本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种中框制作方法、中框及电子装置。
背景技术：
电子装置包括中框，中框对功能器件进行承载。目前中框的制作方法采用数控铣削工艺，导致生产成本增加。
技术实现要素：
本申请提供一种中框制作方法、中框及电子装置。
本申请提供了一种中框制作方法，其中，所述中框制作方法包括：
提供第一板件和第二板件，所述第一板件的一侧具有第一组装部，所述第二板件的一侧具有第二组装部；
将所述第一组装部与所述第二组装部相组装，以使所述第一板件和所述第二板件之间形成填充间距；
提供边缘件，所述边缘件具有待加工外侧部和与所述待加工外侧部相对的连接部；
将所述连接部与所述第一板件的边缘，以及与所述第二板件的边缘拼接；
在所述间距内填充补强材料；
对所述待加工外侧部加工，以形成外观部。
本申请还提供一种中框，其中，所述中框包括边框件和中板，所述边框件包括外观部和相对所述外观部设置的连接部，所述中板包括第一板件、第二板件和固定于所述第一板件和所述第二板件之间的补强部，所述第一板件的边缘和所述第二板件的边缘与所述连接部相拼接。
本申请还提供一种电子装置，其中，所述电子装置包括上述的中框，所述电子装置还包括显示屏、背盖和主板，所述显示屏和所述背盖分别盖合于所述中板的两侧，所述显示屏的周缘和所述背盖的周缘分别固定连接所述边框件的两侧，所述主板固定于所述中板上，并位于所述显示屏和所述背盖之间。
本申请提供的中框制作方法、中框及电子装置，通过所述第一板件与所述第二板件之间形成间距，所述间距内填充补强材料，利用边缘件与所述第一板件和所述第二板件拼接，减少加工步骤，节省了中框制作成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的中框制作方法的流程示意图；
图2是本申请实施例提供的中框制作方法的步骤101的流程示意图；
图3是本申请实施例提供的中框的示意图；
图4是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图5是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图6是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图7是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图8是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图9是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图10是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图11是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图12是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图13是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图14是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；
图15是本申请实施例提供的中框制作方法的中框的示意图；
图16是本申请实施例提供的电子装置的截面示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
请参阅图1、图2和图3，本申请提供一种中框制作方法，所述中框制作方法用于制作中框100。所述中框100由第一板件10、第二板件20和边缘件30加工而成，所述第一板件10、第二板件20和所述边缘件30分开加工。所述边缘件30为所述中框100提供外观结构，所述第一板件10和第二板件20为所述中框100提供承载结构，以使得所述中框100可以满足承载功能器件的要求，也可以满足外观要求。可以理解的是，所述中框100应用于电子装置，所述电子装置可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。
所述中框制作方法包括：
步骤101：提供第一板件10和第二板件20，所述第一板件10的一侧具有第一组装部11，所述第二板件20的一侧具有第二组装部21。
本实施方式中，所述第一板件10和所述第二板件20可以分开加工，以减少第一板件10和第二板件20的总加工时间。所述第一板件10和所述第二板件20为钣金件，所述第一板件10和所述第二板件20的厚度较薄，方便加工，并节省成本。所述步骤101包括：
请参阅图4和图5，步骤1011：提供第一待加工板件12和第二待加工板件22。
本实施方式中，所述第一待加工板件12具有第一连接面121和与所述第一连接面121相对的第一待成型面122。所述第一连接面121和所述第一待成型面122为平整面。所述第一待加工板件12在所述第一连接面121上用于加工出连接所述第二待加工板件22的部件。所述第一待加工板件12在所述第一待成型面122上用于加工出待成型的部件。所述第二待加工板件22有第二连接面221和与所述第二连接面221相对第二待成型面222。所述连接面221和所述第二待成型面222均为平整面。所述第二待加工板件22在所述第二连接面221上用于加工出连接所述第一待加工板件12的部件。所述第二待加工板件22在所述第二待成型面222上用于加工出待成型的部件。所述第一待加工板件12和所述第二待加工板件22均为矩形薄钢板。所述第一连接面121和所述第一待成型面122为所述第一待加工板件12的两个相对的大面，以方便在所述第一待加工板件12上加工出较多的成型结构。所述第二连接面221和所述第二待成型面222为所述第二待加工板件22的两个相对的大面，以方便在所述第二待加工板件22上加工出较多的成型结构。所述第一待加工板件12可以是经冲裁工艺获得。所述第一连接面121和所述第一待成型面122可以采用磨削工艺获得。所述第一待加工板件12也可以是经挤压工艺成型。第一连接面121和所述第一待成型面122均为所述板件10的最大面积的表面，从而方便在所述第一连接面121和所述第一待成型面122上加工出较多的结构特征，所述第一待加工板件12可以为提供较多的功能器件承载结构。所述第二待加工板件22可以是经冲裁工艺获得。所述第二连接面221和所述第二待成型面222可以采用磨削工艺获得。所述第二待加工板件22也可以是经挤压工艺成型。第二连接面221和所述第二待成型面222均为所述板件10的最大面积的表面，从而方便在所述第二连接面221和所述第二待成型面222上加工出较多的结构特征，所述第二待加工板件22可以为提供较多的功能器件承载结构。
请参阅图5和图6，步骤1012：对所述第一待加工板件12和所述第二待加工板件22冲压加工，以获得第一板件10和第二板件20。
本实施方式中，将所述第一待加工板件12和所述第二待加工板件22分别放入冲压模具中进行冲压，以减少对所述第一待加工板件12和所述第二待加工板件22的总时长。所述第一待加工板件12经冲压加工后，在所述第一连接面121冲压出第一配合部123，以及在所述第一待成型面122对应所述第一配合部123形成第一成型部124。所述第二待加工板件22经冲压加工后，在所述第二连接面221冲压出第二配合部223，以及在所述第二待成型面222对应所述第二配合部223形成第二成型部224。可以理解的是，在对所述第一待加工板件12冲压的过程中，所述第一连接面121与所述第一成型面122一并在冲压模具的压合作用力下产生形变，即所述第一连接面121在预设区域经冲压形变形成所述第一配合部123，所述第一待成型面122在预设区域经冲压形变形成所述第一成型部124。所述第一配合部123与所述第一成型部124同时成型，提高了所述第一板件12的成型速度，减少了步骤1012的加工时间，减少了所述中框制作方法的成本。在对所述第二待加工板件22冲压的过程中，所述第二连接面221与所述第二成型面222一并在冲压模具的压合作用力下产生形变，即所述第二连接面221在预设区域经冲压形变形成所述第二配合部223，所述第二待成型面222在预设区域经冲压形变形成所述第二成型部224。所述第二配合部223与所述第二成型部224同时成型，提高了所述第二待加工板件22的成型速度，减少了步骤1012的加工时间，减少了所述中框制作方法的成本。
本实施方式中，所述第一待加工板件12经冲压加工后，在所述第一连接面121还冲压出所述第一组装部11。所述第一组装部11可以与所述第一配合部123相隔离，也可以形成于所述第一配合部123上。所述第二待加工板件22经冲压加工后，在所述第二连接面221还冲压出所述第二组装部21。所述第二组装部21可以与所述第二配合部223相隔离，也可以形成于所述第二配合部223上。所述第一组装部11具有贯穿所述第一板件10的第一通孔111。所述第二组装部21具有贯穿所述第二板件20的第二通孔211。所述第一组装部11大致位于所述第一板件10的边缘，所述第二组装部21大致位于所述第二板件20的边缘，以增加所述第一板件10与所述第二板件20的组装结构稳固。
本实施方式中，所述第一配合部123为冲压凹槽，所述第一成型部124为成型凸台，所述第二配合部223为冲压凸台，所述第二成型部224为成型凹槽。所述第一配合部123的底部至所述第一成型部124顶部的距离大致与所述第一待加工板件12厚度一致，以保证所述第一板件10的成型质量。所述第二配合部223的顶部至所述第二成型部224底部的距离大致等于所述第二板件20的厚度，以保证所述第二板件20的成型质量。所述第一板件10可以具有多个所述第一成型部124和多个所述第一配合部123。多个所述第一成型部124的可以分别承载多个不同的功能器件。在所述第一待加工板件12经冲压加工过程中，还可以在所述第一连接面121上冲压出第三配合部125，以及在所述第一待成型面122上形成与所述第三配合部125对应的第三成型部126。所述第三配合部125为凸台。所述第三成型部126为凹槽。在所述第二待加工板件22经冲压加工过程中，还可以在所述第二连接面221上冲压出第四配合部225，以及在所述第二待成型面222上形成与所述第四配合部225对应的第四成型部226。所述第四配合部225为凹槽。所述第四成型部226为凸台。
本实施方式中，在对所述第一待加工板件12冲压后，所述第一板件10在边缘具有第一定位凸起127。所述第一定位凸起127可以对所述第一板件10与其他部件进行拼接定位。所述第一定位凸起127形成于所述第一连接面121，所述第一定位凸起127呈半球状。在对所述第二待加工板件22冲压后，所述第二板件20在边缘具有第二定位凸起227。所述第二定位凸起227可以对所述第二板件20与其他部件进行拼接定位。所述第二定位凸起227形成于所述第二连接面221，所述第二定位凸起227呈半球状。
所述中框制作方法包括：
步骤102：将所述第一组装部11与所述第二组装部21相组装，以使所述第一板件10和所述第二板件20之间形成填充间距90。
请参阅图7，本实施方式中，在所述第一组装部11与所述第二组装部21组装过程中，提供连接柱91。所述连接柱91可以分别插入所述第一通孔111内和所述第二通孔211内。将所述连接柱91的两端周侧分别设有第一限位凸台911和第二限位凸台912。将所述连接柱91的两端插入所述第一通孔111和所述第二通孔211，所述第一限位凸台911和所述第二限位凸台912分别抵触于所述第一板件10和所述第二板件20，以使得所述第一板件10与所述第二板件20相间隔，并使得所述第一板件10和所述第二板件20之间的间距90尺寸精确。在所述连接柱91的两端分别插入所述第一通孔111和所述第二通孔211后，将所述连接柱91的两端分别与所述第一组装部11和所述第二组装部21相焊接，以使得所述第一板件10与所述第二板件20相导通。当然，在其他实施方式中，所述第一组装部11可以是卡槽，所述第二组装部21可以是卡台，所述第一组装部11与所述第二组装部21通过相卡合，使得所述第一板件10与所述第二板件20相固定。在所述第一板件10与所述第二板件20相组装后，所述第二配合部223部分收容于所述第一配合部123内，以减小所述中框100厚度。所述第三配合部125部分收容于所述第四配合部225内。
所述中框制作方法包括：
步骤103：提供边缘件30，所述边缘件30具有待加工外侧部41和与所述待加工外侧部41相对的连接部42。
请参阅图8和图9，本实施方式中，所述边缘件30为条形板件。所述边缘件30可以是经挤压工艺获得。所述待加工外侧部41沿所述边缘件30的长度方向延伸。所述待加工外侧部41可以是圆弧曲面，也可以是平整面，还可以是折弯面。所述待加工外侧部41的形状取决于所述中框100的外观形状要求。所述待加工外侧部41的尺寸比所述中框100的外观形状尺寸多预留了加工余量，以保证对所述边缘件30加工后，获得满足形状要求的中框100，减小所述边缘件30的返工率，减少所述边缘件30的加工成本。
本实施方式中，所述连接部42经数控铣削成型。所述连接部42具有拼接边缘43和设置于所述拼接边缘43的插入部44。所述插入部44为插板。所述插入部44的相对两侧分别设有第一定位凹槽441和第二定位凹槽442。所述插入部44用于与所述第一板件10的边缘和所述第二板件20的边缘相配合。所述连接部42成型简便，并且可以有效与所述第一板件10和所述第二板件20拼接，减小了生产成本。
本实施方式中，可以提供多个所述边缘件30。多个所述边缘件30可以首尾相组装形成所述中框100周侧的外框。多个所述边缘件30以分开加工，并同时加工，缩短所述边缘件30的加工时间，减少所述中框制作方法的成本。
所述中框制作方法包括：
步骤104：将所述连接部42与所述第一板件10的边缘，以及与所述第二板件20的边缘拼接。
请参阅图10和图11，本实施方式中，将所述插入部44插入所述间距90内，所述第一定位凸起127与所述第一定位凹槽441相配合，所述第二定位凸起227与所述第二定位凹槽442相配合。所述插入部44夹持于所述第一板件10和所述第二板件20之间，使得所述第一板件10和第二板件20与所述边缘件30拼接结构稳固。所述第一定位凸起127与所述第一定位凹槽441之间通过激光焊接工艺相焊接，得所述第一板件10与所述插入部44导通。即所述边缘件30与所述第一板件30导通。所述第二定位凸起227与所述第二定位凹槽442之间通过激光焊接工艺相焊接，得所述第二板件20与所述插入部44导通。即所述边缘件30与所述第二板件20导通。所述边缘件30与所述第一板件10和所述第二板件20均为金属件。所述边缘件30与所述第一板件10的边缘和所述第二板件20的边缘连接简便，并精确定位，减小拼接劳动力，并避免拼接误差，减小返工率，以减小所述中框100的制作成本。
本实施方式中，在多个所述边缘件30与所述第一板件10和所述第二板件20相拼接之后，两个所述边缘件30端部之间存在缝隙45。所述缝隙45用以形成天线净空区域。所述缝隙45还可以吸收所述边缘件30的长度尺寸误差，避免多个所述边缘件30的尺寸误差叠加，使得所述中框100的最终尺寸满足要求。所述边缘件30的拼接边缘43与所述第一板件10的边缘之间，以及与所述第二板件20的边缘之间存在拼接缝46。所述拼接缝46可以有效吸收所述边缘件30的宽度尺寸误差和所述第一板件10及所述第二板件20的宽度尺寸误差，避免所述边缘件30尺寸误差与所述第一板件10及第二板件20的宽度尺寸误差叠加，使得所述中框100的最终尺寸满足要求。所述拼接缝46方便为所述中框100提供天线净空区域。所述拼接缝46连通所述间距90和所述缝隙45。
所述中框制作方法包括：
步骤105：在所述间距90内填充补强材料50。
请参阅图12和图13，本实施方式中，将所述边缘件30、第一板件10和所述第二板件20放置于模具中，所述边缘件30、第一板件10和所述第二板件20作为嵌件进行注射加工，以在所述拼接缝46、缝隙45和所述间距90内填充所述补强材料50。所述补强材料50为非信号屏蔽材料。所述补强材料50为塑胶。所述非信号屏蔽材料70经纳米注塑工艺成型于所述间距90，以对所述第一板件10和所述第二板件20进行结构支撑，使得所述中框100结构稳固。
所述中框制作方法包括：
步骤106：对所述待加工外侧部41加工，以形成外观部60。
请参阅图14和图15，本实施方式中，所述待加工外侧部41经数控铣削形成外观部60。所述外观部60的加工误差小于所述第一成型部124的加工误差，也小于所述第二成型部224的加工误差。即所述外观部60的加工要求高于所述第一成型部3124和所述第二成型部224。所述边缘件30加工后形成边框件70。多个所述边框件70形成于所述中框100的周侧。所述中框100仅存在所述外观部60需要进行精密加工，有效减少所述中框100的加工成本。所述外观部60具有圆弧曲面。所述圆弧曲面经数控铣削成型。所述圆弧曲面增加所述边缘件30的外侧圆滑程度，符合人体工学，并满足外观多样化要求。
请参阅图14和图15，本申请还提供一种中框100，所述中框100经所述中框制作方法获得。所述中框100包括两个第一边框件701、两个所述第二边框件702和固定连接所述第一边框件701及第二边框件702的中板80。所述中板80由所述第一板件10、第二板件20和凝固于所述第一板件10和所述第二板件20之间的补强部。所述补强部为所述补强材料50经冷却固化后形成。所述第一边框件701和所述第二边框件702之间存在缝隙45，所述缝隙45形成天线净空区域，所述缝隙45内填充有非信号屏蔽材料，所述中板80的边缘与所述第一边框件501和所述第二边框件502之间存在拼接缝46，所述补强材料50还填充于所述拼接缝46内。通过所述第一边框件701和所述第二边框件502围合于所述中板80周侧，使得所述中框100结构稳固，并且方便制作。所述补强材料5即可以填补天线净空区域，又可以形成所述中框100的绝缘结构，还可以覆盖所述中框100的外观缺陷，提高所述中框100的外观性能，以及对所述第一板件10和所述第二板件20进行补强，增强所述中框100结构稳固性。
请参阅图16，本申请还提供一种电子装置200，所述电子装置200还包括显示屏110、背盖120和主板130。所述显示屏110和所述背盖120分别盖合于所述中板80的两侧，所述显示屏110的周缘和所述背盖120的周缘分别固定连接所述边框件50的两侧，所述主板130固定于所述中板30上，并位于所述显示屏110和所述背盖120之间。所述显示屏110可以是液晶全面屏，所述背盖120可以是金属电池后盖，也可以是玻璃后盖。所述电子装置200可以是手机、笔记本电脑或平板电脑。
本申请提供的中框制作方法、中框及电子装置，通过所述第一板件与所述第二板件之间形成间距，所述间距内填充补强材料，利用边缘件与所述第一板件和所述第二板件拼接，减少加工步骤，节省了中框制作成本。
以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。