一种螺旋型复合鳍片散热器结构及散热器的制作方法

1.本实用新型涉及散热器组件技术领域，尤其涉及一种螺旋型复合鳍片散热器结构及散热器。


背景技术：

2.随着科技的快速发展，用电产品的品类日趋多样，随着用电器的功能性和配置快速提升，散热问题就成为了影响用电产品继续提升性能的一大重要问题。
3.在现有技术中，传统的散热器结构通常采用鳍片与热管结合的方式进行制作，鳍片朝向同侧，采用铜或铝通过模具的方式处理成散热器胚条，再通过cnc加工方式加工成需要的形状，这就导致现有技术中的散热器体积较大，散热效率较低，难以满足小型用电器受限容纳空间快速散热的需求。
4.因此，现有技术还有待于改进和发展。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中散热器鳍片设置不合理，散热器整体体积较大，导致散热效率低，难以满足小型用电器受限容纳空间快速散热的需求的问题，本实用新型提供一种螺旋型复合鳍片散热器结构及散热器。
6.本实用新型通过以下技术方案实现的：
7.一种螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述螺旋型复合鳍片散热器结构包括：
8.基板；
9.散热组件，所述散热组件设置有若干个，若干所述散热组件沿第一预设角度呈螺旋状设置在所述基板上，所述散热组件包括多个鳍片，多个所述鳍片固定连接。
10.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述鳍片包括第一鳍片和第二鳍片；
11.所述散热组件还包括连接板，所述第一鳍片固定设置在所述连接板上的一侧，所述第二鳍片固定设置在所述连接板上的另一侧，所述第一鳍片、所述第二鳍片和所述连接板一体成型。
12.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述第一鳍片和所述第二鳍片沿第二预设角度相对设置。
13.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述连接板固定贴合设置在所述基板上，相邻所述连接板间隔预定距离。
14.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述基板上阵列设置有若干第一安装孔，所述连接板的中心位置设置有第二安装孔，所述第二安装孔的中心与所述第一安装孔的中心重合。
15.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述第一安装孔的尺寸大于所述第二安装孔的尺寸。
16.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述第二安装孔上相对两侧边的下方
均设置有定位板，所述定位板卡合固定设置在所述第一安装孔内。
17.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述基板为圆形，所述基板的中心设置有让位部，所述让位部用于安装风扇，若干所述散热组件沿所述让位部环周布置，所述风扇转动的方向与相邻所述散热组件夹角的方向对应。
18.所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，其中，所述基板和所述散热组件均为导热金属构件。
19.一种散热器，其中，所述散热器包括上述中任意一项所述的螺旋型复合鳍片散热器结构。
20.本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过在基板上设置若干散热组件，若干个散热组件沿第一预设角度设置，排列形成呈螺旋状，从而与散热风扇形成配合，提高散热效率，每个散热组件还包括多个鳍片，鳍片之间固定连接，形成单个散热单元，增大了散热面积和与基板连接时的热传导效率，相邻散热组件之间形成散热通道，可实现快速散热的效果，本实用新型可有效提高散热效率，减小螺旋型复合鳍片的制造体积，满足狭窄空间用电器的散热需求。
附图说明
21.图1是本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构的立体结构图；
22.图2是本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构的仰视示意图；
23.图3是本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构的结构拆分示意图；
24.图4是本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构的a节点结构示意图。
25.图5是本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构风扇安装示意图。
26.在图1至图4中：100、基板；110、第一安装孔；120、让位部；200、散热组件；210、第一鳍片；220、第二鳍片；230、连接板；231、第二安装孔；232、定位板；风扇、300。
具体实施方式
27.为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
28.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则所述方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果所述特定姿态发生改变时，则所述方向性指示也相应地随之改变。
29.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则所述“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
30.在现有技术中，传统的散热器结构通常采用鳍片与热管结合的方式进行制作，鳍
片朝向同侧，采用铜或铝通过模具的方式处理成散热器胚条，再通过cnc加工方式加工成需要的形状，这就导致现有技术中的散热器体积较大，散热效率较低，难以满足小型用电器受限容纳空间快速散热的需求。
31.基于现有技术中的上述问题，本实用新型提供一种螺旋型复合鳍片散热器结构，如图1所示，该螺旋型复合鳍片散热器结构包括：基板100；散热组件200，所述散热组件200设置有若干个，若干所述散热组件200沿第一预设角度呈螺旋状设置在所述基板100上，所述散热组件200包括多个鳍片，多个所述鳍片固定连接。
32.本实用新型通过在基板100上设置若干散热组件200，若干个散热组件200沿第一预设角度设置，排列形成呈螺旋状，从而与散热风扇形成配合，提高散热效率，每个散热组件200还包括多个鳍片，鳍片之间固定连接，形成单个散热单元，增大了散热面积和与基板100连接时的热传导效率，相邻散热组件200之间形成散热通道，可实现快速散热的效果，本实用新型可有效提高散热效率，减小螺旋型复合鳍片的制造体积，满足狭窄空间用电器的散热需求。
33.在上述实施例中，如图1所示，本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构包括一基板100，在实际制作时，基板100采用导热系数较高的材料制成，例如金属铜、铝，硅胶片、石墨片、硅脂等，厚度设置在少于2mm，在进行制作时，基板100的形状可设置为任意用户需要的形状，例如矩形、圆形以及圆环形状等，在本实施例中，将基板100的形状设置为圆形，以与散热组件200的排列形状适配，提高散热组件200与基板100连接过程中的导热效率。
34.散热组件200设置有若干个，若干散热组件200与基板100上的半径沿第一预设角度固定设置，若干个散热组件200间隔预定距离形成螺旋状的布置形状，散热组件200与基板100完全贴合，基板100将用电器产生的热量传导至各个散热组件200中，通过散热组件200增大与空气之间的接触面积，从而起到加速散热的效果。
35.散热组件200作为散热单元，在实际设置时包括多个鳍片，鳍片的厚度被设置为0.2
‑
0.5mm，多个鳍片之间相互固定连接，增大了螺旋型复合鳍片散热器结构与空气接触的面积，同时，相邻散热组件200之间形成的螺旋状通道有利于空气在鳍片的表面快速流通，从而使空气与鳍片之间热交换的效率提高。
36.在本实用新型的一个具体实施方式中，如图1所示，上述散热组件200包括第一鳍片210、第二鳍片220和连接板230，其中，连接板230用于与基板100之间固定贴合连接，将基板100上的热量传导至散热组件200中，第一鳍片210和第二鳍片220分别设置在连接板230的相对两边上，在实际制作时，为提高热传导的效率，优选将连接板230、第一鳍片210和第二鳍片220采用一体成型的方式进行制作，第一鳍片210和第二鳍片220之间间隔连接板230的宽度距离，同样形成便于空气流通的通道，与相邻散热组件200之间形成的通道共同作用，保障螺旋型复合鳍片散热器中的空气流通效率。
37.在上述实施例中，优选将第一鳍片210和第二鳍片220之间相对设置一定的角度，即第二预设角度，使第一鳍片210和第二鳍片220在圆形基板100上设置的位置均匀间隔，保障基板100上的鳍片的分布位置比较平均，有利于提高空气交换热量的速率，同时，在实际设置时将第一鳍片210和第二鳍片220与基板100垂直设置，以便于空气在第一鳍片210、第二鳍片220之间以及散热组件200的上方流动。在本实用新型的其他可实施方式中，当单个散热组件200中存在更多的鳍片时，同样将鳍片以上述方式布置，使相邻鳍片之间形成与基
板100中心区域对应的通道，以提高空气流通时交换热能的效率。
38.在本实用新型的另一可实施方式中，如图1和图2所示，若干个散热组件200中的连接板230固定贴合在基板100上，相邻连接板230之间间隔预定距离设置，本实用新型设置连接板230的另一好处在于便于散热组件200与基板100之间安装固定，例如，在一个具体实施例中，基板100和散热组件200均采用金属铜制成，则在散热组件200安装在基板100上的过程中可采用冷焊的焊接方式进行固定，冷焊通过微电瞬间放电产生的高热量将专用焊丝熔覆在连接板230和基板100对应的表面，且由于冷焊进行的瞬间不会对散热组件200和基板100上的其他位置产生热量输入，因此不会发生变形、咬边和残余应力等情况，有效提高了基板100与散热组件200组合后的一体性，有利于热量在基板100和散热组件200之间进行传递。
39.具体地，如图1和图2所示，为提高散热组件200和基板100之间安装的精准度，本实用新型还在基板100上需要设置散热组件200的位置阵列布置有若干个第一安装孔110，对应地，在连接板230的中心位置设置有第二安装孔231，在安装时，第一安装孔110与第二安装孔231相互对应，第一安装孔110的中心与第二安装孔231的中心相互重合，从而便于操作人员对散热组件200的位置进行判断，同时，为便于确定散热组件200与基板100之间的角度关系，在本实施例中优选将第一安装孔110和第二安装孔231均设置为矩形孔，这样设置的好处是当第一安装孔110和第二安装孔231相互对应后，工作人员可通过第一安装孔110和第二安装孔231对应的重合程度确定散热组件200的角度是否正确，从而提高安装过程中的防呆性，提高螺旋型复合鳍片散热器结构制作过程中合格品的生产率。
40.基于上述实施例，在本实用新型的另一可实施方式中，可将第一安装孔110的尺寸设置为大于第二安装孔231的尺寸，这样设置的好处在于当散热组件200安装在基板100上时，可在基板100的反面对散热组件200的位置进行观察，从而便于工作人员进行操作。
41.具体地，为便于对散热组件200和基板100进行安装，在本实用新型的另一可实施方式中，如图3和图4所示，在第二安装孔231的内部相对的两个侧边上均设置有定位板232，定位板232朝向连接板230对应基板100安装的一侧，且定位板232的长度小于或等于基板100的厚度，在进行散热组件200的安装时，第二安装孔231内设置的定位板232可插合进入到第一安装孔110的内部，形成位置限定，由于两个定位板232分别对应设置在第二安装孔231内的相对两边，因此当两个定位板232同时插入到第一安装孔110内时，即对散热组件200的位置形成限制，散热组件200无法实现位置移动或相对转动，因此在进行冷焊或其他方式的固定过程中能够有效避免因震动导致散热组件200位移的情况发生。
42.在上述实施例中，如图5所示，本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构中基板100普适度最高的形状为圆形，因此在普通的电器结构中，圆形螺旋型复合鳍片散热器结构的设置数量会相对较多，基于此，在一些实施例中基板100被设置为圆形，同时，在圆形基板100的中心还规划有圆形让位部120，让位部120具体为一空置空间，若干个散热组件200沿让位部120环周布置，在让位部120上，可安装风扇300，风扇300用于提高基板100上空气的流通速度，进而以增大空气流速的方式提高散热组件200与空气之间热量交换的效率，在实际设置时，风扇300转动的方向应设置与向轮散热组件200中夹角的方向对应，例如，图1所示的散热组件200从基板100外侧向内侧呈顺时针方向布置，则风扇300的转动方向应为逆时针，这样产生的风力恰好沿相邻散热组件200之间形成的通道吹出，实现提高空气交换效
率的效果。
43.综合上述实施例，本实用新型螺旋型复合鳍片散热器结构通过结构特殊布置，使各个配件之间形成配合，能够有效提高热传导的效率，并提高与空气之间进行热交换的效率，当应用于小型电器时，可进一步减小散热器所需的空间，保障散热效率。
44.基于上述实施例，本实用新型还提供一种散热器，该散热器包括上述实施例中任意一项所述的螺旋型复合鳍片散热器结构，该螺旋型复合鳍片散热器结构包括：基板；散热组件，所述散热组件设置有若干个，若干所述散热组件沿第一预设角度呈螺旋状设置在所述基板上，所述散热组件包括多个鳍片，多个所述鳍片固定连接。本实用新型通过在基板上设置若干散热组件，若干个散热组件沿第一预设角度设置，排列形成呈螺旋状，从而与散热风扇形成配合，提高散热效率，每个散热组件还包括多个鳍片，鳍片之间固定连接，形成单个散热单元，增大了散热面积和与基板连接时的热传导效率，相邻散热组件之间形成散热通道，可实现快速散热的效果，本实用新型可有效提高散热效率，减小螺旋型复合鳍片的制造体积，满足狭窄空间用电器的散热需求。
45.综上所述，本实用新型提供一种螺旋型复合鳍片散热器结构及散热器，其中，螺旋型复合鳍片散热器结构包括：基板；散热组件，所述散热组件设置有若干个，若干所述散热组件沿第一预设角度呈螺旋状设置在所述基板上，所述散热组件包括多个鳍片，多个所述鳍片固定连接。本实用新型通过在基板上设置若干散热组件，若干个散热组件沿第一预设角度设置，排列形成呈螺旋状，从而与散热风扇形成配合，提高散热效率，每个散热组件还包括多个鳍片，鳍片之间固定连接，形成单个散热单元，增大了散热面积和与基板连接时的热传导效率，相邻散热组件之间形成散热通道，可实现快速散热的效果，本实用新型可有效提高散热效率，减小螺旋型复合鳍片的制造体积，满足狭窄空间用电器的散热需求。
46.应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。