组接式驱动器组件的制作方法

本实用新型是有关于一种驱动器，尤其是指一种利用组接方式产生一共用散热气流流动通道的驱动器组件。

背景技术：

马达是生活中常见且不可或缺的电机，马达接收指令后就依照指令运转，而驱动器则是将指令传送至马达的重要元件。

驱动器，顾名思义是驱动某种设备(例如：马达)的驱动元件，一般驱动器是将使用者所需的要求经过运算，并将运算结果当作指令传送至马达，马达则依照接收到的指令运转。如果指令过于繁复或是需要精密的控制，则会在系统中额外架设控制器，先将指令简化，再将指令传送至驱动器，避免驱动器运算不及。

驱动器运转则会产生热能，倘若散热效率不佳，轻微则会造成驱动器运算效能降低，严重则可能会造成驱动器损毁无法运作，因此驱动器皆设有散热装置。

一般驱动器的散热装置普遍分为两种，两种皆设有具有散热鳍片的散热座。一种是功率不高的驱动器，其产生的热能仅需靠热传导与自然对流即可从散热鳍片逸散。另一种是功率较高的驱动器，仅靠传导与自然对流无法即时逸散驱动器产生的热能，故此种驱动器的散热装置会多架设一气流产生元件(通常是风扇)，强制对流以即时地逸散驱动器产生的热能。

在科技日新月异的情况下，讲求效率、多功能、轻量化、薄型化的趋势，多个单一驱动器连结形成一多轴驱动器的发明因而产生，多轴驱动器可以一机驱动多台设备，相较于传统的一台驱动器驱动一台设备，多轴驱动器便利许多。然而，先前技术所产生的问题，以下将用示意图及文字描述进行说明。

请参阅图1，图1显示先前技术多轴驱动器的立体分解示意图。多轴驱动器PA100包含一驱动器PA1与PA2。驱动器PA1包含一驱动器壳体PA11与一散热模组PA12。散热模组PA12更包含一散热模组本体PA121与多个散热鳍片PA122。散热模组本体PA121开设有一散热凹槽PA1211。上述多个散热鳍片PA122在散热凹槽PA1211处自散热模组本体PA121一体成型地凸伸出。一气流产生元件PA3设置于散热凹槽PA1211，产生一散热气流用以逸散驱动器PA1运作时产生的热能。此外，驱动器PA2配置气流产生元件PA3a。驱动器PA2的结构与上述驱动器PA1相同，在此不再赘述。

多轴驱动器PA100包含驱动器PA1与PA2。因多轴驱动器PA100要驱动多台设备，故功率会比一般驱动器高，因此散热效率就变得更为重要。然而，在讲求薄型化的现代社会里，先前技术中，驱动器PA1的一散热模组PA12搭配一气流产生元件PA3的散热方式衍生出以下问题：因应薄型化，散热模组PA12不能太大，连带限制配置的气流产生元件PA3尺寸不能太大，通常其功率亦不高，造成散热效率不佳，进而影响到多轴驱动器的运作效率。倘若气流产生元件PA3使用转速较高的高速扇，则会产生噪音，且高速扇的高转速，也可能造成高速扇的寿命减少、损坏，进而影响到多轴驱动器PA100的运作效率。

技术实现要素：

有鉴于在先前技术中，现有的多轴驱动器在因应薄型化的趋势下，散热座的尺寸有所限制，连带限制配置在散热座上风扇的尺寸大小，造成散热效率不佳，进而影响到多轴驱动器的运作效率等问题。此外，倘若风扇使用转速较高的高速扇，则会造成噪音问题，且高速扇的高转速也可能造成高速扇的寿命减少、损坏进而影响到多轴驱动器的运作效率。

因此，本实用新型的主要目的在于提供一种组接式驱动器组件，藉由两驱动器相组接，使两驱动器的散热凹槽组接形成一共用散热气流流动通道，可配置尺寸较大且功率较高的风扇解决散热效率不佳的问题，同时也可有效减少配置的风扇数量，达到轻量化的效果。

本实用新型为解决先前技术的问题，所采用的必要技术手段为提供一种组接式驱动器组件，且组接式驱动器组件包含一第一驱动器、一第二驱动器与气流产生元件。第一驱动器与第二驱动器分别包含第一散热模组与第二散热模组，且第一散热模组与第二散热模组分别开设有沿一散热气流流动路径延伸的第一散热凹槽与第二散热凹槽。当第一驱动器与第二驱动器相组接时，第一散热凹槽与第二散热凹槽便围构出一共用散热气流流动通道，且气流产生元件设置于共用散热气流流动通道，用以产生一散热气流藉以逸散第一驱动器与第二驱动器运作时所产生的热能。

其中，第一驱动器包含一开设有第一散热模组组装槽的第一驱动器壳体与一设置于该第一散热模组组装槽的第一散热模组。第一散热模组更包含一第一散热模组本体与多个第一散热鳍片。第一散热模组本体开设有第一散热凹槽。上述多个第一散热鳍片在第一散热凹槽处自第一散热模组本体一体成型地凸伸出，并且沿散热气流流动路径延伸。

此外，第二驱动器包含一开设有第二散热模组组装槽的第二驱动器壳体与一设置于该第二散热模组组装槽的第二散热模组。第二散热模组更包含一开设有第二散热凹槽的第二散热模组本体与多个在第二散热凹槽处自第二散热模组本体一体成型地凸伸出的第二散热鳍片，且第二散热鳍片亦沿散热气流流动路径延伸。

在上述必要技术手段的基础下，上述组接式驱动器组件所衍生的一附属技术手段为气流产生元件为一风扇。

在上述必要技术手段的基础下，上述组接式驱动器组件所衍生的一附属技术手段为风扇为一轴流风扇。

在上述必要技术手段的基础下，上述组接式驱动器组件所衍生的一附属技术手段为第二散热鳍片对应于第一散热鳍片而设置。在此前提下，当第二驱动器与第一驱动器相组接时，第二散热鳍片与第一散热鳍片对接以形成多个通道隔板，藉以将共用散热气流流动通道分隔成多个分流通道。

在上述必要技术手段的基础下，上述组接式驱动器组件所衍生的一附属技术手段为共用散热气流流动通道是一长方体通道。

在上述必要技术手段的基础下，上述组接式驱动器组件所衍生的一附属技术手段为第一散热鳍片与第二散热鳍片为铝挤型散热鳍片。

承上所述，本实用新型所提供的组接式驱动器组件，当第二驱动器与第一驱动器相组接时，第二驱动器的第二散热凹槽与第一驱动器的第一散热凹槽围构出一共用散热气流流动通道。而气流产生元件设置于上述共用散热气流流动通道。

相较于先前技术，本实用新型所提供的组接式驱动器组件，第一驱动器的第一散热凹槽与第二驱动器的第二散热凹槽围构出一共用散热气流流动通道，且气流产生元件设置于共用散热气流流动通道。藉此，取代了先前技术中，一散热模组配置一风扇的方式。因此，解决了先前技术中，风扇尺寸功率受散热模组所限制，只能配置尺寸较小功率较低的风扇，造成散热效率不佳进而影响驱动器运转效率的问题。普遍来说，市售产品尺寸较小的风扇其功率较低，反之，尺寸较大的风扇其功率较高。本实用新型亦解决了先前技术中，为提高散热效率而选用高速扇做为气流产生元件所造成的噪音问题。此外，本实用新型不仅可选用尺寸较大且功率较高的风扇以造成散热效率较佳的功效，更可有效地减少风扇配置数量，达到轻量化的效果。

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

附图说明

图1显示先前技术多轴驱动器的立体分解示意图；

图2显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器的立体分解示意图；

图3显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器与第二驱动器的立体分解示意图；

图4显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器、第二驱动器与气流产生元件的立体分解示意图；

图4A显示图4中圈A所示区域的局部放大图；

图5显示本实用新型第一实施例所提供的组接式驱动器组件的立体示意图；以及

图6显示本实用新型第二实施例所提供的组接式驱动器组件的立体示意图。

其中，附图标记

PA1、PA2 驱动器

PA11 驱动器壳体

PA12 散热模组

PA100 多轴驱动器

PA121 散热模组本体

PA122 散热鳍片

PA1211 散热凹槽

PA3、PA3a 气流产生元件

1、1a、1b 第一驱动器

11 第一驱动器壳体

12 第一散热模组

100、100a 组接式驱动器组件

111 第一散热模组组装槽

121 第一散热模组本体

122 第一散热鳍片

1211 第一散热凹槽

2、2a、2b 第二驱动器

21 第二驱动器壳体

22 第二散热模组

211 第二散热模组组装槽

221 第二散热模组本体

222 第二散热鳍片

2211 第二散热凹槽

3 气流产生元件

P 散热气流流动路径

T 共用散热气流流动通道

T1、T2、T3、T4、T5 分流通道

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本实用新型的目的、方案及功效，但并非作为本实用新型所附权利要求保护范围的限制。

请参阅图2至图5，其中，图2显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器的立体分解示意图；图3显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器与第二驱动器的立体分解示意图；图4显示本实用新型第一实施例所提供的第一驱动器、第二驱动器与气流产生元件的立体分解示意图；图4A显示图4中圈A所示区域的局部放大图；以及图5显示本实用新型第一实施例所提供的组接式驱动器组件的立体示意图。一组接式驱动器组件100(标示于图5)包含一第一驱动器1(标示于图2)、一第二驱动器2(标示于图3)与一气流产生元件3(标示于图4)。

第一驱动器1包含一开设有一第一散热模组组装槽111的第一驱动器壳体11与一第一散热模组12。其中，第一散热模组12设置于第一散热模组组装槽111，并包含一第一散热模组本体121与多个第一散热鳍片122。

第一散热模组本体121开设有一沿一散热气流流动路径P延伸的第一散热凹槽1211，且多个第一散热鳍片122在第一散热凹槽1211处自该第一散热模组本体121一体成型地凸伸出，并沿该散热气流流动路径P延伸。上述多个第一散热鳍片122可增加传导第一驱动器1运作时所产生的热能的表面积，提高散热效率。

第二驱动器2包含一第二驱动器壳体21与一第二散热模组22。其中，第二驱动器壳体21开设有一第二散热模组组装槽211，且当第二驱动器2与第一驱动器1相组接时，第二散热模组组装槽211与第一散热模组组装槽111相邻。

第二散热模组22设置于第二散热模组组装槽211，并包含一开设有一沿该散热气流流动路径P延伸的第二散热凹槽2211的第二散热模组本体221与多个第二散热鳍片222。其中，多个第二散热鳍片222在第二散热凹槽2211处自该第二散热模组本体221一体成型地凸伸出，并沿该散热气流流动路径P延伸。上述多个第二散热鳍片222可增加传导第二驱动器2运作时所产生的热能的表面积，提高散热效率。

第一散热鳍片122与第二散热鳍片222可为铝挤型散热鳍片，具有成本低、制造容易、重量轻与地壳金属含有量最高的优势，但不以此为限。

第一散热鳍片122与第二散热鳍片222的数量可依散热效率需求进行调整，图式仅绘出四片第一散热鳍片122与四片第二散热鳍片222，但不以此为限。

第一散热模组本体121与第二散热模组本体221利用金属导热率高的特性，将第一驱动器1与第二驱动器2运转产生的热能迅速传导至第一散热鳍片122与第二散热鳍片222，并藉由自然对流的方式，逸散第一散热鳍片122与第二散热鳍片222上一部分的热能。

当第二驱动器2与第一驱动器1相组接时，第一驱动器1的第一散热模组12会与第二驱动器2的第二散热模组22相邻，使得第一散热凹槽1211与第二散热凹槽2211围构出一沿散热气流流动路径P延伸的共用散热气流流动通道T。

上述共用散热气流流动通道T，图式仅绘出长方体的立体结构，但不以此为限，可依使用需求制成圆柱型、六角柱型等立体结构。

较佳者，多个第二散热鳍片222对应于多个第一散热鳍片122，当第二驱动器2与第一驱动器1相组接时，多个第二散热鳍片222与多个第一散热鳍片122对接，形成多个通道隔板，并藉由多个通道隔板将共用散热气流流动通道T分隔成多个分流通道T1、T2、T3、T4、T5，藉以使热能能在第一散热鳍片122与第二散热鳍片222间进行传导，并可以和空气间进行自然对流，也可以有效利用气流产生元件3产生的散热气流。

气流产生元件3设置于共用散热气流流动通道T，用以产生一散热气流，散热气流沿散热气流流动路径P流动，强制热能与空气进行对流，藉以逸散第一驱动器1与第二驱动器2运作时所产生的热能。

相较于自然对流的方式，设置气流产生元件3，强制第一驱动器1与第二驱动器2运作时所产生的热能与空气对流，能较快速地逸散更多的热能，提升散热效率。

较佳者，可采用轴流风扇做为本实用新型的气流产生元件3。

请参阅图6，图6显示本实用新型第二实施例所提供的组接式驱动器组件的立体示意图。一组接式驱动器组件100a包含多个第一驱动器1、1a、1b、多个第二驱动器2、2a、2b与多个气流产生元件(图上仅标示一气流产生元件3)。第二驱动器2、2a、2b分别与第一驱动器1、1a、1b相组接。其中，多个第一驱动器1、1a、1b与上述第一实施例中的第一驱动器1相同，第二驱动器2、2a、2b亦与上述第一实施例中的第二驱动器2相同，在此将不再赘述。

组接式驱动器组件100a可驱动更多台设备，如可驱动多轴机械手臂或多轴CNC等装置，且多个第一驱动器与多个第二驱动器的数量越多，相较于先前技术，可有效减少气流产生元件的数量，达到轻量化的效果。

组接式驱动器组件100a产生的热能，能经由多个散热模组与多个气流产生元件藉自然对流与强制对流的方式，快速传导且均匀逸散热能，降低热能可能对驱动器组件100a造成的影响，并可有效维持驱动器组件100a的运作效率与延长驱动器组件100a的寿命。

综上所述，相较于先前技术的多轴驱动器皆采用一散热模组配置一气流产生元件，因应薄型化轻量化的科技趋势，多轴驱动器本身所占的体积不能太大，导致散热模组的体积亦跟着受限，气流产生元件要设置于散热模组，因此气流产生元件的尺寸也跟着受限，导致只能选用尺寸较小且功率较低的气流产生元件，使得气流产生元件的散热效率不佳，进而影响到多轴驱动器的运转功率；气流产生元件采用高转速的气流产生元件(如高速扇)，又会造成噪音以及高转速的气流产生元件寿命不长等问题。

由于本实用新型所提供的组接式驱动器组件，利用第一驱动器组接第二驱动器，使第一散热模组的第一散热凹槽与第二散热模组的第二散热凹槽围构出一共用散热气流流动通道，藉此可使用尺寸较大且功率较高的气流产生元件，以达到散热效率较佳的功效，也可有效地减少设置气流产生元件的数量，达到轻量化的效果。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。