汽车线路保护套管的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明专利涉及一种汽车线路保护套管，能够保护汽车内部线路以防线路因高温、腐蚀、摩擦而损坏或老化，属于高性能复合材料织造技术领域。
【背景技术】
[0002]近来因汽车线路老化或磨损漏电而造成的汽车自燃事故频发，这种现象主要归因于线路长期在高速运动中摩擦、挤压、受高温烘烤或受到遭遇酸碱性物质的侵蚀，使得线路外层保护皮膜受损、毁坏，导致线路短路而发生自燃事故。
[0003]每年仅国内汽车产量就达到几千万辆，然而汽车线路的隐患并没有得到有效的解决，线路的保护措施也没做到位。目前市场上关于汽车线路的最主要保护方法就是在汽车引擎线束上喷上一层防护膜一一“引擎线路保护剂”，用于外部引擎线路的保养和防护，使用后，会在喷涂的表面形成一层特殊的膜，延缓线路老化，可以改善汽车电路漏电导致的自燃问题。然而此方法防护时间短，需要经常进行线路的保养和防护且成本高。
[0004]本发明专利制备的汽车线路保护套管解决线路因老化、磨损而导致短路的问题，延缓了线路损坏，延长线路生命周期，对线路起到有效保护作用。该保护套管使用方式是将线路贯穿于套管中，使用快捷。因套管具有绝缘、耐高温、腐蚀、高强度、抗压等功效，能够防护线路受外界环境原因而使线路老化、磨损，且该保护套管成本低，工艺简单。
[0005]发明专利内容
针对现有技术存在的上述缺陷，本发明专利要解决的问题是，提供一种汽车线路保护套管，对线路进行有效的保护，使线路具有延缓老化，更耐用。
[0006]为解决上述问题，本发明专利提供了一种汽车保护套管，由玻纤内管和芳纶外管组成的两端开口的筒状套管，其特征在于具有以下三个工艺过程:内管成形工序、外管成形工序、粘接工序。
[0007]内管成形工序:将玻璃纤维进行三维编织，使其形成两端开口的管状套管。
[0008]外管成形工序:先将芳纶进行集束处理，其次使用处理后的芳纶在玻纤内管外部进行玮平针编织，一步成形为外套管。
[0009]粘接工序:将成形的内外套管通过树脂粘接，后进行高温固化处理，使其成形。
[0010]本发明专利的汽车线路保护套管具有以下效果:本发明专利的汽车线路保护套管，通过保护线路，避免其因受挤压、高温、摩擦或外界酸碱性物质的侵蚀而损坏发生短路，且此保护套管具有绝缘性，防漏电，对汽车线路起到保护作用，使线路使用更为持久。本发明专利的汽车线路保护套管成本低廉、工艺简单、操作方便、可工业化生产。
[0011]对本发明专利制备的汽车线路保护套管进行指标与性能测试，其测试如下:(I)样品重金属及有害物质的含量测试，其检测结果均为N.D.(未检测出)(2)样品阻燃性测试，其检测结果为不燃物品(3)样品耐热性测试，其检测结果为:纵向尺寸收缩率2%〈10%(限定值)(4)样品耐热老化测试，其测试结果为:表面没有褪色变色，降解等异常现象;5次U形折叠无裂痕或断裂(5)样品拉伸性能测试，其检测结果为:抗拉强度252.57N/mm，断裂伸长率2.53%(6)样品抗微生物测试，其检查结果为:无异味，表面无变质发霉和发酵异常现象(7)样品耐磨性能测试，其检测结果为:耐磨次数>10000次。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的结构示意图。
[0013]图2是本发明样品测试结果汇总图表。
【具体实施方式】
[0014]下面结合具体的实施实例对本发明专利做进一步的说明，但不作为对本发明专利的限定。
[0015]本发明专利的一个实施实例的一种汽车线路保护套管，由玻纤内管和芳纶外管组成的两端开口的筒状套管，其特征在于具有以下三个工艺过程:内管成形工序、外管成形工序、粘接工序。
[0016]内管成形工序:将玻璃纤维进行三维编织，使其形成两端开口的管状套管，玻璃纤维采用三维编织，使其具有各向异性，增强了套管的各个方向的抗冲击性能。
[0017]编织工序:对玻璃纤维、芳纶纤维分别进行编织，制成两个筒状的管柱。其中玻璃纤维采用三维编织，使其具有各向异性，增强了套管的各个方向的抗冲击性能。
[0018]外管成形工序:先将芳纶进行集束处理，其次使用处理后的芳纶在玻纤内管外部进行玮平针编织，一步成形为外套管。集束处理是对芳纶运用聚氨酯树脂对芳纶纤维进行上浆，使其强度提高，拥有集束、防脱散效果。芳纶纤维采用玮平针编织，同时提高了套管的尺寸稳定性和形态稳定性。
[0019]粘接工序:将成形的内外套管通过树脂粘接，再进行高温固化处理，使其成形。粘接过程包括浸浆、刮浆、高温固化等处理工序。浸浆是使套管以一定的速度通过树脂浆槽；刮浆能使浆液浸透套管之间的空隙；高温固化分两步，初始温度为120°C或115°C或125°C，固化10分钟或8分钟或12分钟，后续温度为170°C或175°C或165°C，固化20分钟或18分钟或22分钟。
[0020]所述粘接工序的过程包括浸浆、刮浆、高温固化等处理工序，刮浆能使浆液浸透套管之间的空隙，高温固化分两步，初始温度为115?125°C，时间为8?12分钟，后续温度为165?175°C，时间为18?22分钟;所述的初始温度和后续温度为两个连续的高温炉。
[0021]本发明专利采用芳纶和玻纤纤维作用制备材料，利用其质轻、耐高温、耐酸碱、绝缘、高强、抗老化、生命周期长等优良特性，制备的保护套管继承了以上的性能，使保护套管具有很好的保护性能。
[0022]本发明专利的线路保护套管具有一定柔软性，可弯曲性和可恢复性，此性能增强了该套管的实用性。
[0023]从以上描述可以看出，本发明专利还具有结构简单，制作方便，使用便捷的优点。
[0024]该套管除用于保护汽车线路，还可作为其他线路的保护。套管直径大小可根据需要在编织工序中调节，以制备不同型号套管。
[0025]以上所述只是本发明专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的其他人员来说，在不脱离本发明专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明专利的保护范围。
【主权项】
1.一种汽车线路保护套管，其特征在于包括内管和外管，所述的内管和外管构成两端开口的筒状/管状结构套管，所述的内管为玻纤内管，所述的外管为芳纶外管。2.—种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于包括如下工艺过程:1、内管成形工序;2、外管成形工序;3、粘接工序。3.根据权利要求2所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于所述的内管成形工序为:将玻璃纤维进行三维编织，使其形成两端开口的筒状/管状套管； 所述的外管成形工序为:先将芳纶进行集束处理，其次使用处理后的芳纶在玻纤内管外部进行玮平针编织，一步成形为内外套管； 所述的粘接工序为:将成形的内外套管通过树脂粘接，再进行高温固化处理，使其成形。4.根据权利要求书3所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述芳纶集束化是指对芳纶纤维运用聚氨酯浆料进行集束处理，使其强度提高和防脱散性。5.根据权利要求书3所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述粘接树脂是环氧树脂，其方式是使套管以一定的速度通过树脂浆槽。6.根据权利要求书5所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述以一定的速度通过树脂浆槽是将一步成形的外套管连同内套管一起以一定的速度通过树脂浆槽。7.根据权利要求书2所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述粘接工序的过程包括浸浆、刮浆、高温固化等处理工序，刮浆能使浆液浸透套管之间的空隙，高温固化分两步，初始温度为115?125°C，时间为8?12分钟，后续温度为165?175°C，时间为18?22分钟;所述的初始温度和后续温度为两个连续的高温炉。8.根据权利要求书7所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述高温固化分两步，初始温度为120°C，时间为1分钟，后续温度为170°C，时间为20分钟。9.根据权利要求书7所述的一种汽车线路保护套管的生产工艺，其特征在于，所述的刮浆是将浸过浆的内外套管通过一个同心圆铁片进行刮浆，所述的空隙为内管与外管之间的空隙，还包括内外套管上的织物组织缝隙的空隙。10.根据权利要求书7或8所述的汽车线路保护套管，其特征在于，所述高温固化步骤，初始低温固化是使套管初步定型，后续固化是使套管烘干。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车线路保护套管及其制备方法，包括由玻纤内管和芳纶外管组成的两端开口的筒状套管。其成形方式是：将玻纤进行三维编织，织成内套管；在内管外部通过集束处理后的芳纶纤维进行纬平针编织，一步成形，形成内外套管；将内外套管通过树脂粘接、高温固化处理。本发明的汽车线路保护套管，具有绝缘、耐高温腐蚀、耐磨损、抗拉伸、可弯曲等功能，对汽车线路能起到持久保护作用。此外，本发明还具有结构简单、制作方便、可工业化生产的优点。
【IPC分类】B60R16/02, H02G3/04
【公开号】CN105552794
【申请号】CN201610081831
【发明人】张焕侠, 曹建达
【申请人】嘉兴学院
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2016年2月5日