一种用于薄型锂锰软包装电池组的PCB的制作方法

本实用新型涉及软包装电池领域，更具体地说它是一种用于薄型锂锰软包装电池组的pcb。

背景技术：

pcb(printedcircuitboard)，中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体。由于它是采用电子印刷术制作的，故被称为“印刷”电路板。

相较于金属壳电池，以铝塑膜作为外壳材料的锂锰软包装电池由于具备独特的安全性和外形设计的灵活性，其在诸如rfid、便携式医疗器械的新型领域应用越来越广泛；现有应用于相机的薄型锂锰软包装电池存在零件零散，组成零件较多等缺点。

现有专利申请号为2011102255707，专利名称为《一种薄型锂锰软包装电池组及其制作方法》，其公开了一种拍立得相机专用的薄型锂锰软包装电池组及其制作方法，提供了一种有效的拍立得相机专用电源解决方案，但由于电池组组成零件较多，实际批量生产中效率较低，在制造业企业招工困难，人工成本急剧提升的当下，这种方案已不适应规模化生产；且由于其组成零件较多，电池直接与二极管连接，二极管等零件并不固定在纸板上，导致零件散乱，不美观。

现急需研发一种适用于薄型锂锰软包装电池组的、可提升生产效率，扩大产能，降低加工成本且外形美观的技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种用于薄型锂锰软包装电池组的pcb，美观、规整，减少加工零部件，简化操作，节约工时，提高可靠性，大大提升生产效率，扩大产能，降低加工成本。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种用于薄型锂锰软包装电池组的pcb，其特征在于：由pcb基板、第一贴片二极管、第二贴片二极管、贴片ptc(贴片ptc为贴片正温度系数热敏电阻器)、第一焊点、第二焊点、第三焊点、第四焊点、第一圆形焊盘和第二圆形焊盘组成；

所述第一贴片二极管、第二贴片二极管、贴片ptc、第一焊点、第二焊点、第三焊点、第四焊点均设于所述pcb基板正面、且均呈串联连接；

所述第一圆形焊盘和第二圆形焊盘对称设于所述pcb基板背面；所述第一圆形焊盘与第四焊点贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的负极端子，第二圆形焊盘与第一焊点贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的正极端子。

在上述技术方案中，所述pcb基板为矩形结构；所述第一焊点、第二焊点、第三焊点、第四焊点均为矩形结构，所述第一焊点、第二焊点、第三焊点、第四焊点长度均为8～12mm、宽度均为5～7mm。

在上述技术方案中，所述第一贴片二极管两端分别与第一焊点和第二焊点连接，所述第二贴片二极管两端分别与第三焊点和第四焊点连接。

在上述技术方案中，所述贴片ptc8两端分别与第二焊点和第三焊点连接。

在上述技术方案中，所述第一圆形焊盘和第二圆形焊盘的直径均为15～17mm。

本实用新型具有如下优点：

(1)本实用新型创造性地将pcb应用于薄型锂锰软包装电池组，利用pcb的集成优势减少电池组中零件的数量，利用pcb的标准化使电池组的加工工艺适应于自动化组装设备，从而大大提升生产效率，扩大产能，降低加工成本，减少加工零部件，简化操作，节约工时；

(2)本实用新型提升零部件的标准化程度，有利于实现自动化生产，提升产能；

(3)本实用新型pcb集成度较高，电池加工规范性更好，提升了产品的美观度；

(4)相较于现有技术零散的原件，本实用新型各组件均固定在pcb上，电池与pcb连接、美观，可靠性更有保障，提升产品的可靠性；

(5)本实用新型中的pcb将第一贴片二极管、第二贴片二极管、贴片ptc8等保护元件和薄型锂锰软包装电池组的引出端子第一圆形焊盘和第二圆形焊盘集成在一起，简化了电池组的加工程序，在进行电池组装时，只需将两只电池的正、负极极耳分别与第一焊点、第二焊点、第三焊点和第四焊点点焊在一起，即可完成电池的组合，简化操作，提升生产效率，扩大产能，降低加工成本，美观、规整。

附图说明

图1为本实用新型正面结构示意图。

图2为本实用新型背面结构示意图。

图3为本实用新型实施例电池组装结构示意图。

图中1-pcb基板,2-第一焊点,3-第二焊点,4-第三焊点，5-第四焊点,6-第一贴片二极管,7-第二贴片二极管,8-贴片ptc,9-第一圆形焊盘,10-第二圆形焊盘。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：一种用于薄型锂锰软包装电池组的pcb，由pcb基板1、第一贴片二极管6、第二贴片二极管7、贴片ptc8、第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5、第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10组成；

所述第一贴片二极管6、第二贴片二极管7、贴片ptc8、第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5均设于所述pcb基板1正面，

所述第一贴片二极管6、第二贴片二极管7、贴片ptc8、第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5均呈串联连接；

所述第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10对称设于所述pcb基板1背面；所述第一圆形焊盘9与第四焊点5贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的负极端子，第二圆形焊盘10与第一焊点2贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的正极端子(如图1、图2所示)。

所述pcb基板1为矩形结构；所述第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5均为矩形结构，所述第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5长度均为8～12mm、宽度均为5～7mm。较为宽大的焊点设计便于电池与pcb板进行焊接。

所述第一贴片二极管6两端分别与第一焊点2和第二焊点3连接，所述第二贴片二极管7两端分别与第三焊点4和第四焊点5连接。将二极管集成到pcb上，简化了后续电池组的加工。

所述贴片ptc8两端分别与第二焊点3和第三焊点4连接(如图1所示)。将ptc集成到pcb上，简化了后续电池组的加工。

所述第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10的直径均为15～17mm。焊盘9和焊盘10作为最终成品电池组的输出端子，较大的接触面积有利于客户的使用。

实施例

采用矩形pcb基板1，其尺寸约为60mm×18mm×0.8mm；

第一焊点2和第四焊点5的尺寸相等，均为长度12mm、宽度6mm；第二焊点3和第三焊点4的尺寸相等，均为长度8mm、宽度6mm；材质为锡、镍或者铜；第二贴片二极管7、贴片ptc8、第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4、第四焊点5均设于pcb基板1正面；第一贴片二极管6两端分别与第一焊点2和第二焊点3连接，第二贴片二极管7两端分别与第三焊点4和第四焊点5连接；

第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10的直径相等，约为16mm；第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10对称设于pcb基板1背面；第一圆形焊盘9与第四焊点5贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的负极端子，第二圆形焊盘10与第一焊点2贯通相连作为薄型锂锰软包装电池组的正极端子；

二个薄型锂锰软包装电池串联，即：将pcb基板1放在并列放置的第一薄型锂锰软包装电池11和第二薄型锂锰软包装电池12上端，将第一电池正极极耳13焊接固定于第一焊点2上，将第二电池正极极耳15焊接固定于第三焊点4上，将第一电池负极极耳14焊接固定于第二焊点3上，将第二电池负极极耳16焊接固定于第四焊点5上(如图3所示)；

本实施例中pcb将所述第一贴片二极管6、第二贴片二极管7、贴片ptc8等保护元件和电池组的引出端子第一圆形焊盘9和第二圆形焊盘10集成在一起，简化了电池组的加工程序，在进行电池组装时，将两只电池的正、负极极耳分别与第一焊点2、第二焊点3、第三焊点4和第四焊点5点焊在一起，完成薄型锂锰软包装电池组的组合。

其它未说明的部分均属于现有技术。