一种回流载具回转装置的制作方法

本实用新型涉及回流焊接技术领域，特别是涉及一种回流载具回转装置。

背景技术：

随着电子产品(pcb板)不断小型化、轻量化的需要，出现了片状元件，传统的焊接方法已不能适应需要。最早，只在混合集成电路板组装中采用了回流焊工艺，组装焊接的元件多数为片状电容、片状电感，贴装型晶体管及二极管等。随着smt整个技术发展日趋完善，多种贴片元件(smc)和贴装器件(smd)的出现，作为贴装技术一部分的回流焊工艺技术及设备也得到相应的发展，其应用日趋广泛，几乎在所有电子产品领域都已得到应用。

然而，随着电子产品小型化、轻量化的需求，电子产品所用pcb板越来越薄，不能直接通过回流焊炉进行焊接，需要将pcb放入载具进行回流焊接。现有采用载具进行回流焊接的产品，在焊接前需要通过人工将pcb放入载具中，回流焊接后需要人工将pcb从载具中取出，并将载具人工搬运到回流炉前。无法实现pcb自动装载、自动卸载、载具回转的循环使用，不仅浪费了人力，同时，人员走动频繁也不便管理；另外，焊接好的电子产品往往直接进入下一流水线，焊接后的电子产品往往未冷却，严重影响焊接的电子产品质量。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种回流载具回转装置，用于解决现有技术中现有回流焊接工艺的人工装载、卸载pcb、人工搬运载具的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种回流载具回转装置，包括上料模组、分层冷却线、下料模组、载具回转线和回流焊接线，所述上料模组的输入端分别连接pcb板流水线和载具回转线，吸附所述pcb板将其装配到载具内，所述回流焊接线的传入端连接上料模组的输出端已焊接的所述pcb板，所述分层冷却线的传入端连接回流焊接线的传出端冷却所述pcb板，所述下料模组的输入端连接所述分层冷却线的传出端，所述下料模组将所述pcb板从载具内分离，将所述pcb板传送到后续流水线，将所述载具传输至所述载具回转线。

本实用新型的有益效果是：通过载具回转线使得辅助pcb板焊接后的载具能够回流循环使用，基于上料模组、回流焊接线与下料模组协同工作，实现全自动焊接流水线，同时，利用分层冷却线能够降低焊接后pcb板温度，确保产品质量。

可选地，所述载具包括盖板和底板，所述盖板与底板磁性连接，所述盖板与底板内设有与pcb板匹配的凹槽。

可选地，所述上料模组包括设置在机柜上的pcb入料缓存皮带、送料模组皮带、横移组件和抓料组件，所述pcb入料缓存皮带的传入端连接pcb板流水线，所述横移组件的传入端连接载具回转线传输载体，所述横移组件的传出端连接所述送料模组皮带，所述抓料组件吸附所述pcb入料缓存皮带上的pcb板，将载具内盖板与底板分离使得所述pcb板装配到载具内，所述送料模组皮带将含pcb板的载具传输到回流焊接线。

可选地，所述pcb入料缓存皮带包括第一底座、第一支架、第一线体驱动组件、第一丝杠与第一线体移动结构，所述第一支架固定于第一底座上，所述第一支架支撑第一线体移动结构；所述第一线体驱动组件设置在第一底座上且位于第一线体移动结构下方用于驱动第一线体移动结构运动，所述第一丝杠设置在第一底座上且位于第一线体移动结构下方用于调节第一线体移动结构的轨道间距。

可选地，所述第一线体移动结构包括第一线体固定侧与第一线体移动侧，所述第一线体移动侧设置于所述第一线体固定侧的内侧，所述第一线体移动侧由滑轮与皮带构成。

可选地，所述送料模组皮带包括第二底座以及固定于所述第二底座上的第二支架，所述第二支架上设有第二线体移动结构，所述第二线体移动结构下方设有第二线体驱动组件，所述第二线体移动结构下方还设有调节其轨道间距的第二丝杠；所述第二线体移动结构上设有载具压紧定位模组，沿第二线体移动结构传输方向分别设有阻挡模块和传感器。

可选地，所述抓料组件包括横移电动平台与升降电动平台，所述升降电动平台安装在所述横移电动平台上，所述升降电动平台上分别设有吸附所述pcb板的第一抓手与插入所述盖板的限位槽的第二抓手，所述第一抓手通过升降气缸安装在所述升降电动平台上。

采用上述可选地方案的有益效果是：确保待焊接的pcb板能够自动的装配到与其配套的盖板与底板内，实现自动上料，大大提高了上料效率；同时，装配的载具能够确保后续回流焊接线精准焊接，保证产品质量。

可选地，所述分层冷却线包括设置于机架内依次相连的第一上下变位皮带模组、多层传动冷却线和第二上下变位皮带模组，所述多层传动冷却线的一侧设有多个风冷组件，所述第一上下变位皮带模组连接在所述回流焊接线与多层传动冷却线之间，所述第二上下变位皮带模组连接在所述多层传动冷却线与下料模组之间。

采用上述可选地方案的有益效果是：通过上下变位皮带模组配合多层传动冷却线分别冷却焊接后的产品，一方面，能够确保分散冷却，提高冷却效率；另一方面，多层传动冷却线节约空间，便于风冷组件集中供奉，提升冷却效率，降低能耗。

可选地，所述上料模组与下料模组的结构相同。

采用上述可选地方案的有益效果是：通过下料模组将焊接后的载具与pcb板分离，实现载具回转继续使用，将焊接后的pcb板传输到后续生产线，实现自动下料的目的，大大提高了下料效率。

可选地，所述载具回转线包括设置于机架上线体移动结构，所述线体移动结构通过线体驱动组件驱动；在所述机架上且位于所述线体移动结构一侧设有调节其轨道间距的双丝杠。

采用上述可选地方案的有益效果是：通过载具回转线能够使得使用后的载具能够回流继续使用，实现循环工作。

附图说明

图1显示为本实用新型实施例提供的一种回流载具回转装置结构示意图；

图2显示为本实用新型实施例提供的图1中上料模组的结构示意图；

图3显示为本实用新型实施例提供图2中pcb入料缓存皮带结构示意图；

图4显示为本实用新型实施例提供图2中送料模组皮带的结构示意图；

图5显示为本实用新型实施例提供图2中抓料组件的结构示意图；

图6显示为本实用新型实施例提供图5中第二抓手的放大结构示意图；

图7显示为本实用新型实施例提供的图1中分层冷却线的结构示意图；

图8显示为本实用新型实施例提供的图1中载具回转线的结构示意图。

零件标号说明：

1、上料模组；2、回流焊接线；3、分层冷却线；4、下料模组；5、载具回转线；10、机柜；11、pcb入料缓存皮带；12、送料模组皮带；13、横移组件；14、抓料组件；110、第一底座；111、第一支架；112、第一线体固定侧；113、第一线体移动侧；114、第一线体驱动组件；115、第一丝杠；120、第二底座；121、第二支架；122、第二线体固定侧；123、第二线体移动侧；124、第二丝杠；125、载具压紧定位模组；126、第二线体驱动组件；127、阻挡模块；128、传感器；140、支架；141、横移电动平台；142、升降电动平台；143、升降气缸；144、第一抓手144；145、第二抓手；31、第一上下变位皮带模组；32、多层传动冷却线；33、第二上下变位皮带模组；34、风冷组件；35第三丝杠；36、离子风扇；50、机架；51、第三支架；52、线体固定侧；53、线体移动侧；54、线体驱动组件；55、双丝杠。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1所示，本实用新型的回流载具回转装置，包括上料模组1、回流焊接线2(回流焊接炉)、分层冷却线3、下料模组4和载具回转线5，所述上料模组1从两个不同方向分别连接pcb板流水线和载具回转线5，上料模组1吸附所述pcb板将其装配到所述载具内，所述回流焊接线2的传入端连接上料模组1的输出端焊接所述pcb板，所述分层冷却线3的传入端连接回流焊接线的传出端以冷却所述pcb板，所述下料模组4的输入端连接所述分层冷却线3的传出端，所述下料模组4将载具(盖板与底板磁性相连构成载具)内的pcb板拿出来，将所述pcb板传送到后续流水线，将所述载具传输至所述载具回转线。

在本实施例中，确保待焊接的pcb板能够自动的装配到与其配套的盖板与底板内，实现自动上料，大大提高了上料效率；同时，装配的载具能够确保后续回流焊接线精准焊接，保证产品质量。

如图2所示，在一实施例中，所述上料模组1包括设置在机柜10上的pcb入料缓存皮带11、送料模组皮带12、横移组件13和抓料组件14，所述pcb入料缓存皮带11的传入端连接pcb板流水线传输待加工的pcb板，所述横移组件13的传入端连接载具回转线5传输载具，所述横移组件13的传出端连接所述送料模组皮带12，所述抓料组件14吸附所述pcb入料缓存皮带11上的pcb板，将盖板与底板分离完成所述pcb板装配到载具内的动作，所述送料模组皮带12将含pcb板的载具传输到回流焊接线进行后续焊接工作。

需要说明的是，上料模组1与下料模组4各自机柜设有防护层，用于保护柜内各部件正常工作，同时，起到防尘隔噪音的作用；另外，上料模组与下料模组各自的机柜为一体化机柜。

如图3所示，pcb入料缓存皮带11包括第一底座110、第一支架111、第一线体驱动组件114、第一丝杠115与第一线体移动结构(第一线体固定侧112与第一线体移动侧113)，所述第一底座110设有第一支架111，通过第一支架111支撑第一线体移动结构，该第一线体固定侧112的内侧设有可转动的第一线体移动侧113，第一线体移动侧113由滑轮与皮带构成，且皮带下方有横向支撑条，防止皮带无法支撑载体从而起支撑作用；第一体驱动组件114设置在第一底座上且位于第一线体移动结构下方用于驱动第一线体移动侧113运动，而第一丝杠115也是设置在第一底座上且位于线体移动结构下方用于调节第一线体移动结构的轨道间距，pcb板通过放置到第一线体移动侧113实现缓存皮带的目的，而在第一线体移动侧113的传动方向前端处，且位于第一线体固定侧112上设有档位件(图中未标示)，当pcb传动到档位件时，等待抓料组件14的吸附。

如图4所示，所述送料模组皮带12包括第二底座120、固定于所述第二底座120上的第二支架121，本实施例中第二支架121至少为4个，所述第二支架上121设有第二线体移动结构(包括第二线体固定侧122与第二线体移动侧123)，所述第二线体移动结构下方设有第二线体驱动组件126，所述第二线体移动结构下方还设有调节其轨道间距的第二丝杠124；所述第二线体移动结构上设有载具压紧定位模组125，用于压紧底板方便拆分载具以及后续pcb板的装配；沿第二线体移动结构传输的前方分别设有阻挡模块127和传感器128，阻挡模块127具有伸缩功能，当其伸长时阻挡载具运动，直到所述载具完成装配pcb板后再缩回，便于上料；传感器128检测载具的位置。

其中，需要说明的是，横移组件13与所述送料模组皮带12位于同一水平线，但所述横移组件13的传输带末尾对准送料模组皮带，使得载具能够传输到第二线体移动结构上，利用载具压紧定位模组125实现定位，另外，横移组件13的传送带高于送料模组皮带12的皮带，有利于载具在传输时准确传送。

如图5所示，所述抓料组件14包括设置于第三支架140上的横移电动平台141(可水平运动)与升降电动平台142(可垂直运动)，所述升降电动平台142安装在所述横移电动平台141上，所述升降电动平台142上分别设有吸附所述pcb板的第一抓手144与插入所述盖板的限位槽的第二抓手145，所述升降气缸143驱动第一抓手144上下运动，所述横移电动平台141控制第一抓手144水平移动，其中，第三支架140横向设置在pcb入料缓存皮带11、送料模组皮带12和横移组件13的上方，确保其抓手的工作范围。

具体地，如图6所示，第二抓手145通过横移电动平台141与升降电动平台142控制其水平、垂直方向运动，所述第二抓手145的前端为两个导向槽，两个导向槽插入至盖板相适应的限位槽内，实现分离盖板与底板的作用，同时，所述第二抓手145的前端设有调节导向槽的调节器，以控制两个导向槽之间的间距。

需要说明是，所述上料模组1中pcb入料缓存皮带11、送料模组皮带12、横移组件13和抓料组件14等各个组件通过控制系统(plc控制芯片、触摸屏与控制电路)协同合作，从而使得上料模组1能够按照控制程序实现pcb板装配。

在本实施例中，回流焊接线2为本领域的现有技术，在此不详细赘述，通过回流焊接线2(回流焊接炉)即可对装配的pcb板实现焊接。而通过回流焊接炉焊接的pcb板由于温度较高，一般110度左右，如果不冷却，直接进行下一流程加工，会降低pcb板质量。

在本实施例中，通过分层冷却线3实现冷却，有效克服了上述问题，提高了pcb板质量；同时，不会影响整条生产线速度。所述分层冷却线3包括设置于机架20内依次相连的第一上下变位皮带模组31、多层传动冷却线32和第二上下变位皮带模组33，所述多层传动冷却线32(图中7包含7层传动冷却线)的一侧设有多个风冷组件34，所述第一上下变位皮带模组31连接在所述回流焊接线2与多层传动冷却线32之间，所述第二上下变位皮带模组33连接在所述多层传动冷却线32与下料模组4之间，其中，第一上下变位皮带模组31与第二上下变位皮带模组33结构完全相同，是可上下滑动改变位置的皮带模组，每层传动冷却线可容纳四个pcb板，当第一上下变位皮带模组31传递四个含pcb板的载具后，从高至低或从低至高依次变换一下位置，实现循环，同理，所述二上下变位皮带模组33按第一上下变位皮带模组31传递的先后顺序依次接收多层传动冷却线32传递的含pcb板的载具，由于多层传动冷却线32传动速度较慢(有利于充足时间进行冷却)，所述二上下变位皮带模组33每接收完一层传动冷却线上的载具，其下一层传动冷却线上的载具才传递过来，从而实现有条不紊的传递。所述风冷组件34为风扇装置，该风扇装置可调速，风扇数量可根据需求调节；在第二上下变位皮带模组33上方设有离子风扇36，以吹离pcb板焊接后携带的静电；而机架的一侧设有多个第三丝杠35，多个第三丝杠35采用同步带或链条连接，用于调节多层传动冷却线的宽度。

如图8所示，载体回流线5包括设置于机架50上线体移动结构(线体固定侧52与线体移动侧53，具体结构如上)，其中，两个线体固定侧52各自在固定在支架51顶端，而线体移动侧53设置在线体固定侧53的内侧，而线体移动侧53通过线体驱动组件54驱动，即通过皮带传动；在所述机架50上且位于所述线体移动结构一侧设有调节其轨道间距的双丝杠55。通过载具回转线能够使得使用后的载具能够回流继续使用，实现循环工作。

在另一实施例中，所述上料模组与下料模组的结构相同，唯一区别点是：上料与下料动作不同，下料时将载具内pcb板拆分出来，pcb板传送至后续流水线，利用横移组件将载具传输到载具回转线，实现载具无人操作的循环使用，实现自动下料的目的，大大提高了下料效率。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。