一种LED灯板成型制作方法与流程

本发明涉及线路板加工技术领域，具体是一种led灯板成型制作方法。

背景技术：

随着线路板行业的不断发展，各种用途的线路板也随之出现，制作要求也日趋精密、精细，尤其是由于大型led显示屏的背板，是多块线路板拼接而成，板内无定位通孔或通孔直径过小(1.0mm以下)，其线路板之间无缝拼接是led显示效果的关键，传统的作业方式已无法满足此要求，作为线路板生产制造商，研发新的制作方法降低生产成本提高生产效率，并生产制造出符合客户要求的线路板是线路板生产制造商努力的方向，同时生产过程的管理也成为生产优质产品的关键所在。

在线路板设计阶段，遇到板内无定位孔或通孔直径过小(1.0mm以下)，通常的做法是设计增加工艺边，在工艺边上加符合要求的定位孔，便于成型加工，因工艺边在贴件后会去除，常见去除工艺边的方法有两种：

1、设计邮票孔将线路板主体和工艺边连接，贴件完成后，掰除工艺边；

2、设计线路板主体直接与工艺边连接，通过v-cut切割v槽，贴件完成后，掰除工艺边。

但以上两种去除工艺边的设计，仅限于允许工艺边出货的客户，且工艺边去除后板边不平整，直接影响线路板板之间的拼接，如果客户不允许加工艺边，则以上两种设计均不能采用。因此如何对无定位孔且不允许有工艺边存在的线路板成型及测试定位成为线路板生产制造商亟待解决的问题，因此本领域技术人员提供了一种led灯板成型制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种led灯板成型制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种led灯板成型制作方法，其制作方法为以下步骤：

s1：初次成型，将pcb板进行分切，预留折断边，使用预留折断边的定位孔进行定位；

s2：测试，对成品进行开短路测试,在pcb板的上下预留折断边上开设的pin定位孔，方便给电测测试架作为pcb板的定位；

s3：二次成型，利用吸真空治具垫板采用无pin定位，吸真空固定，通过ccd光学捞机识别mark点定位；

s4：三次成型，将形成的pcb板根据客户需要切成所需形状，再进行切后处理，进而获得led灯板；

s5：目视：针对切割处理后的成品led灯板进行外观检测，目测正常检验后，包装入库。

作为本发明进一步的方案：所述pcb板的上下预留折断边的宽度范围在3-5mm。

作为本发明再进一步的方案：所述pcb板的上下预留折断边上的pin定位孔的孔径范围在2-3.5mm。

作为本发明再进一步的方案：所述pcb板的左右预留折断边的宽度范围在0.5-1.0mm。

作为本发明再进一步的方案：所述pcb板的上下预留折断边上的图形做出圆铜点，所述圆铜点的直径范围在1.5-2.5mm，且圆铜点是作为ccd抓取定位使用mark点。

作为本发明再进一步的方案：所述ccd光学捞机使用治具垫板的设计采用如下：

设计1：采用厚度范围在1.6-2.0mm的fr-4做为治具垫板材料；

设计2：在治具垫板上开设垫板定深捞槽，垫板定深捞槽的大小比生产pcb板的单边大2-3mm，以便可以顺利放入待生产pcb板；

设计3：在垫板定深捞槽的位置处设置钻孔，孔径范围在1.0-1.6mm，钻孔的位置在待生产pcb板的非捞空位置，这样设计不会产生漏气；

设计4：将抽风机通过导气管同导气台面相连，连接抽风机和导气台面，相连位置采用密封橡皮圈连接，保证不会漏气；

设计5：导气台面采用厚度为5-8cm的不锈钢制作，不锈钢柱的尺寸范围为6-8mm，中间留出导气槽，作为抽气通道；

设计6：导气槽的深度范围为4-6mm，方便纵横方向都需要导气槽；

设计7：治具垫板的四角均设置四个治具垫板螺丝孔，导气台面的四角均设置四个导气台面螺丝孔，且导气台面和治具垫板上的螺丝孔位置重合，以便打螺丝固定垫板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设计了使用ccd成型机，同时采用吸真空代替传统的栽pin方式，而且使用ccd影像识别mark点定位，并采用抽气固定方式克服无内pin，且成型尺寸精度+/-2mil的问题，同时解决了工艺边去除后板边不平整的问题，避免工艺边去除后板边不平整而影响线路板之间的拼接的问题，进一步提高了生产效率和产品的质量。

附图说明

图1为一种led灯板成型制作方法中ccd光学捞机使用的治具垫板的结构示意图；

图2为一种led灯板成型制作方法中初次成型的结构示意图；

图3为一种led灯板成型制作方法的流程框图。

图中：1、治具垫板；2、垫板定深捞槽；3、钻孔；4、抽风机；5、导气管；6、导气台面；7、导气槽；8、钢柱；9、治具垫板螺丝孔；10、导气台面螺丝孔；11、pcb板；12、上下预留折断边；13、定位孔；14、左右预留折断边；15、圆铜点。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种led灯板成型制作方法，其制作方法为以下步骤：

s1：初次成型，将pcb板11进行分切，预留折断边，使用预留折断边的定位孔13进行定位；

s2：测试，对成品进行开短路测试,在pcb板11的上下预留折断边12上开设的pin定位孔13，方便给电测测试架作为pcb板11的定位；

s3：二次成型，利用吸真空治具垫板1采用无pin定位，吸真空固定，通过ccd光学捞机识别mark点定位；

s4：三次成型，将形成的pcb板11根据客户需要切成所需形状，再进行切后处理，进而获得led灯板；

s5：目视：针对切割处理后的成品led灯板进行外观检测，目测正常检验后，包装入库。

进一步的，pcb板11的上下预留折断边12的宽度范围在3-5mm。

再进一步的，pcb板11的上下预留折断边12上的pin定位孔13的孔径范围在2-3.5mm。

再进一步的，pcb板11的左右预留折断边14的宽度范围在0.5-1.0mm。

再进一步的，pcb板11的上下预留折断边12上的图形做出圆铜点15，圆铜点15的直径范围在1.5-2.5mm，且圆铜点15是作为ccd抓取定位使用mark点。

再进一步的，ccd光学捞机使用治具垫板的设计采用如下：

设计1：采用厚度范围在1.6-2.0mm的fr-4做为治具垫板1材料；

设计2：在治具垫板1上开设垫板定深捞槽2，垫板定深捞槽2的大小比生产pcb板11的单边大2-3mm，以便可以顺利放入待生产pcb板11；

设计3：在垫板定深捞槽2的位置处设置钻孔3，孔径范围在1.0-1.6mm，钻孔3的位置在待生产pcb板11的非捞空位置，这样设计不会产生漏气；

设计4：将抽风机4通过导气管5同导气台面6相连，连接抽风机4和导气台面6，相连位置采用密封橡皮圈连接，保证不会漏气；

设计5：导气台面6采用厚度为5-8cm的不锈钢制作，不锈钢柱8的尺寸范围为6-8mm，中间留出导气槽7，作为抽气通道；

设计6：导气槽7的深度范围为4-6mm，方便纵横方向都需要导气槽7；

设计7：治具垫板1的四角均设置四个治具垫板螺丝孔9，导气台面6的四角均设置四个导气台面螺丝孔10，且导气台面6和治具垫板1上的螺丝孔位置重合，以便打螺丝固定垫板。

以上设计制作板件时，把治具垫板1放置于导气台面6上，并锁好固定螺丝，pcb板11放置于治具垫板1上的垫板定深捞槽2内，开启抽风机4抽真空，使pcb板11和治具垫板1相互吸紧，并使用ccd影像成型机，抓取板件mark点，进行成型作业，通过此发明制作方式，可以解决无内pin的led灯板高精度尺寸要求，精度可达到+/-2mil，进一步提高了生产效率和产品的质量。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。