一种印刷电路板全自动升降模组、平台以及生产工艺的制作方法

1.本发明涉及技术领域，特别涉及一种印刷电路板全自动升降模组和印刷电路板全自动升降平台。


背景技术：

2.在现有的印刷电路板的生产过程中，其中涉及的生产环节丝网印刷，在小规模定制化生产过程中需要人工操作对顶针与蚀刻后的pcb板进行布针，进而用胶纸将顶针转移到印刷机台面上固定，进而将pcb板与印刷机台面上的顶针对位，完成对pcb板的印刷阻焊。
3.这种工作方式，需操作人员具备一定的工作经验，对操作人员要求高，同时，由于是采用人工使用胶纸进行转移定位，故精度较低，面对精度较高的要求时，无法适用。还存在人工定位效率低下的问题。对此，需作出改进。


技术实现要素：

4.本发明解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种印刷电路板全自动升降模组，其主要目的是通过设计印刷电路板全自动升降模组，实现顶针的自动对位操作，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案如下：一种印刷电路板全自动升降模组，包括：驱动装置，所述驱动装置用于输出旋转动力；固定座，所述固定座与所述驱动装置的输出轴连接，所述固定座上设有具有向上开口的容纳腔；导向柱，所述导向柱置于所述容纳腔内，所述导向柱的外周面设有导向槽；顶针组件，所述顶针组件包括与所述导向槽配合的导向件，与所述导向件连接的旋转轴，与所述旋转轴连接的顶针以及安装在所述固定座上的面板；所述驱动装置驱动所述顶针纵向移动以及旋转调节。
6.进一步地，所述导向槽呈s型形状，所述导向槽的首端和末端处于不同的水平高度。
7.进一步地，所述导向件包括横部以及与所述横部连接的竖部，所述横部与所述旋转轴连接，所述竖部延伸至所述导向槽，所述竖部的端部设有与所述导向槽配合的凸柱。
8.进一步地，所述面板上设有供顶针通过的开孔，所述开孔位置上设有刻度标识。
9.进一步地，所述顶针的上端面上设有用于定位的锥形凸点。
10.进一步地，包括轴承，所述轴承安装在所述容纳腔内，其中，所述轴承的上部安装所述导向柱。
11.进一步地，所述导向柱上设有与所述旋转轴配合的定位孔，所述定位孔内安装弹性件，所述弹性件对所述旋转轴支撑。
12.进一步地，所述驱动装置为电机。
13.一种印刷电路板全自动升降平台，采用上述印刷电路板全自动升降模组组合形成的平台。
14.一种印刷电路板的生产工艺，包括以下步骤：对印刷电路板全自动升降平台进行
参数预设，光学检测拍照检测顶针升起的数量、高度以及角度满足参数预设，将蚀刻后的pcb板上料至印刷电路板全自动升降平台对位，对pcb板进行丝网印刷操作。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过设计印刷电路板全自动升降模组，其组成为驱动装置、固定座、导向柱以及顶针组件，驱动装置进行驱动顶针组件上的顶针自动对位，顶针能够根据pcb板的顶针空位作出调整，如调整上升顶针的数量、高度以及角度，能够快速做到与pcb板相适应。对于单个印刷电路板全自动升降模组，在结构上具有安装和拆卸方便的优势，采用单个印刷电路板全自动升降模组所形成的印刷电路板全自动升降平台，能够代替传统的人工采用胶纸转移顶针，能够提高工作效率，节省人工以及优化工艺操作。
附图说明
16.图1是本发明所实施的印刷电路板全自动升降模组结构示意图。
17.图2是本发明所实施的印刷电路板全自动升降模组爆炸结构示意图。
18.图3是本发明所实施的印刷电路板全自动升降模组剖视结构示意图。
19.图4是本发明所实施固定座的结构示意图。
20.图5是本发明所实施导向柱的结构示意图。
21.图6是本发明所实施印刷电路板全自动升降模组的部分结构示意图。
22.图7是本发明所实施面板的结构示意图。
23.图8是本发明所实施导向件的结构示意图。
24.图9是印刷电路板全自动升降平台的结构示意图。
25.图10是传统工艺生产人工对顶针的定位安装。
26.图11是传统工艺生产人工对顶针粘附胶纸。
27.图12是传统工艺生产人工对胶纸裁切。
28.图13是是传统工艺生产将顶针定位在印刷机台面上。
29.附图标记：1.驱动装置；2.固定座；3.容纳腔；4.导向柱；5.导向槽；6.顶针组件；7.导向件；8.旋转轴；9.顶针；10.面板；11.横部；12.竖部；13.凸柱；14.开孔；15.刻度标识；16.锥形凸点；17.轴承；18.定位孔；19.弹性件。
具体实施方式
30.下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
31.通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的
限定。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.鉴于背景技术中所记载的技术问题，为便于理解本发明，对传统的半自动生产方式作出解释，如图10-13所示，传统的生产方式中，经过蚀刻后的pcb板，通过人工方式，在pcb反面锣板空白区域放置顶针，放置顶针后，通过采用胶纸进行粘附顶针位置，进而将粘附的顶针转移至印刷机的机台工作面，将pcb板与机台面的顶针进行对位后，启动刮板印刷阻焊。
33.如图1-3所示，提供了一种印刷电路板全自动升降模组，包括：驱动装置1，所述驱动装置1用于输出旋转动力；固定座2，所述固定座2与所述驱动装置1的输出轴连接，所述固定座2上设有具有向上开口的容纳腔3；导向柱4，所述导向柱4置于所述容纳腔3内，所述导向柱4的外周面设有导向槽5；顶针组件6，所述顶针组件6包括与所述导向槽5配合的导向件7，与所述导向件7连接的旋转轴8，与所述旋转轴8连接的顶针9以及安装在所述固定座2上的面板10；所述驱动装置1驱动所述顶针9纵向移动以及旋转调节。
34.在上述的技术方案中，驱动装置1可采用电机，固定座2为安装基座，驱动装置1安装在固定座2的底部，驱动装置1的输出端置于容纳腔内3与导向柱4进行连接，导向柱4的上部与顶针组件6的旋转轴8进行连接。
35.上述的结构设计具有快换结构，拆除或者安装，将顶针组件6和导向柱4从容纳腔3位置处取出更换，减少安装空间。
36.其具体的使用过程为：驱动装置1如采用电机时，电机的转动，带动导向柱4的转动，由于顶针组件6通过导向件7和导向柱4上的导向槽5配合，从而导向件7沿着导向槽5的槽道进行移动，其具体表现为，将电机的旋转运动，转化为顶针组件6上的顶针9的纵向移动，当移动完导向槽5的行程后不再上升，电机继续旋转，则驱动顶针组件6上的顶针9进行水平旋转运动，顶针9在水平方向上能够进行任意角度的调节；当电机反转时，带动导向柱4反转，回到初始位置。顶针9的纵向移动能够实现快速精准的升降，顶针9的旋转运动能够对pcb板的顶针空位进行对位，从而在快速换产以适应小批量连续生产过程中提高了对pcb板的对位速度，替代了传统采用人工操作的对位形式，优化了对pcb板的生产工艺，更适于实际生产。
37.如图5所示，所述导向槽5呈s型形状，所述导向槽5的首端和末端处于不同的水平高度。
38.所设置的导向槽5用于控制顶针9的高度位置。故根据实际的使用情况通过对导向槽5的设计进行适应生产。
39.参考图8所示，所述导向件7包括横部11以及与所述横部11连接的竖部12，所述横部11与所述旋转轴8连接，所述竖部12延伸至所述导向槽5，所述竖部12的端部设有与所述导向槽5配合的凸柱13。
40.以上提供了一种可实施的导向件，通过设置的凸柱13与导向柱4的导向槽5进行配合，竖部12与导向柱4平行设置，在通过横部11和旋转轴8连接，使用时，导向柱4的转动，使得凸柱13沿着导向槽5进行滑动，从而使得导向件7在纵向上移动，由于旋转轴8的端部安装顶针9，从而带动顶针9纵向移动。
41.参阅图7所示，所述面板10上设有供顶针9通过的开孔14，所述开孔位置上设有刻度标识15。面板10通过螺栓与固定座2的上端面连接固定。
42.所设置的刻度标识15，能够进行辅助校准旋转角度。
43.所述顶针9的上端面上设有用于定位的锥形凸点16。
44.参照图2所示，该印刷电路板全自动升降模组还包括轴承17，所述轴承17安装在所述容纳腔3内，其中，所述轴承17的上部安装所述导向柱4。
45.所设置的轴承17为了提高旋转的顺滑，减少导向柱4直接与容纳腔3的底部直接接触，轴承17能够对导向柱4进行支撑以及减少摩擦力。
46.进一步地，如图5和图3所示，所述导向柱4上设有与所述旋转轴8配合的定位孔18，所述定位孔18内安装弹性件19，所述弹性件19对所述旋转轴8支撑。所设置的定位孔18为导向柱4的中心位置，能够对旋转轴8进行定位和约束，为旋转轴8在纵向移动时提供稳定性，提高精确性，同时，所设置的弹性件19位弹簧，能够对缓和冲击，环境适应性好。
47.一种印刷电路板全自动升降平台，采用上述技术方案印刷电路板全自动升降模组组合形成的平台。在实用中面板10设计为三角形或者方形形状，通过将印刷电路板全自动升降模组进行拼装，能够组成更大面积的分布以适应在生产过程中的pcb板。
48.在所提供的印刷电路板全自动升降平台的基础上，对相应的pcb板的生产工艺中实现优化升级，一种印刷电路板的生产工艺，包括以下步骤：对印刷电路板全自动升降平台进行参数预设，其中参数预设包括对印刷电路板全自动升降模组单个的上升后的数量、高度和角度进行调节，在检验运行的过程中，可通过光学检测拍照检测顶针升起的数量、高度以及角度满足参数预设,当无法满足参数预设时，进行调校至参数预设，将蚀刻后的pcb板上料至印刷电路板全自动升降平台与顶针对位，对pcb板进行丝网印刷操作印刷阻焊。
49.在基于印刷电路板全自动升降平台的基础上，对pcb板的丝网印刷工艺也产生的相应改变，由传统生产工艺中采用人工使用胶纸进行转移顶针的方式转变为采用印刷电路板全自动升降平台进行控制顶针的上升以及旋转的角度，而印刷电路板全自动升降平台能够实现对pcb板的对位精准、对位效率更快，能够适应不同的小批量连续生产，对整个制作工艺作出了改进，更符合实际的生产需要。
50.以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。