保护管和保护管装接方法
【专利摘要】一种用于保护线束(13)的电线(15)的保护管(11)，包括大直径保护管(37)，其放置在小直径保护管(35)上，从而能够相对于小直径保护管移动。当大直径保护管(37)的垂直于其管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状时，构造成相对于彼此纵向移动的小直径保护管(35)和大直径保护管(37)互相摩擦接合。
【专利说明】
保护管和保护管装接方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种保护管和保护管装接方法。
【背景技术】
[0002]要布置在诸如汽车这样的车辆上的线束具有如下构造。即，在其中捆束了多个电线的电线束(干线)中，预定的电线(支线)分离或者连接器连接到干线或支线的末端。另外，这样的线束可以利用由柔性树脂制成的保护管覆盖，以保护电线。保护管粗略地分为具有垂直于其管轴的闭合截面形状的圆形插入保护管，以及具有狭缝并因此具有垂直于其管轴的开口截面形状的C形保护管。
[0003]例如，包括压接在其末端处的端子的电线预先插入到插入保护管内。电线在各个连接器连接部附近(每个连接器的端头下部(underhead))从插入保护管露出。以这种方式，当将装接到电线的末端的端子插入到连接器中时，需要确保工作余裕(用于弯曲电线并且将端子插入到连接器的余裕长度)。为此，工人不能非常足够地将保护管外部配合到线束，以使得保护管能够抵接线束的相对两端侧上的连接器等。另一方面，在连接器连接工作之后，具有狭缝的保护管能够通过狭缝而外部配合。从而，能够使具有狭缝的保护管抵接线束的相对两端侧上的连接器等。然而，需要将粘附带等缠绕在具有狭缝的保护管的外周上，从而限制其打开。因此，需要额外的操作或额外的部件，从而增加了成本。
[0004]因此，已知专利文献I中公开的线束的保护管装接结构或专利文献2中公开的用于自动变速器的电线保护装置及电线保护装置装接方法作为这样的问题的解决方案。
[0005]专利文献I公开的线束的保护管装接结构具有以下构造。即，如图8(a)至8(c)所示，带505缠绕在多个支线501的分支点503的电线群周围，以牢固地固定到电线群。另外，由柔性树脂制成的共用供给管507设置成外部配合到电线501，并且使得共用供给管507的内周面抵接带505，使得共用供给管507能够越过带55移动但是保持在在停止位置处。如图8(a)所示，将包括狭缝的波纹管511放置在干线509上，并且设定为装接至带505能够从该波纹管511的前端露出的位置。当在各个支线末端处的连接器513连接到配对部件515时，共用供给管507保持在干线侧上的位置处，如图8(b)所示。在连接连接器之后，共用供给管507移动并且被保持为外部配合到电线501，如图8(c)所示。
[0006]另外，根据专利文献2中公开的用于自动变速器的电线保护装置和电线保护装置装接方法，线束局部装配部(sub-aSSembly)517的保护管519包括:小直径保护管(小直径保护管)521;以及大直径保护管(大直径保护管)523，其放置在小直径保护管521上，从而能够相对于小直径保护管移动，如图9(a)所示。小直径保护管521偏向连接器513，并且大直径保护管523偏向传感器525。在该状态下，小直径保护管521通过线束夹527固定到A/T壳529的预定位置。在该状态下，线束夹527防止大直径保护管523朝着连接器513移动，从而限制大直径保护管523的位置，如图9(b)所示。由于对大直径保护管523的位置的限制，所以电线露出部531能够由大直径保护管523覆盖，从而受到保护。
[0007]引用列表
[0008]专利文献
[0009]专利文献l:JP-A-ll-37349
[0010]专利文献2:JP-A-2003-65426
【发明内容】
[0011]技术问题
[0012]然而，在根据前述专利文献I的线束的保护管装接结构的情况下，需要缠绕管保持带505，从而将管保持带505牢固地固定到电线群。因此，可操作性低。另外，在前述专利文献2中公开的用于自动变速器的电线保护装置和电线保护装置装接方法的情况下，需要用于限制大直径保护管523的位置的线束夹527，并且在装接期间需要通过手挤压两个管来进行工作。从而，可操作性低。
[0013]已经考虑前述情况完成了本发明。本发明的目的是提供能够容易地进行用于保护线束的电线的电线保护工作的保护管和保护管装接方法。
[0014]解决问题的方案
[0015]能够通过以下构造实现根据本发明的前述目的。
[0016](I) 一种用于保护线束的电线的保护管，包括:
[0017]小直径保护管;和
[0018]大直径保护管，该大直径保护管被构造成覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，
[0019]其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状，并且被构造成沿其纵向彼此相对地移动的所述小直径保护管和所述大直径保护管互相摩擦接合。
[0020]根据具有前述构造(I)的保护管，小直径保护管和大直径保护管放置在(外部配合至IJ)线束的电线的外周侧上。对于外部配合了小直径保护管和大直径保护管的线束的电线，一端侧充当一个基准部并且另一端侧充当另一个基准部。例如，这些基准部充当安装在电线的端部的连接器或者从线束的干线分离的分支部或支线。例如，当连接器安置在电线的相对两端侧上时，一个连接器装接到电线的一端侧，并且小直径保护管和大直径保护管从电线的另一端侧外部配合。然后，将另一个连接器装接到已经外部配合了小直径保护管和大直径保护管的电线的另一端侧。
[0021]在外部配合到线束的电线的保护管中，小直径保护管和大直径保护管在伸长的方向上相对于彼此移动(滑动)。小直径保护管和大直径保护管中的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为具有以预定量以上挤压变形圆形截面的非圆形状。从而，小直径保护管和大直径保护管能够互相摩擦接合。限制伸长的保护管中的小直径保护管和大直径保护管相对于彼此纵向移动，并且保持为使得小直径保护管和大直径保护管的相反端能够定位在一个基准部和另一个基准部处。以这种方式，能够快速地转换到小直径保护管和大直径保护管的固定步骤，并且能够容易地进行用于保护线束的电线的电线保护工作。
[0022](2)根据前述构造(I)的保护管，其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管每一者的垂直于所述管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状。
[0023]具有前述构造(2)的保护管，能够根据小直径保护管和大直径保护管之间的围绕管轴的相对旋转角度而调整由于小直径保护管和大直径保护管之间的摩擦接合而产生的保持力。
[0024](3)—种用于保护线束的电线的保护管，包括:
[0025]小直径保护管；和
[0026]大直径保护管，该大直径保护管被构造成覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，
[0027]其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者形成为以预定量以上沿着其纵向弯曲的弯曲形状，并且被构造成彼此相对地移动的所述小直径保护管和所述大直径保护管互相摩擦接合。
[0028]根据具有前述构造(3)的保护管，当大直径保护管放置在小直径保护管上时，小直径保护管的外周面与大直径保护管的内周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处进行压力接触，使得小直径保护管和大直径保护管能互相摩擦接合。
[0029]另外，由于小直径保护管和大直径保护管中的至少一者形成为沿着其纵向弯曲的弯曲形状，所以插过小直径保护管和大直径保护管的电线在纵向上彼此分离的至少两个位置处与小直径保护管的内周面和大直径保护管的内周面进行压力接触，使得电线也能够与小直径保护管和大直径保护管摩擦接合。由于这样的摩擦接合，限制伸长的保护管中的小直径保护管和大直径保护管相对于彼此纵向移动，并且保持为使得小直径保护管和大直径保护管的相反端能够定位在一个基准部和另一个基准部处。以这种方式，能够快速地转换到小直径保护管和大直径保护管的固定步骤，并且能够容易地进行用于保护线束的电线的电线保护工作。
[0030](4)—种利用包括小直径保护管和大直径保护管的保护管来保护线束的电线的保护管装接方法，所述大直径保护管覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，该保护管装接方法包括:
[0031]保护管插入步骤:将电线插过所述小直径保护管和所述大直径保护管，所述大直径保护管覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，并且所述大直径保护管比所述小直径保护管短；
[0032]大直径保护管定位步骤:将所述大直径保护管的一端部定位在所述线束的一个基准部处；
[0033]小直径保护管定位步骤:使所述小直径保护管相对于定位在所述一个基准部处的所述大直径保护管移动，从而将所述小直径保护管的另一端部定位在所述线束的另一个基准部处;和
[0034]保护管固定步骤:在所述大直径保护管的另一端部与所述小直径保护管的外周面重叠的状态下，固定所述大直径保护管的所述另一端部。
[0035]根据具有前述构造(4)的保护管装接方法，对于放置在(外部配合在)线束的电线的外周侧上的小直径保护管和大直径保护管，首先，将大直径保护管的一端部定位成抵接线束的一个基准部。以这种方式，当小直径保护管和大直径保护管外部配合到电线时，能够容易地进行初始定位工作。这是因为在针对线束的电线滑动期间，大直径保护管的直径比小直径保护管大并且接触摩擦比小直径保护管小。
[0036]然后，在大直径保护管由工人的一只手保持的同时，将小直径保护管的露出部分由另一只手保持并且相对大直径保护管移动(拉出)，从而定位在充当线束的另一基准部的连接器处。此时，小直径保护管的长度比大直径保护管长并且针对线束的电线的接触摩擦更大。因此，在已经将小直径保护管定位在另一基准部处之后，能够容易地防止小直径保护管不期望地移动。即，能够容易地进行定位操作。
[0037]从而，根据具有前述构造的保护管装接方法，能够在小直径保护管和大直径保护管外部装接到线束的电线的同时快速地定位大直径保护管。此外，能够容易地防止小直径保护管位置移动，并且能够快速地转换到保护管固定步骤。
[0038]因此，根据具有前述构造的保护管装接方法，当外部配合到线束的电线的小直径保护管和大直径保护管在沿着轴的方向上相对于彼此滑动以伸长，使得小直径保护管和大直径保护管的相反端能够定位在线束的一个基准部和另一个基准部处时，电线保护工作变得极好。
[0039](5)根据前述构造(4)的保护管装接方法，还包括:
[0040]截面变形步骤:通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而将所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为非圆形状，
[0041 ]其中，在所述保护管插入步骤之前进行所述截面变形步骤。
[0042]根据具有前述构造(5)的保护管装接方法，在外部配合到线束的电线的保护管中的小直径保护管和大直径保护管已经在沿着管轴的方向上相对于彼此滑动从而伸长的情况下，已经伸长的大直径保护管和小直径保护管互相摩擦接合，从而容易地防止其相对于彼此移动。从而，在小直径保护管和大直径保护管的相反端已经定位在线束的一个基准部和另一个基准部处之后，能够限制保护管中的小直径保护管和大直径保护管由于不期望的移动而位置偏移。
[0043](6)根据前述配置(5)的保护管装接方法，还包括:
[0044]摩擦接合步骤:当所述小直径保护管和所述大直径保护管每一者的垂直于管轴的截面形成为非圆形状时，使所述小直径保护管和所述大直径保护管围绕所述管轴以预定角度相对于彼此旋转，
[0045]其中，在所述保护管固定步骤之前进行所述摩擦接合步骤。
[0046]根据具有前述构造(6)的保护管装接方法，能够根据相对旋转角度而调整由于小直径保护管和大直径保护管之间的摩擦接合而产生的保持力。
[0047](7)根据前述构造(5)或(6)的保护管装接方法，其中，所述截面变形步骤是将挤出成型为圆形截面的所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者缠绕在卷带盘上，从而以预定量以上挤压变形所述圆形截面的缠绕步骤。
[0048]根据具有前述构造(7)的保护管装接方法，无需设置任何特定的挤压变形机构就能够获得用于引起小直径保护管和大直径保护管之间的摩擦接合的垂直于管轴的非圆形截面形状，并且同时小直径保护管和大直径保护管中的至少一者通过挤出而成型。
[0049](8)根据前述配置(4)的保护管装接方法，还包括:
[0050]弯曲形状变形步骤:将所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者形成为以预定量以上沿其纵向弯曲的弯曲形状，
[0051 ]其中，在所述保护管插入步骤之前进行所述弯曲形状变形步骤。
[0052]根据具有前述构造(8)的保护管装接方法，在外部装接到线束的电线的保护管中的小直径保护管和大直径保护管已经在沿着管轴方向上相对于彼此滑动以延伸的状态下，伸长的大直径保护管的内周面与伸长的小直径保护管的外周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处进行压力接触，或者插入的电线在纵向上彼此分离的至少两个位置处与小直径保护管的内周面和大直径保护管的内周面进行压力接触。因此，能够容易防止小直径保护管和大直径保护管相对于彼此移动。从而，在小直径保护管和大直径保护管的相反端已经定位在线束的一个基准部和另一个基准部处之后，能够限制保护管中的小直径保护管和大直径保护管由于不期望的移动而位置偏移。
[0053](9)根据前述构造(8)的保护管装接方法，其中，所述弯曲变形步骤是将通过挤出成型的所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者缠绕在所述卷带盘上，从而变形为以预定量以上沿其纵向弯曲的弯曲形状的缠绕步骤。
[0054]根据具有前述构造(9)的保护管装接方法，能够容易地获得沿着纵向弯曲以防止大直径保护管与小直径保护管相对于彼此移动的弯曲形状，而不设置任何特定的弯曲形状变形机构等，并且同时小直径保护管和大直径保护管中的至少一者通过挤出而成型。
[0055]发明的有益效果
[0056]依照根据本发明的保护管和保护管装接方法，能够容易地进行用于保护线束的电线的电线保护工作。
[0057]以上已经简要描述了本发明。当通过参考附图阅读将在以下描述的用于实现本发明的形态(后文称为实施例)时，能够使得本发明的细节更加清楚。
【附图说明】
[0058]图1(a)至1(e)是示出当大直径保护管的垂直于其管轴的截面形状是非圆形时，根据本发明的实施例的保护管装接方法的工作的过程说明图。
[0059]图2(a)是当大直径保护管的垂直于管轴的截面形状是非圆形时，覆盖有该保护管的线束的垂直于管轴的截面的视图，并且图2(b)是当小直径保护管的垂直于管轴的截面形状是非圆形时，覆盖有该保护管的线束的垂直于管轴的截面的视图。
[0060]图3(a)是当大直径保护管和小直径保护管的垂直于管轴的截面形状是非圆形时，在摩擦接合之前的覆盖有保护管的线束的截面的视图，图3(b)是在摩擦接合中的图3(a)中的保护管的垂直于管轴的截面的视图，并且图3(c)是在摩擦接合之后的图3(b)中的保护管的垂直于管轴的截面的视图。
[0061]图4(a)和4(b)是示出将保护管缠绕在卷带盘(take-up reel)上以挤压和变形保护管的过程的示意图，图4(a)示出将挤出成型为圆形截面的保护带缠绕在卷带盘上的过程，图4(b)示出引出缠绕在卷带盘上的保护带的过程。
[0062]图5(a)是沿着图4(a)中的线Al-Al截取的截面图，图5(b)是沿着图4(a)中的线Bl-Bl截取的截面图，图5(c)是沿着图4(a)中的线C-C截取的截面图，图5(d)是沿着图4(b)中的线B2-B2截取的截面图，并且图5(e)是沿着图4(b)中的线A2-A2截取的截面图。
[0063]图6(a)至6(d)是示出根据另一个实施例的保护管装接工作的过程说明图，该另一个实施例中，小直径保护管形成为弯曲形状。
[0064]图7是当线束中的一个基准部是分支部时，覆盖有保护管的线束的主要部分的透视图。
[0065]图8(a)至8(c)是示出【背景技术】的线束的具有保护管装接结构的线束的制造步骤的过程说明图。
[0066]图9(a)至9(c)是示出用于【背景技术】的自动变速器的具有电线保护装置的线束的制造步骤的过程说明图。
[0067]参考标记列表
[0068]11...保护管
[0069]13...线束
[0070]15...电线
[0071]23...第一连接器(一个基准部)
[0072]25...第二连接器(另一个基准部)
[0073]35...小直径保护管
[0074]37.…大直径保护管
[0075]39...—端部
[0076]41...另一端部
[0077]43...另一端部
[0078]55...卷带盘
【具体实施方式】
[0079]下面将参考附图描述根据本发明的实施例。
[0080]根据本发明的实施例的保护管11和保护管11的装接方法例如优选地用于汽车的线束13。
[0081]根据实施例的线束13具有下列构造。即，电线15被捆扎成一束的电线束(图7中示出的干线17)中的预定电线15(图7中示出的支线19)分离，或者连接器连接到干线17或支线
19。粘附带21以预定的间隔缠绕在干线17或支线19的外周上，使得干线17或支线19能够被捆束，从而防止松动。
[0082]将通过实例对图1所示的根据实施例的线束13仅包括干线的情况进行描述。在线束13中，第一连接器23装接到电线15的一端，并且第二连接器25装接到电线15的另一端。在该实施例中，第一连接器23充当线束中的一个基准部。第二连接器25充当线束中的另一个基准部。除此之外，根据实施例的线束可以具有如图7所示的线束27的构造，其中，线束中的一个基准部充当分支部29，并且线束中的另一个基准部充当连接器31。
[0083]端子金属接头33安装在根据实施例的各个第一连接器23和第二连接器25中的连接器壳体中。端子金属接头33分别连接到线束13的预定电线15的末端。连接到电线15的末端部的该端子金属接头33插入到第一连接器23或第二连接器25中的连接器壳体内的端子接收室中。端子金属接头33锁定在设置于端子接收室中的未示出的矛杆，从而被限制脱出。
[0084]保护管11放置在(外部配合到)线束13的电线15的外周上。即，线束13的电线15插入到保护管11内。在一个连接器(在该实施例中为第二连接器25)装接到线束13之前，将保护管11外部配合到线束13。保护管11能够在端子金属接头33已经装接到电线15的末端的状态下外部配合到该电线15。
[0085]保护线束13的电线15的保护管11具有小直径保护管35和大直径保护管37。大直径保护管37放置在小直径保护管35上，从而能够相对于小直径保护管35移动。更具体地，例如，小直径保护管35形成具有大约6mm的直径和大约60mm的长度。另外，大直径保护管37形成为具有大约8mm的直径和大约40_的长度。例如，小直径保护管35和大直径保护管37能够由PVC(聚氯乙稀)制成。
[0086]根据实施例的保护管11的装接方法包括保护管插入步骤、大直径保护管定位步骤、小直径保护管定位步骤以及保护管固定步骤。在保护管插入步骤中，将电线15插过小直径保护管35和大直径保护管37，大直径保护管37放置在小直径保护管35上从而能够相对于其移动，并且大直径保护管37比小直径保护管35短。在大直径保护管定位步骤中，将大直径保护管37的一端部39定位在线束13的一个基准部处。在小直径保护管定位步骤中，使小直径保护管35相对于已经定位在一个基准部处的大直径保护管37移动，使得小直径保护管35的另一端部41能够定位在线束13的另一个基准部处。在保护管固定步骤中，将大直径保护管37的另一端部43固定，以与小直径保护管35的外周面重叠。
[0087]在根据实施例的保护管插入步骤中，将大直径保护管37和小直径保护管35从另一端侧外部配合到在第一连接器23连接到其一端侧上的线束13的电线15上，如图1(a)所示。
[0088]如图1(b)所示，对于外部配合到线束13的电线15的大直径保护管37和小直径保护管35，首先将大直径保护管37的一端部39带向第一连接器23。以这种方式，完成了将大直径保护管37的一端部39定位在充当线束13的一个基准部的第一连接器23处的大直径保护管定位步骤。然后，如图1(c)所示，将连接到电线15的另一端的端子金属接头33分别插入到第二连接器25的连接器壳体内的端子接收室中。从而，第二连接器25装接到电线15的另一端。
[0089]接着，在大直径保护管37由工人的一只手保持的同时，如图1(d)所示，将小直径保护管35相对于大直径保护管37移动(在图1 (d)中向右拉出)，使得能够将小直径保护管35的另一端部41带向第二连接器25。以这种方式，完成了将小直径保护管35的另一端部41定位在充当线束13的另一基准部的第二连接器25处的小直径保护管定位步骤。在这种情况下，小直径保护管35和大直径保护管如上所述互相摩擦接合。因此，小直径保护管35和大直径保护管37被保持为抑制它们相对于彼此纵向移动。
[0090]最后，将粘附带21缠绕在已经从其拉出小直径保护管35的大直径保护管37的另一端部43与小直径保护管35重叠的部分的外周面上。从而，完成了保护管固定步骤。利用粘附带21固定已经伸长的大直径保护管37和小直径保护管35，使得保护管11能够保持固定长度。结果，第一连接器23的连接器端头下部和第二连接器25的连接器端头下部确实地由保护管11覆盖。
[0091]另外，根据实施例的保护管11的装接方法优选地在前述保护管插入步骤之前包括截面变形步骤。在截面变形步骤中，对于小直径保护管35和大直径保护管37中的一者，垂直于其管轴的截面形状(横截面形状)形成为具有以至少预定量被挤压变形的圆形截面的大致椭圆形(非圆形状)，使得小直径保护管35和大直径保护管37能够互相摩擦接合，如图2(a)或2(b)所示。
[0092]S卩，在图2(a)中所示的保护管11中，大直径保护管37形成为大致椭圆形截面。从而，大直径保护管37的内周面的一部分与小直径保护管35的圆筒的外周面进行弹性接触，从而与其摩擦接合。另一方面，在图2(b)中所示的保护管11中，小直径保护管35形成为大致椭圆形截面。从而，小直径保护管35的外周面的一部分与大直径保护管37的圆筒的内周面进行弹性接触，从而与其摩擦接合。
[0093]此外，如图3(a)至3(c)所示，对于小直径保护管35和大直径保护管37二者，垂直于管轴的截面可以形成为大致椭圆形(非圆形状)。在这种情况下，在保护管固定步骤之前设置使小直径保护管35和大直径保护管37围绕管轴以预定角度相对于彼此旋转的摩擦接合步骤。从而，小直径保护管35与大直径保护管37围绕管轴适当地相对于彼此旋转，如图3(b)和3(c)所示。因此，在小直径保护管35的外周面与大直径保护管37的内周面之间产生的使其相互进行弹性接触的垂直力改变变化，因此能够根据相对旋转角度调整由于摩擦接合而产生的保持力。由于这样的摩擦接合，能够容易地防止保护管11中的小直径保护管35和大直径保护管37相对于彼此移动。从而，限制了小直径保护管35和大直径保护管37在沿着管轴的方向上移动，使得小直径保护管35和大直径保护管37能够保持在其定位状态下。
[0094]前述截面变形步骤能够被设定为将挤出成型为圆形截面的小直径保护管35(或大直径保护管37)缠绕在卷带盘55上的缠绕步骤，例如，如图4(a)所示，从而具有至少以预定量被挤压变形的圆形截面。即，挤出成型的小直径保护管35(或大直径保护管37)的刚好在模具出口之后的截面形状在从图5(a)所示的正圆形弹性变形为图5(b)所示的大致椭圆形，并且进一步缠绕在卷带盘55上。从而，小直径保护管35(或者大直径保护管37)弹性变形为图5(c)所示的扁平卵形。
[0095]缠绕在卷带盘55上的小直径保护管35(或大直径保护管37)被传送到线束13的生产线，从卷带盘55拉出，并且被切割为预定的长度，如图4(b)所示。然后，将小直径保护管35(或大直径保护管37)放置在电线15上。此处，从卷带盘55拉出的小直径保护管35(或大直径保护管37)的截面形状从图5(d)所示的大致扁平椭圆形弹性恢复成刚好从卷带盘拉出之后的图5(e)所示的大致椭圆。然而，由于当缠绕小直径保护管35(或大直径保护管37)时产生的塑性变形，小直径保护管35(或大直径保护管37)不能够恢复到图5(a)所示的正圆。
[0096]因此，由于小直径保护管35(或大直径保护管37)被缠绕在卷带盘55上并且被传送，所以小直径保护管35(或大直径保护管37)的垂直于管轴的截面形状形成为具有将圆形截面至少以预定量挤压变形的大致椭圆形状(非圆形状)。当然，对于小直径保护管35和大直径保护管37中的一者，垂直于管轴的截面形状可以通过其它方法形成为大致椭圆形状(非圆形状)。
[0097]接着，将描述具有前述构造的保护管的效果。
[0098]在根据实施例的前述保护管11中，将小直径保护管35和大直径保护管37放置在(外部配合到)线束13的电线15的外周侧上，如图1(b)所示。小直径保护管35和大直径保护管37外部配合到的线束13的电线15的一端侧上的第一连接器23充当一个基准部，并且该线束13的电线15的另一端侧上的第二连接器25充当另一基准部。在连接器安置在相对两端侧上的实施例的情况下，小直径保护管35和大直径保护管37从已经装接第一连接器23的电线15的另一端侧外部配合。然后，将第二连接器25装接到已经外部配合了小直径保护管35和大直径保护管37的电线15的该另一端侧，如图1(c)所示。
[0099]在外部配合到线束13的电线15的保护管11中，小直径保护管35和大直径保护管37在延伸的方向上相对于彼此移动(滑动)。大直径保护管37的垂直于管轴的截面形状形成为具有将圆形截面至少以预定量挤压变形的大致椭圆形状(非圆形状)。从而，小直径保护管35和大直径保护管37互相摩擦接合。如图1(d)所示，限制了延伸的保护管11中的小直径保护管35和大直径保护管37相对于彼此纵向移动，并且被保持为使得小直径保护管35和大直径保护管37的相反端能够放置在第一连接器23和第二连接器25处。从而，能够快速地转换到小直径保护管35和大直径保护管37的固定步骤，并且能够容易地进行用于保护线束13的电线15的电线保护工作。
[0100]根据如图3(a)至3(c)所示的小直径保护管35和大直径保护管37二者的垂直于管轴的截面形状均形成为椭圆形状(非圆形状)的保护管11，能够根据小直径保护管35和大直径保护管37之间的围绕管轴的相对旋转角度而调整由于小直径保护管35和大直径保护管37之间的摩擦接合而产生的保持力。
[0101]接着，将描述具有前述构造的保护管11的装接方法的效果。
[0102]在前述根据实施例的保护管11的装接方法中，保护线束13的电线15的保护管11包括小直径保护管35和大直径保护管37。大直径保护管37放置在小直径保护管35上，从而能够相对于小直径保护管35移动(滑动)。此外，大直径保护管37在管轴方向上的长度小于小直径保护管35。
[0103]小直径保护管35和大直径保护管37二者都放置在(外部配合到)线束13的电线15的外周侧上。顺便提及，小直径保护管35和大直径保护管37可以同时地或分开地外部配合到线束13的电线15。然而，在这种情况下，考虑到工作效率，期望外部配合到小直径保护管35的大直径保护管37同时地外部配合到线束13的电线15。
[0104]大直径保护管37所外部配合到的小直径保护管35在管轴方向上的长度比该大直径保护管37长。因此，在小直径保护管35中总是存在不由大直径保护管37覆盖的露出部分。从而，即使小直径保护管35由大直径保护管35覆盖，也能够将小直径保护管35拉出。
[0105]依照根据该实施例的保护管11的装接方法，对于已经放置在(外部配合到)线束13的电线15的外周侧上的小直径保护管35和大直径保护管37，首先，将大直径保护管37的一端部39定位成抵接充当线束13的一个基准部的第一连接器23。从而，当小直径保护管35和大直径保护管37外部配合到电线15时，能够容易地进行初始定位工作。这是因为与小直径保护管35相比，在针对线束13的电线15滑动期间，大直径保护管37比小直径保护管35直径大并且接触摩擦小。
[0106]然后，在大直径保护管37由工人的一只手保持的同时，将小直径保护管35的露出部分由另一只手保持并且相对于大直径保护管37移动(拉出)，从而定位在充当线束13的另一基准部的第二连接器25处。在这种情况下，小直径保护管比大直径保护管37的长度长并且针对线束13的电线15的接触摩擦更大。因此，在已经将小直径保护管35定位在第二连接器25处之后，能够容易地防止小直径保护管35不期望地移动。即，能够容易地进行定位工作。顺便提及，大直径保护管37由工人的一只手保持，所以能够防止大直径保护管37位置移动。结果，能够立即转换到保护管固定步骤。
[0107]从而，根据具有该构造的保护管11的装接方法，能够在小直径保护管35和大直径保护管37外部装接到线束13的电线15的同时快速地定位大直径保护管37。除此之外，能够容易地防止小直径保护管35位置移动，并且能够快速地转换到保护管固定步骤。
[0108]另一方面，假设首先将小直径保护管35定位在充当线束13的一个基准部的第一连接器23处。在这种情况下，小直径保护管35针对电线15的摩擦阻力大，从而使得难以在外部配合的初始阶段进行定位工作。然后，将大直径保护管37相对于定位的小直径保护管35滑动，以定位在充当另一基准部的第二连接器25处。然而，大直径保护管37针对电线15的摩擦比小直径保护管35小。因此，难以将大直径保护管37保持在定位位置，并且难以进行固定操作。
[0109]结果，根据具有该构造的保护管11的装接方法，当外部配合到线束13的电线15的小直径保护管35和大直径保护管37在沿着轴的方向上相对于彼此滑动以延伸、使得小直径保护管35和大直径保护管37的相反端能够定位在线束13中的第一连接器23和第二连接器25处时，电线保护工作变得完美。
[0110]另外，根据前述实施例的保护管11的装接方法包括使小直径保护管35和大直径保护管37的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为具有将圆形截面至少以预定量挤压变形的大致椭圆形(非圆形状)的截面变形步骤。因此，在外部配合到线束13的电线15的保护管11中的小直径保护管35和大直径保护管37已经在沿着管轴的方向上相对于彼此滑动从而延长的情况下，已经延长的大直径保护管37和小直径保护管35互相摩擦接合，从而容易地防止相对于彼此移动。从而，在小直径保护管35和大直径保护管37的相反端已经定位在线束13中的第一连接器23和第二连接器25处之后，能够限制保护管11中的小直径保护管35和大直径保护管37由于不期望的移动从在位置上互相移动。
[0111]此外，根据小直径保护管35和大直径保护管37二者的垂直于管轴的截面形状均形成为大致椭圆形(非圆形状)的保护管11的装接方法，能够根据小直径保护管35和大直径保护管37之间的围绕管轴的相对旋转角度而调整由于小直径保护管35和大直径保护管37之间的摩擦接合而产生的保持力。
[0112]此外，根据实施例的保护管11的装接方法包括通过使用卷带盘55而缠绕挤出成型为圆形截面的小直径保护管35(或大直径保护管37)的缠绕步骤。从而，能够获得垂直于管轴且可能引起小直径保护管35和大直径保护管37之间的摩擦接合的大致椭圆形状(非圆形状)的截面，而无需设置任何特别的挤压变形机构等，并且同时通过挤出而成型小直径保护管35 (或大直径保护管37)。
[0113]此外，如图6(a)至6(d)所示，在根据本发明的另一个实施例的保护管47中，例如，小直径保护管45形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状。因此，当大直径保护管37放置在小直径保护管45上时，小直径保护管45的外周面与大直径保护管37的内周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处进行压力接触。从而，小直径保护管45和大直径保护管37互相摩擦接合。
[0114]另外，已经插过保护管47的电线15与小直径保护管45的内周面和大直径保护管37的内周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处进行压力接触。从而，电线15也与小直径保护管45和大直径保护管37摩擦接合。在这种情况下，对于各个小直径保护管45和大直径保护管37，垂直于其管轴的截面可以形成为正圆形状，或可以形成为非圆形状。
[0115]顺便地，只要如图6(a)至6(d)所示的根据另一个实施例的保护管47中的小直径保护管45和大直径保护管37中的至少一者形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状就是可行的。即，这包括:小直径保护管45形成为曲线形状并且大直径保护管37形成为直线形状的情况;小直径保护管45形成为直线形状并且大直径保护管37形成为曲线形状的情况；以及小直径保护管45和大直径保护管37均形成为曲线形状的情况。在图6(a)所示的保护管47中，小直径保护管45形成为弯曲形状并且大直径保护管37形成为直线形状。
[0116]例如，当挤出成型的小直径保护管45缠绕在卷带盘55上时，变形并且形成前述小直径保护管45的在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状(见图4(a))。
[0117]S卩，在已经挤出成型并且缠绕在卷带盘55上的小直径保护管45被传送到线束13的生产线，从卷带盘55拉出，并且被切割为预定长度之后，将该小直径保护管45放置在电线15上(见图4(b))。此处，由于小直径保护管45被缠绕时所产生的塑性变形，从卷带盘55拉出的该小直径保护管45不能够恢复直线形状。
[0118]因此，由于将小直径保护管45缠绕在卷带盘55上并且传送，所以小直径保护管45形成为至少以预定量在纵向上弯曲的弯曲形状。当然，小直径保护管45和大直径保护管37中的至少一者可以通过其它方法至少以预定量在纵向上弯曲从而形成为弯曲形状。
[0119]另外，如图6(a)至6(d)所示的根据本发明的另一个实施例的保护管47的装接方法在保护管插入步骤之前包括曲线变形步骤。在曲线变形步骤中，例如，小直径保护管45形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状，使得小直径保护管45、大直径保护管37和电线15能够彼此摩擦接合。因此，在外部配合到线束13的电线15的保护管47中的小直径保护管45和大直径保护管37已经在沿着管轴的方向上互相相对滑动以伸长的情况下，伸长的大直径保护管37的内周面与伸长的小直径保护管45的外周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处互相进行压力接触。从而，小直径保护管45和大直径保护管37互相摩擦接合。另外，插入的电线15与小直径保护管45的内周面和大直径保护管37的内周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处进行压力接触。从而，电线15也与小直径保护管45和大直径保护管37摩擦接合。在这种情况下，对于各个小直径保护管45和大直径保护管37，垂直于管轴的截面可以形成为例如正圆形状，或可以形成为非圆形状。
[0120]顺便提及，在如图6(a)至6(d)所示的根据另一个实施例的保护管47中，小直径保护管45和大直径保护管37中的至少一者形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状就是可行的。即，这包括:小直径保护管45形成为曲线形状并且大直径保护管37形成为直线形状的情况;小直径保护管45形成为直线形状大直径保护管37形成为曲线形状的情况；以及小直径保护管45和大直径保护管37均形成为曲线形状的情况。在图6(a)所示的保护管47中，小直径保护管45形成为弯曲形状，并且大直径保护管37形成为直线形状。
[0121]能够将前述的曲线变形步骤设定为将挤出成型的小直径保护管45缠绕在卷带盘55上从而变形为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状的缠绕步骤(见图4(a))。即，在已经挤出成型并且缠绕在卷带盘55上的小直径保护管45被传送到线束13的生产线，从卷带盘55被拉出，并且被切割为预定长度之后，将小直径保护管45放置在电线15上(见图4(b))。此处，由于小直径保护管45被缠绕时所产生的塑性变形，从卷带盘55拉出的该小直径保护管45不能够恢复直线形状。
[0122]因此，由于将小直径保护管45缠绕在卷带盘55上并且传送，所以小直径保护管45形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状。当然，小直径保护管和大直径保护管中的至少一者可以通过其它方法形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状。
[0123]接着，将描述前述保护管47的装接方法。
[0124]根据实施例的保护管47的装接方法包括曲线变形步骤、保护管插入步骤、大直径保护管定位步骤、小直径保护管定位步骤以及保护管固定步骤。在曲线变形步骤中，将小直径保护管45形成为在纵向上至少以预定量弯曲的弯曲形状。在保护管插入步骤中，将电线15插过小直径保护管45和大直径保护管37，大直径保护管37放置在小直径保护管45上从而能够相对于小直径保护管45移动，并且大直径保护管37比小直径保护管45短。在大直径保护管定位步骤中，将大直径保护管37的一端部39定位在线束13的一个基准部(第一连接器23)处。在小直径保护管定位步骤中，使小直径保护管35相对于定位在一个基准部处的大直径保护管37移动，使得小直径保护管35的另一端部41能够定位在线束13的另一个基准部(第二连接器25)处。在保护管固定步骤中，将大直径保护管37的另一端部43固定，以与小直径保护管45的外周面重叠。
[0125]更具体地，在保护管插入步骤中，将大直径保护管37和小直径保护管45从另一端侧外部配合到第一连接器23连接到其一端侧的线束13的电线15上，如图6(a)所示。
[0126]将连接到电线15的另一端的端子金属接头33分别插入到第二连接器25的连接器壳体内的端子接收室中，使得第二连接器25装接到电线15的另一端，如图6(b)所示。
[0127]然后，对于装接到线束13的电线15的大直径保护管37和小直径保护管45，首先将大直径保护管37的一端部39带向第一连接器23，如图6(c)所示。以这种方式，完成了将大直径保护管37的一端部39定位在充当线束13的一个基准部的第一连接器23处的大直径保护管定位步骤。
[0128]接着，在大直径保护管37由工人的一只手保持的同时，如图6(c)所示，将小直径保护管45相对于大直径保护管37移动(图6(c)中向右拉出)，使得能够将小直径保护管45的另一端部41带向第二连接器25。以这种方式，完成了将小直径保护管45的另一端部41定位在充当线束13的另一基准部的第二连接器25处的小直径保护管定位步骤。在这种情况下，小直径保护管45、大直径保护管37和电线15彼此摩擦接合，如上所述。因此，将小直径保护管45、大直径保护管37和电线15保持为限制相对于彼此纵向移动。
[0129]最终，将粘附带21缠绕在小直径保护管45已经从其拉出的大直径保护管37的另一端部43与小直径保护管45重叠的部分的外周面上，如图6(d)所示。从而，完成了保护管固定步骤。利用粘附带21固定已经伸长的大直径保护管37和小直径保护管45，使得保护管47能够保持固定长度。结果，第一连接器23的连接器端头下部和第二连接器25的连接器端头下部确实地由保护管47覆盖。
[0130]将描述具有前述构造的保护管47的效果。
[0131]依照前述根据另一个实施例的保护管47，当将大直径保护管37放置在小直径保护管45上时，如图6(b)所示，小直径保护管45的外周面在纵向上彼此分离的至少两个位置处与大直径保护管37的内周面进行压力接触。从而，小直径保护管45和大直径保护管37互相摩擦接合。另外，由于小直径保护管45形成为弯曲形状，所以插入的电线15在纵向上互相彼此分离的至少两个位置处与小直径保护管45的内周面和大直径保护管37的内周面进行压力接触。从而，电线15也与小直径保护管45和大直径保护管37摩擦接合。由于这样的摩擦接合，限制了伸长的保护管47中的小直径保护管45和大直径保护管37相对于彼此纵向移动，并且被保持为使得小直径保护管45和大直径保护管37的相反端能够定位在充当一个基准部的第一连接器23和充当另一个基准部的第二连接器25处，如图6(c)所示。以这种方式，能够快速地转换到小直径保护管45和大直径保护管37的固定步骤，并且能够容易地进行用于保护线束13的电线15的电线保护工作。
[0132]此处，将分别在以下段落中简要总结和列出前述根据本发明的保护管和保护管装接方法的实施例的特征。
[0133][I]—种用于保护线束13的电线15的保护管11，包括:
[0134]小直径保护管35;和
[0135]大直径保护管37，该大直径保护管被构造成覆盖小直径保护管35，从而能够相对于小直径保护管35移动，
[0136]其中，小直径保护管35和大直径保护管37的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形圆形截面而获得的非圆形状，并且被构造成沿着其纵向彼此相对地移动的所述小直径保护管35和所述大直径保护管37互相摩擦接合。
[0137][2]根据前述段落[I]所述的保护管11，其中，小直径保护管35和大直径保护管37的垂直于管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状。
[0138][3]—种用于保护线束13的电线15的保护管，包括:
[0139]小直径保护管45;和
[0140]大直径保护管37，该大直径保护管被构造成覆盖小直径保护管45，从而能够相对于小直径保护管45移动，
[0141]其中，小直径保护管45和大直径保护管37的至少一者形成为以预定量以上沿着其纵向弯曲的弯曲形状，并且被构造成彼此相对地移动的所述小直径保护管45和大直径保护管37互相摩擦接合。
[0142][4]—种利用包括小直径保护管35和大直径保护管37的保护管11保护线束13的电线15的保护管装接方法，大直径保护管37覆盖小直径保护管35，从而能够相对于小直径保护管35移动，该保护管装接方法包括:
[0143]保护管插入步骤:将电线15插过小直径保护管35和大直径保护管37，大直径保护管37覆盖小直径保护管35，从而能够相对于小直径保护管移动，并且大直径保护管37比小直径保护管35短；
[0144]大直径保护管定位步骤:将大直径保护管37的一端部定位在线束13的一个基准部(第一连接器23)处；
[0145]小直径保护管定位步骤:使小直径保护管35相对于定位在一个基准部(第一连接器23)处的大直径保护管37移动，从而将小直径保护管35的另一端部定位在线束13的另一个基准部(第二连接器25)处;和
[0146]保护管固定步骤:在大直径保护管37的另一端部与小直径保护管35的外周面重叠的状态下，固定大直径保护管37的另一端部。
[0147][5]根据前述段落[4]的保护管装接方法，还包括:
[0148]截面变形步骤:通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而将小直径保护管35和大直径保护管37的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为非圆形状，
[0149]其中，在保护管插入步骤之前进行所述截面变形步骤。
[0150][6]根据前述段落[5]的保护管装接方法，还包括:
[0151]摩擦接合步骤:当小直径保护管35和大直径保护管37每一者的垂直于管轴的截面形成为非圆形状时，使小直径保护管35和大直径保护管37围绕管轴相对于彼此以预定角度旋转，
[0152]其中，在保护管固定步骤之前进行所述摩擦接合步骤。
[0153][7]根据前述段落[5]或[6]所述的保护管装接方法，其中，所述截面变形步骤是将挤出成型为圆形截面的小直径保护管35和大直径保护管37缠绕在卷带盘55上，从而以预定量以上挤压变形该圆形截面的缠绕步骤。
[0154][8]根据前述段落[4]的保护管装接方法，还包括:
[0155]弯曲形状变形步骤:将小直径保护管45和大直径保护管37中的至少一者形成为沿着其纵向以预定量以上弯曲的弯曲形状，
[0156]其中，在保护管插入步骤之前进行所述弯曲形状变形步骤。
[0157][9]根据前述段落[8]所述的保护管装接方法，其中，所述弯曲变形步骤是将通过挤出成型的小直径保护管45和大直径保护管37中的至少一者缠绕在卷带盘55上，从而被变形为以预定量以上沿着其纵向弯曲的弯曲形状的缠绕步骤。
[0158]因此，依照根据该实施例的保护管11、47和保护管11、47的装接方法，能够容易地进行用于保护线束13的电线15的电线保护工作。
[0159]顺便地，本发明不限于前述实施例，而是能够适当地对发明做出修改、改进等。此夕卜，只要能够实现本发明，则各个前述实施例中的各个构成元件的材料、形状、尺寸、数量、布置位置等不受限制，而是可以任意地设定。
[0160]另外，本申请基于2013年12月20提交的日本专利申请(专利申请N0.2013-264123和专利申请N0.2013-264124)，这两个专利申请的内容通过弓I用并入此处。
[0161]工业实用性
[0162]依照根据本发明的保护管和保护管装接方法，能够容易地进行用于保护线束的电线的电线保护工作。因此，根据本发明的保护管和保护管装接方法对于具有如下构造的线束是有用的:其中多个电线捆束成一束的电线束中的预定电线分离或者连接器连接到干线或支线的末端。
【主权项】
1.一种用于保护线束的电线的保护管，包括: 小直径保护管;和 大直径保护管，该大直径保护管被构造成覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动， 其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状，并且被构造成沿其纵向彼此相对地移动的所述小直径保护管和所述大直径保护管互相摩擦接合。2.根据权利要求1所述的保护管，其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管每一者的垂直于所述管轴的截面形状形成为通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而获得的非圆形状。3.—种用于保护线束的电线的保护管，包括: 小直径保护管;和 大直径保护管，该大直径保护管被构造成覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动， 其中，所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者形成为以预定量以上沿着其纵向弯曲的弯曲形状，并且被构造成彼此相对地移动的所述小直径保护管和所述大直径保护管互相摩擦接合。4.一种利用包括小直径保护管和大直径保护管的保护管来保护线束的电线的保护管装接方法，所述大直径保护管覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，该保护管装接方法包括: 保护管插入步骤:将电线插过所述小直径保护管和所述大直径保护管，所述大直径保护管覆盖所述小直径保护管，从而能够相对于所述小直径保护管移动，并且所述大直径保护管比所述小直径保护管短； 大直径保护管定位步骤:将所述大直径保护管的一端部定位在所述线束的一个基准部处； 小直径保护管定位步骤:使所述小直径保护管相对于定位在所述一个基准部处的所述大直径保护管移动，从而将所述小直径保护管的另一端部定位在所述线束的另一个基准部处;和 保护管固定步骤:在所述大直径保护管的另一端部与所述小直径保护管的外周面重叠的状态下，固定所述大直径保护管的所述另一端部。5.根据权利要求4所述的保护管装接方法，还包括: 截面变形步骤:通过以预定量以上挤压变形其圆形截面而将所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者的垂直于管轴的截面形状形成为非圆形状， 其中，在所述保护管插入步骤之前进行所述截面变形步骤。6.根据权利要求5所述的保护管装接方法，还包括: 摩擦接合步骤:当所述小直径保护管和所述大直径保护管每一者的垂直于管轴的截面形成为非圆形状时，使所述小直径保护管和所述大直径保护管围绕所述管轴以预定角度相对于彼此旋转， 其中，在所述保护管固定步骤之前进行所述摩擦接合步骤。7.根据权利要求5或6所述的保护管装接方法，其中，所述截面变形步骤是将挤出成型为圆形截面的所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者缠绕在卷带盘上，从而以预定量以上挤压变形所述圆形截面的缠绕步骤。8.根据权利要求4所述的保护管装接方法，还包括: 弯曲形状变形步骤:将所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者形成为以预定量以上沿其纵向弯曲的弯曲形状， 其中，在所述保护管插入步骤之前进行所述弯曲形状变形步骤。9.根据权利要求8所述的保护管装接方法，其中，所述弯曲变形步骤是将通过挤出成型的所述小直径保护管和所述大直径保护管中的至少一者缠绕在所述卷带盘上，从而变形为以预定量以上沿其纵向弯曲的弯曲形状的缠绕步骤。
【文档编号】B60R16/02GK105830296SQ201480069875
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2014年12月19日
【发明人】金子晓彦, 村上友康
【申请人】矢崎总业株式会社