线型孔或槽。

优选的，所述的直线型动力机中，所述第一端头和/或第二端头与定子构件衔接的区域形成有散热孔。

优选的，所述的直线型动力机中，所述定子构件的端面与第一端头和/或第二端头的衔接区域的内端面之间具有散热通道。

优选的，所述的直线型动力机中，所述定子构件包括导磁套体，所述导磁套体内设置有导磁齿及位于绝缘体内的绕组。

优选的，所述的直线型动力机中，所述导磁套体的内壁形成有浅槽或所述导磁套体上形成有缺口，所述浅槽或缺口处设置有引出线槽，所述引出线槽的外端外露。

优选的，所述的直线型动力机中，所述导磁齿与所述绝缘体一体注塑而成或胶接固定或轴向压紧固定。

优选的，所述的直线型动力机中，所述导磁齿上形成有定位孔，所述绝缘体上形成有与所述定位孔对应的凸起。

优选的，所述的直线型动力机中，所述导磁齿上形成有用于走线的避让槽，所述绝缘体的端面形成有与所述避让槽位置对应的走线槽。

优选的，所述的直线型动力机中，所述动子构件与所述第一端头和/或第二端头的内壁滑动连接和/或滚动连接。

优选的，所述的直线型动力机中，所述动子构件与所述第一端头和/或第二端头中的直线轴承和/或石墨铜套和/或自润滑体连接。

优选的，所述的直线型动力机中，所述第一端头和/或第二端头的内壁和/或它们内的导向套体的内壁和/或动子构件的外壁处形成有收容空间，所述收容空间内设置有润滑粉，所述润滑粉的粒径大于动子构件与第一端头和/或第二端头和/或导向套体的内壁的间隙。

优选的，所述的直线型动力机中，所述动子构件具有散热通孔。

动力工具，包括上述任一的直线型动力机。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案使定子构件通过两端的第一端头和第二端头进行组装，动子构件和定子构件采用嵌套的方式进行组装，动子构件以第一端头和第二端头为导向和支撑，不需要额外的导轨或导向结构与动子构件配合，有效地简化整体结构，极大地缩小了电机的尺寸链，避免了公差造成的动子构件与定子构件的接触问题，对于构件自身精度的要求也随之降低，有利于降低制造难度，提高电机精度，充分满足了手持动力工具的小空间使用要求。在同样体积的条件下，本方案的结构的驱动力更大，效果更佳。同时，定子位于第一端头和第二端头之间的区域显露在外，可以有效地通过其外露的区域与外部空气进行热交换实现散热，提高散热效率。另外，动子构件与第一端头和第二端头之间的接触面积小，能够有效地减少摩擦，极大的减少了部件的磨损和发热，有利于降低对于散热结构的要求。

本方案的第一端头和第二端头采用套体的形状，使被动件可以通过端头上的直线型孔从而直接连接到动子构件，相对于封闭的端头结构，既可以简化结构，同时可以方便实现被动件与动子构件的共轴连接，有利于减小整体结构所需安装空间，能够有效满足手持动力工具的使用需要。更进一步，端头上的直线型孔也能够方便地实现电机内部与外部空气的流通以改善散热性能。

本方案的第一端头、第二端头与导磁套体结合的端面设置有散热孔、定子构件与动子构件之间的间隙、动子上的散热通孔、引出线槽上的多个通孔与定子构件外露的部分形成多重散热结构，为电机工作时产生的热量消除提供了多条通道，极大地改善了散热效率和散热效果，散热效率和效果的改善，有效地改善了电机的功率，同时有利于提高电机寿命。

本方案的定子构件设计精巧，采用绝缘体对线圈进行封闭绝缘，可以使用自粘漆包线也可以使用普通漆包线，极大地降低绕组绕制时的绝缘要求，省去了市场上需要绕线滴漆或者灌胶的复杂过程，可以有效地降低绕线难度、提高绕线质量，环保可靠。另外，加工时可以先将绕组安装至绝缘体上，再将绝缘体与导磁套体组装，可以灵活调整不同的绕组以改善电磁效果，从而满足不同的应用要求。同时导磁齿与绝缘体之间采用多种形式组装，方便组装。

本方案的定子构件上形成有走线结构，通过对走线结构的设计，一来可以进行绕组的首尾走线，极大地方便绕线、接线；二来，走线结构的设计有利于使整个定子构件的自身结构更紧凑，减小安装空间；再者走线结构嵌入到导磁套体中，能够保证走线的绝缘安全和避免安装过程的破坏，提高整体结构的安全性和稳定性。

动子构件中的动子支撑体采用铝材或不锈钢材质，可以有效地降低动子构件的重量，从而减小动子构件的自重，为在手持工具内的应用创造有利条件；同时采用强磁性的磁铁，有利于增强磁场强度。

本方案的动子构件与两个端头之间的润滑结构设置，解决了润滑问题，可以将动子构件和定子构件的气隙做的更小，有利于减小尺寸链。本方案的动子构件与第一端头和第二端头采用滚动连接时，能够极大程度低降低它们之间的摩擦损耗和发热；当它们采用滑动连接时，结合连接套的自润滑特性，同样有利于减少摩擦；进一步结合石墨润滑粉，并通过对石墨润滑粉的粒径的选择，使动子构件与连接套之间形成微间隙，可以减少它们之间的摩擦，同时可以充分利用石墨润滑粉的润滑、耐高温、热传导、可重载的特性，从而提升整机的相关性能。

在组装方式上，可以先将定子构件与第一第二进行安装，形成一个整体。动子构建放入安装后的整体里即可以成为电机整体，可分开组装，操作方便。

附图说明

图1是本发明的单相两音圈无刷电机的剖视图（动子构件处于伸出状态）；

图2是本发明的三相6槽7极无刷电机的分解图剖视图（图中导磁齿与绝缘体一体注塑成型）；

图3是本发明的三相6槽7极无刷电机的定子构件的剖视图;

图4是本发明的三相6槽7极无刷电机的定子构件的局部分解图；

图5是本发明的三相6槽7极无刷电机的定子构件的分解图；

图6是本发明的w形的绕线架的立体图；

图7是本发明的单相两音圈无刷电机的定子构件的分解图；

图8是本发明的三相6槽7极无刷电机的定子构件采用l形的绕线架的分解图；

图9是本发明的定子构件的导磁套体的端视图；

图10是本发明的动子构件的剖视图；

图11是本发明的侧视图；

图12是本发明的三相6槽7极无刷电机的动子构件处于缩回状态的剖视图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的直线型动力机进行阐述，其可运用于各种需要直线移动的设备，如动力工具行业、家电行业、玩具行业、部分工业等直线型工作机领域，更具体如电钉枪、铆钉枪、胶枪、曲线锯、往复锯、电镐、吸尘器等等。

本方案的结构优选可形成了圆柱形和方形封闭磁路的直线型电机及电磁铁直线型动力机，更优先形成圆柱形封闭磁路直线动力机，这样的结构更方便于在手持动力工具中使用，以下实施例中主要以圆柱形闭环磁路直线动力机为例进行描述。

如附图1所示，所述直线型动力机包括第一端头1和第二端头2，所述第一端头1和第二端头2用于定位和支撑定子构件3及动子构件4，所述第一端头1和第二端头2共轴设置，它们结构相近，整体为一套体，它们均包括管径不同且共轴的细径管段11、21和粗径管段12、22，并且所述第一端头1和第二端头2的内孔的截面形状可以是圆形或方形或其他可行的形状。当然，在其他实施例中，所述第一端头1和第二端头2也可以不是套体的形状，例如所述第一端头1和/或第二端头的外端端面（它们相背的端面）可以是封闭的，从而所述第一端头1和第二端头2内形成一截面（以与第一端头1和第二端头的轴线重合的面切割形成的剖面）为凸字形的沉槽。

如附图1所示，所述第一端头1和第二端头2之间设置有与它们的内孔的中心线至少平行的定子构件3，具体的，所述定子构件3的两端插接在所述第一端头1和第二端头2的粗径管段12、22中，并且所述定子构件3可以与所述第一端头1和第二端头2过盈配合连接、过渡配合连接或精密的小间隙配合以形成可靠的连接。

当然，它们也可以采用焊接、螺接等方式进行连接，甚至可以采用法兰连接的方式进行连接，此时，所述第一端头1和第二端头2还可以省去粗径管段12、22，从而尺寸可以做的更小。同时所述定子构件3位于所述第一端头1和第二端头2之间的表面36外露，从而便于进行散热。

当然，在其他实施例中，也可以使所述第一端头1和第二端头2固定在所述定子构件3的中心孔内，从而可以进一步减小第一端头1和第二端头2的尺寸。

如附图2所示，所述第一端头1和/或第二端头2与定子构件3衔接的区域形成有散热孔13、23，具体是在粗径管段与所述细径管段外周的衔接区域14、24处，同时，该衔接区域14、24的内端面可以对所述定子构件3进行限定；当然，在其他实施例中，所述定子构件3的两个端面还可以与第一端头1和第二端头2的衔接区域14、24的内端面之间保持间隙，所述间隙形成散热通道以便于与散热孔连通实现散热。当然，所述散热通道也可以是定子构件3的外壁或端头的内壁上的槽等。

所述定子构件3可以是已知的各种结构，优选的结构中，所述定子构件3的截面（以垂直于其轴线的平面为剖切面剖切形成的剖面）外轮廓可以为与第一端头1和第二端头2的内孔的形状匹配的圆环形；当然，也可以是方环形或其他可行的环形形状，并且所述定子构件3的两端区域的外径可以相同也可以不同，具体根据需要设计。同时，所述定子构件3的中心孔的截面可以是圆形，也可以是方形或其他可行的形状，如椭圆形、正五边形等。

如附图3、附图4所示，所述定子构件3具体包括导磁套体31、导磁齿32、绝缘体33及绕组34，所述导磁套体31为圆筒状、方筒状等可行的筒状。所述导磁齿32的外轮廓与所述导磁套体31的中心孔相当，优选为圆环状且为多个，它们间隙设置于所述导磁套体31的中心孔内，相邻导磁齿32之间设置有包覆于绝缘体33中的绕组34，并且最外侧的两个导磁齿32的外侧同样设置有位于绝缘体33中的绕组34，并且最外侧的两个包覆在绝缘体33中的绕组34靠近所述导磁套体31的两端开口。

所述绝缘体33可以具有多种结构，在一种实施例中，如附图5所示，其包括u形和/或w形的绕线架331、332，所述u形的绕线架331上有一个绕线槽，如附图6所示，w形的绕线架332上有两个通过隔板分割形成的绕线槽，隔板上形成有缺口以供走线。如附图3、附图6、附图7所示，每个绕线架331上的所述绕线槽的宽度可以根据需要进行设置。所述绕线架331、332的中心孔的截面形状和截面面积与所述导磁齿32的中心孔的截面形状和截面面积相同，所述绕组34绕制或安装在每个绕线槽上后，通过绝缘胶带333包覆绕组34后形成密闭的绝缘，如附图3所示。当然，在其他实施例中，也可以采用涂绝缘漆或者浸绝缘漆的方式来实现绕组34的包覆，之所以采用绝缘胶带是由于其加工工艺更为简单。

在另一种实施例中，如附图2、附图8所示，所述绝缘体33包括的l形的绕线架334和绝缘隔断盘335，它们形成一绕线槽，所述导磁齿32两侧分别设置有所述l形的绕线架334。所述l形的绕线架334包括环形盘3341，其一侧面上形成有圆形绕线轴3342,所述圆形绕线轴3342用于缠绕绕组34，所述绕组34缠绕至圆形绕线轴3342上后，通过绝缘隔断盘335遮盖绕组34的一侧端面；同时，相邻两个导磁齿32上相对的绕组34同样采用绝缘隔断盘335隔离，绝缘隔断盘335和绕线架之间的所述绕组34包覆于绝缘胶带或绝缘漆中。

所述绝缘体33的绕线架、绝缘隔断盘等可以是各种可行的绝缘材料，所选用的绝缘材料优选pa6，pa66，lcp等。

由于采用绝缘体33进行绕组34的隔离，所以所述绕组34可以使用自粘漆包线也可以使用普通漆包线，省去了市场上需要绕线滴漆或者灌胶的复杂过程，环保可靠。所述绝缘胶带333可以是各种可行的胶带产品，优选为耐高温绝缘胶带。所述绕组34可以在结构连接后绕线，也可以先绕好，通过胶水连接于绝缘体或放置在绝缘体内。

所述导磁齿32与所述绝缘体33中的绕线架一体注塑而成或胶接固定或轴向压紧固定或卡接而成。当采用一体注塑形式时，在注塑模具的模腔中嵌入导磁齿进行注塑形成带有导磁齿32的绝缘体33。

当采用胶接固定的方式时，如附图5所示，在所述导磁齿32的两侧端面分别形成有至少一定位孔321，所述绝缘体33上形成有与所述定位孔321对应的凸起336，当所述绕线架为u形或w形时，其两侧端面分别形成有所述凸起336。当所述绕线架为l形时，如附图8所示，其朝向所述导磁齿32的侧面形成有所述凸起3343。通过凸起336、3343和定位孔321可以进行绝缘体33和导磁齿32的定位，并通过耐温胶水进行粘结；当然，也可以不具有上述的凸起或定位孔321的结构，直接通过胶水进行粘结。上述两种组装方式可以根据绕组绕线方便及组装情况选择。

当采用卡接固定时，可以在导磁齿32与绝缘体33相对的端面处形成相匹配的凹凸结构，如上述的凸起336和定位孔321，通过从导磁体32和绝缘体33的相背的两侧施加相向的压力，利用凹凸结构的过盈配合等方式实现绝缘体33与导磁齿32的轴向压紧固定连接，这种组装方式在实际应用时更为简单、方便实现；当然也可以采用一定的卡接结构实现它们的卡接固定。

如附图5所示，所述导磁齿32上形成有用于走线的避让槽322，所述避让槽322位于所述导磁齿32的外圆周面上并从所述导磁齿32的一端延伸到另一端，所述绝缘体33与所述导磁齿32的对接的端面形成有与所述避让槽322位置对应的走线槽。

如附图6所示，当所述绝缘体33上的绕线架为u形或w形时，其一个端面处形成有一个宽度较窄且长度较长的走线槽3321，其另一个端面形成有一较宽且较短的走线槽3322，两个所述走线槽3321、3322的宽度之后与所述避让槽322的宽度相当，并且，所述走线槽3321从所述绝缘体33端面内延伸到其外部并可以嵌入到所述避让槽322中，对应的，所述导磁齿32的端面形成有与走线槽3321对应且与所述避让槽322连通的安装槽，以便于所述走线槽3321嵌入到所述避让槽322中。所述绝缘体3322的位置与所述避让槽322位置正对，从而可以直接嵌入到所述避让槽中。并且，所述走线槽3321、3222的边缘均延伸到所述避让槽322的外部，从而可以方便绕线和走线。当然，位于两侧的u形的绕线架332的两侧的走线槽的宽度相当。当为l形的绕线架时，其环形盘3341上形成有绕线轴的一侧形成有一走线槽（图中未示出）。

进一步，所述导磁套体31为了提高槽满率，可以局部开槽走线，具体的，如附图5、附图9所示，所述导磁套体31的内壁形成有从所述导磁套体31的一端延伸至另一端的浅槽311或所述导磁套体31上形成有缺口312，所述浅槽311或缺口312处设置有引出线槽35，所述引出线槽35的外端外露，如附图1所示，所述引出线槽35的一端延伸到所述第一端头1或第二端头2外部，从而便于接线。

如附图5所示，所述引出线槽35具体包括围合成矩形槽的平板351及垂直设置于其两侧的竖板352，所述平板351上形成有一排通孔353，从而能够方便的进行散热，所述竖板352上形成有一组缺口354用于避让所述绝缘体33上的走线槽332。

当所述导磁套体31上形成浅槽311时，所述绝缘体33的走线槽3321、3322的延伸到所述避让槽322外的部分3333、3334，嵌入到所述导磁套体31的浅槽311内。如附图4所示，当所述导磁套体31上形成为缺口312时，所述绝缘体33的走线槽3321、3322的所述避让槽322外的部分3333、3334嵌入到所述引出线槽35中，从而可以确保走线绝缘安全，不被安装过程破坏。

如附图1所示，所述定子构件3的中心孔内可沿其轴线往复移动地插设有动子构件4，所述动子构件4的截面形状与所述定子构件3的中心孔的截面形状相匹配，可以是圆形或方形或其他可行的形状。所述动子构件4与定子构件3的中心孔之间具有微小间隙5，从而能够有效地避免动子构件4与定子构件3之间的磨擦，减少内部的发热和磨损，同时间隙5可以与定子构件的两端与第一端头和第二端头的间隙形成相通的散热通道，并可通过第一端头和第二端头上的散热孔实现与外部空气的对流从而实现定子构件和动子构件的热量的释放。

如附图1所示，所述动子构件4可移动地架设在所述第一端头1和第二端头2上，具体的，所述动子构件4的两端延伸到所述第一构件1和第二构件2的细径管段11、21，所述细径管段11、21的内孔即为所述动子构件4往复移动的移动通道，并且所述动子构件4在前伸时，其前端可以伸出到所述第二端头2外，所述动子构件4在缩回时，其尾端可以伸出到所述第一端头1外。当然，如所述细径管段11、21处供所述动子构件4移动的移动通道是一槽时，此时，动子构件4的至少一端无法移动到相应端头的外部

如附图10所示，所述动子构件4包括导磁套42、磁铁43、动子支撑体44及锁紧件45组成，所述动子支撑体44的中心形成有从其一端延伸到另一端的散热通孔41，所述散热通孔41的两端均与外部环境连通，有利于空气流动，从而可以有效地散发动子构件4传来的热量。所述动子支撑体44采用非导磁材料，优选为铝合金材质或者不锈钢材质，铝合金优选航空铝7075，不锈钢优选sus304。所述动子支撑体44的一端形成有限位台441，即所述动子端头44整体呈现为一螺栓状，所述限位台441的外周面为圆形或多边形。

并且所述动子支撑体44以其限位台441所在的一端作为动力输出端，其可以直接进行动力输出，也可以另外连接其他零件来进行动力输出，此时，如附图1、附图11所示，所述限位台441上形成尤其与所述散热通孔41垂直的连接孔442，同时为了方便连接，在所述第二端头2的细径管段22形成有与所述连接孔442对应的腰型孔221。当然，在其他实施例中，所述动子构件4也可以以导磁套42作为动力输出件。并且，在其他实施例中，所述自动构件4的两端均可以作为动力输出端来连接被动件。

如附图10所示，所述导磁套42和磁铁43交替套设在所述动子支撑体44上，并且导磁套42位于动子支撑体44的两端，所述导磁套42和磁铁43与动子支撑体44保证紧密配合，优选为过盈或过渡配合，并且所述导磁套42和磁铁43通过锁紧件45限定在所述动子支撑体44上。所述导磁套42和磁铁43的外表面平齐且略高于所述限位台441和所述锁紧件45的外周面，所述导磁套42优选军工纯铁dt4,有利于提高导磁密度；所述磁铁43优选钕铁硼n35及以上，增强磁场强度；所述锁紧件45可以是锁紧螺母，优选为铝合金螺母减轻动子重量。

如附图1所示，所述动子构件4与所述第一端头1和/或第二端头2的内壁滑动连接或滚动连接，例如所述动子构件4的外表面46与第一端头1和第二端头2的内壁直接保持微间隙连接，以使所述动力构件4能够相对第一端头1和第二端头2滑动，此时它们滑动连接。

当然，在其他实施中，所述动子构件4还可以与所述第一端头1和/或第二端头2中的直线轴承和/或石墨铜套和/或自润滑体6连接，所述直线轴承和/或石墨铜套和/或自润滑体6设置在所述第一端头1和第二端头2的细径管段，并且它们可以采用过盈、过渡配合的方式连接；同时，所述第一端头1和第二端头2的内壁上靠近外端的位置分别形成有用于限定所述直线轴承和/或石墨铜套和/或自润滑体6的台阶面15、25。

当采用直线轴承时，动子构件4与其为滚动连接，从而可以更有效地减少摩擦。当采用石墨铜套或自润滑体6时，动子构件4与石墨铜套或自润滑体4为滑动连接，并且当有石墨铜套或自润滑体6时，它们上形成有与所述第二端头2上的腰型孔24对应的腰型孔（图中未示出）。

当然，在其他可行的实施例中，如附图1、附图12所示，所述第一端头1和/或第二端头2的内壁和/或它们内的导向套体（例如上述的铜套或自润滑体或其他金属端头或塑料端头）的内壁处和/或所述动子构件4的外壁处形成有收容空间7，所述收容空间7可以是槽或孔，当所述收容空间位于第一端头1和第二端头2的内壁上，所述收容空间可以是一组呈环形分布的槽。当所述收容空间7位于导向套体的内壁，所述收容空间7可以是一组呈环形分布的槽或孔，当然，所述槽或孔也可以是一封闭的环槽或其他形式部分的槽或孔。当所述定子构件上形成有所述收容空间7时，可以在其与第一端头、第二端头或导向套体的结合部分设置收容空间7。

所述收容空间7内设置有润滑介质8，所述润滑介质8的粒径大于动子构件4的外表面46与第一端头1和/或第二端头2和/或导向套体6的内壁的微间隙，优选的，所述润滑介质8可以是各种具有润滑作用的材料，优选可以是石墨粉、聚四氟乙烯粉、自润滑材料粉末或粉末冶金得到的润滑材料等。并且所述润滑介质为1000-3000目，且润滑介质8的量一般在收容空间7的一半左右即可。润滑介质8一方面可以减小摩擦力，另一方面可以使动子构件4与导向套体6内形成有微间隙，进一步减小接触面积，减少摩擦。

整个直线电机形成了多道散热通道：

第一通道是第一端头1、第二端头2与定子构件3的导磁套体31外表面，经过传导后与空气对流，散热面积大，为主要散热通道；同时引出线槽35上的通孔可以更好地进行空气对流，加速散热。

第二通道是定子构件3与动子构件4之间的气息通道，从定子构件的两端与第一端头1、第二端头2的内部空隙处散热；主要散去定子构件3与动子构件4之间的热量，这些热量由绕组发热，定子导磁齿，动子的导磁套及磁铁的发热。

第三通道是动子构件4的内部的散热通孔41，主要散去动子构件4内部的热量。

本方案进一步揭示了动力工具，包括外壳及其他动力工具，如往复锯、电锤、电镐等设备所具有的其他结构，如电路板、启停件、电源等构件，此处相应的动力工具的结构为已知技术，在此不作赘述，本方案的动力工具的创新点在于将常规的旋转电机与将电机的旋转运动切换为直线运动的切换机构采用上述实施例的直线型动力机来取代，从而可以简化原有结构，降低成本并提高功率。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。