显示装置坏点检测方法及其检测设备与流程

本发明涉及一种显示装置的检测方法及检测设备，尤其涉及一种非无尘环境下显示装置的坏点检测方法及其检测设备。

背景技术：

由于平面显示装置具有轻薄短小以及不占据空间等优点，因此平面显示装置已成为目前市场的主流产品。一般而言，显示装置在制造过程中以及出厂之前，会进行坏点检测，以确保显示装置的质量。

传统对于显示装置的坏点检测，会在工厂里昂贵的无尘环境下进行。进行坏点检测时，首先会将显示装置关掉，在显示装置上打上亮光并记忆落尘的位置。接着，关闭所打上的亮光，开启显示装置并显示画面，检测显示画面时的显示装置的异常点。接着，将异常点中与先前记忆的落尘位置重叠的部分忽略，剩下未被忽略的异常点即判定为显示装置的坏点位置。

然而，若在检测坏点的过程中，坏点与先前记忆落尘位置重叠时，此坏点将会被检测系统视为落尘而被忽略，造成对显示装置的坏点漏判。除此之外，无尘环境中并不是完全没有落尘，落尘的数量会随着无尘环境的等级而有所增加或减少，若是选用等级一般的无尘环境，通常还是会有少许的灰尘。另一方面，若在检测坏点的过程中，有新的落尘在显示装置上而没有被记忆其位置时，将被检测系统视为坏点，造成对显示装置的坏点误判。此外，由于上述的检测流程必须在造价不斐的无尘环境下进行，若是需进一步降低显示装置坏点的漏判及误判，则必需进一步提升检测环境的无尘等级，若是需打造等级越高的无尘环境，其造价就越昂贵。

技术实现要素：

本发明提供一种显示装置坏点检测方法，用以检测显示装置的坏点位置，可以节省建置无尘环境的费用，并降低坏点漏判与误判的机率。

本发明的显示装置坏点检测方法包括下列步骤。在清除显示装置上的落尘的一段时间内，连续取得显示装置的外观的多个第一影像，其中第一影像中的不可清除落尘的位置为第一可能异常位置。比对第一影像中的多个第一可能异常位置，并且将在所有第一影像中都保持固定位置的第一可能异常位置记录为第一异常位置。点亮显示装置，并且取得点亮后的显示装置的外观的第二异常位置。比对第二异常位置与第一异常位置，将未与第一异常位置重叠的第二异常位置记录为坏点位置。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其取得第一影像时，还照亮显示装置。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其点亮后的显示装置显示全白画面、全灰画面、全蓝画面、全绿画面或全红画面。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其点亮显示装置并且取得第二异常位置的步骤包括：点亮显示装置以显示单一颜色的画面，并且连续取得显示装置的外观的多个第二影像。比对第二影像中的多个第二可能异常位置，并且将在所有第二影像中都保持固定位置的第二可能异常位置记录为第二异常位置。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其点亮显示装置并且取得第二异常位置的步骤包括：点亮显示装置以依序显示不同的多个画面，并且在显示装置显示每个画面时都取得至少一个第二影像。比对第二影像中的多个第二可能异常位置，并且将在所有第二影像中都保持固定位置的第二可能异常位置记录为第二异常位置。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其点亮显示装置并且取得第二影像的步骤还包括：在每次取得第二影像前清除显示装置上的落尘。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其清除显示装置上的落尘的方法包括吹落显示装置上的落尘。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其清除显示装置上的落尘的方法包括擦除显示装置上的落尘。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其是在非无尘环境进行。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置坏点检测方法，其在取得第一影像时，显示装置未点亮。

本发明的显示装置坏点检测设备包括除尘装置、拍摄装置与判断装置。拍摄装置用以在除尘装置清除显示装置上的落尘的一段时间内，连续取得显示装置的外观的多个第一影像，其中第一影像中的不可清除落尘的位置为第一可能异常位置，拍摄装置还用以取得点亮后的显示装置的外观的第二异常位置。判断装置电性连接拍摄装置，用以比对第一影像中的多个第一可能异常位置，并且将在所有第一影像中都保持固定位置的第一可能异常位置记录为第一异常位置，还用以比对第二影像中的第二可能异常位置与第一异常位置，将未与第一异常位置重叠的第二可能异常位置记录为坏点位置。

在本发明的一实施例中，所述显示装置坏点检测设备还包括光源，用以照亮显示装置。

在本发明的一实施例中，所述显示装置坏点检测设备还包括支撑架，用以支撑显示装置。

在本发明的一实施例中，所述显示装置坏点检测设备还包括监视器，电性连接判断装置，用以显示判断装置的操作界面。

在本发明的一实施例中，所述的除尘装置为离子风扇或静电布。

基于上述，在本发明的显示装置坏点检测方法与显示装置坏点检测设备中，是在除尘装置清除显示装置上的落尘的一段时间内，利用拍摄装置连续取得多个影像。因此，可把在清除过程中移动的落尘的位置判断为非坏点位置，而不用在无尘环境下进行检测，同时也因为落尘被清除而大幅降低坏点误判及漏判的机率。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1为本发明一实施例的显示装置坏点检测设备示意图；

图2a与图2b分别为本发明一实施例的未点亮的显示装置在不同时间的第一影像示意图；

图3为本发明一实施例的点亮的显示装置的第二异常位置示意图；

图4a与图4b分别为本发明另一实施例的点亮的显示装置在不同时间的第二影像示意图；

图5为本发明一实施例的显示装置坏点检测方法的流程图；

图6为本发明另一实施例的显示装置坏点检测方法的流程图。

附图标号说明

100：坏点检测设备；

110：显示装置；

120：除尘装置；

130：拍摄装置；

140：判断装置；

150：光源；

160：监视器；

170：支撑架；

d1、d1’：第一可能异常位置；

d2、d2’：第二可能异常位置；

p1：第一异常位置；

p2：第二异常位置；

a、b、e、f：异常位置；

l：光线。

具体实施方式

现将详细地参考本发明的示范性实施例，示范性实施例的实例说明于附图中。只要有可能，相同组件符号在附图和描述中用来表示相同或相似部分。

图1为本发明一实施例的显示装置坏点检测设备示意图。请参考图1，显示装置坏点检测设备100包括：除尘装置120、拍摄装置130、判断装置140。在此，仅先文字说明除尘装置120、拍摄装置130与判断装置140的相互配合方式，稍后将搭配附图进一步解说本发明一实施例的显示装置坏点检测方法。除尘装置120用来清除待测的显示装置110上的落尘。拍摄装置130用以在除尘装置120清除显示装置110上的落尘的一段时间内，连续取得显示装置110的外观的多个第一影像(未示出)，其中第一影像中的不可清除落尘的位置为第一可能异常位置。拍摄装置130用以取得点亮后的显示装置110的外观的第二异常位置(未示出)。判断装置140电性连接拍摄装置130，用以比对多个第一影像中的多个第一可能异常位置，并且将所有第一影像中都保持固定位置的第一可能异常位置记录为第一异常位置。判断装置140还用以比对第二异常位置与第一异常位置，将未与第一异常位置重叠的第二异常位置记录为坏点位置。在本实施例中，除尘装置例如为一个离子电风扇，可中和显示装置上110的落尘的电性，使得落尘可轻易被吹落，然本发明不限于此。由于本实施例的显示装置坏点检测设备包括了除尘装置120，所以可以不用在无尘环境下进行。而且，因为在清除落尘的一段时间内取得连续影像并比对，所以可以降低落尘被误判为坏点的机率。

选择性的，显示装置坏点检测设备100还包括光源150，用以照亮显示装置110，使得拍摄装置130所取得的多个第一影像与第二异常位置显示更清楚。显示装置坏点检测设备100还包括支撑架170，用以支撑显示装置110，使得显示装置110在除尘装置120作用之下稳固不被移动。显示装置坏点检测设备100还包括监视器160，电性连接判断装置140，用以显示判断装置140的操作界面，使得使用者可依据待测显示装置110的不同而调整显示装置坏点检测设备100的各种设定参数，并使得显示装置坏点检测设备100容易操作。上述所有显示装置坏点检测设备100可增加的部件，可依照使用者的需求以及操作习惯选择所需要的部件，然本发明不限于此。

判断装置140可依照使用者的需求使用不同的判断装置。在一实施例中，判断装置140可以是简单的影像侦测及比对装置，例如为输入板。在另一实施例中，判断装置140也可以是多功能以及可更改操作参数的装置，例如为计算机，然本发明则不限于此。

图2a与图2b分别为本发明一实施例的未点亮的显示装置在不同时间的第一影像示意图。请一并参考图1、图2a以及图2b，在一实施例的显示装置坏点检测设备100中，首先，先开启除尘装置120，并对显示装置110作用。在待测显示装置110上通常分布着两种不同的落尘，其中的一种为可被离子风扇吹落或移动的落尘。另一种落尘为无法吹落的落尘，此种落尘可能因为较重或与显示装置110之间有其它的作用力存在，故无法由离子风扇吹落，因此在待测显示装置110上的位置不会变动。此外，在除尘装置120作用的同时，使用拍摄装置130对待测的显示装置110进行连续拍摄。此时，待测显示装置110是关闭状态，可选择性的开启光源150以提供外部光线l照亮待测显示装置110，或仅由环境光源照亮待测显示装置110。

在清除待测显示装置110上的落尘的一段时间内，使用拍摄装置130对待测的显示装置110进行连续拍摄所拍摄到的影像记录为第一影像，并且将第一影像中显示的落尘位置(即，不可清除的落尘的位置)记录为第一可能异常位置d1、d1’。举例而言，图2a为在时间t1所拍摄到的一个第一影像，此第一影像中包括多个第一可能异常位置d1。图2b为在时间t2所拍摄到的另一个第一影像，此第一影像中显示包括多个第一可能异常位置d1’。

接着，利用判断装置140将所拍摄到的多个第一影像中的多个第一可能异常位置d1、d1’互相比对，并且将在所有第一影像中都保持固定位置的第一可能异常位置记录为第一异常位置。举例而言，利用判断装置140将图2a的第一影像中的第一可能异常位置d1与图2b的第一影像中的第一可能异常位置d1’互相比对，将在图2a与图2b中都保持固定位置的落尘位置记录为第一异常位置p1，此第一异常位置p1即是未被吹落的落尘的位置。另一方面，将没有保持固定位置的其他第一可能异常位置d1、d1’视为被吹动的落尘的位置，将其位置直接忽略而不记录为真正的异常位置。

在上述的步骤中，可根据不同的情况而增加拍摄以取得第一影像的次数，可提高检测准确度。举例而言，在另一实施例中，拍摄装置130可在十个不同的时间分别对待测的显示装置110进行拍摄，以得到十个不同的第一影像。

图3为本发明一实施例的点亮的显示装置的第二异常位置示意图。请参考图1与图3，接续前述的步骤，接着点亮待测的显示装置110，使待测显示装置110的画面呈现单一颜色的画面如图3所示出，例如是：全白画面、全灰画面、全蓝画面、全绿画面或全红画面。点亮待测显示装置110之后，利用拍摄装置130对待测显示装置110进行拍摄，所拍摄到的异常位置记录为第二异常位置p2。在此期间，除尘装置120可以关闭，但除尘装置120也可以持续开启以除去显示装置110上的落尘。

接着，利用判断装置140对拍摄到的第二异常位置p2与在未点亮显示装置110所记录的第一异常位置p1互相比对。经过判断装置140的比对后，将第二异常位置p2中跟第一异常位置p1重叠的部分忽略，而第二异常位置p2中没有跟第一异常位置p1重叠的部分即记录为坏点位置。举例而言，图3中的第二异常位置p2包含有两个异常位置a、b，利用判断装置140可判断出第二异常位置p2中的异常位置a与第一异常位置p1的位置重叠，因此视为未能吹落的落尘的位置。第二异常位置p2中的异常位置b没有与第一异常位置p1的位置重叠，因此判断装置140将异常位置b记录为坏点位置，至此大致完成坏点检测过程。

图4a与图4b分别为本发明另一实施例的点亮的显示装置在不同时间的第二影像示意图。请参考图1、图4a以及图4b，在本实施例中，点亮待测的显示装置110后，拍摄装置130对待测显示装置110进行连续拍摄，以取得多个不同的第二影像。在此期间，除尘装置120持续开启，以除去显示装置110上的落尘。

接着，将第二影像中显示的异常位置记录为第二可能异常位置d2、d2’。举例而言，图4a为在时间t3所拍摄到的一个第二影像，此第二影像中包括多个第二可能异常位置d2。图4b为在时间t4所拍摄到的另一个第二影像，此第二影像中包括多个第二可能异常位置d2’。

接着，利用判断装置140将所拍摄到的多个第二影像中的多个第二可能异常位置d2、d2’互相比对，并且将所有在第二影像中都保持固定位置的第二可能异常位置d2、d2’记录为第二异常位置p2。第二异常位置p2即是未能吹落的落尘及/或坏点的位置。另一方面，将没有保持固定位置的其他第二可能异常位置d2、d2’视为被吹动的落尘位置，将其位置直接忽略而不记录为真正的异常位置。

最后，利用判断装置140将所记录到的第二异常位置p2与在未点亮显示装置110所记录的第一异常位置p1(如图2a、图2b)互相比对。经过判断装置140的比对后，将第二异常位置p2中跟第一异常位置p1重叠的部分忽略，而第二异常位置p2中跟第一异常位置p1没有重叠的部分即记录为坏点位置。举例而言，图4a与图4b中的第二异常位置p2包含有两个异常位置e、f，利用判断装置140可判断出第二异常位置p2中的异常位置e与第一异常位置p1的位置重叠，因此视为未能吹落的落尘的位置。第二异常位置p2中的异常位置f没有与第一异常位置p1的位置重叠，因此判断装置140将异常位置f记录为坏点位置，至此大致完成坏点检测过程。

在另一实施例中，也可以点亮待测的显示装置110以依序显示不同的多个画面，并且在显示装置110显示每个画面时都取得一个或一个以上的第二影像。举例而言，显示装置110例如是依序呈现全白画面、全灰画面、全蓝画面、全绿画面以及全红画面。在每个不同画面呈现的同时，利用拍摄装置130对显示装置110拍摄一个第二影像或连续拍摄多个第二影像，以增加检测坏点的准确率。接着再利用判断装置140对所拍摄到的第二影像进行后续的比对步骤，后续的比对步骤与先前叙述类似，在此不再赘述。

此外，前述的除尘装置120可更换为可实质擦拭的工件，例如是静电布。每次拍摄装置130对待测的显示装置110拍摄之前，都由除尘装置120对待测显示装置110擦拭一次。。如此一来，将有效减少落尘数量，进而降低落尘与坏点的重复率，也即使得检测流程的漏判率下降。

图5为本发明一实施例的显示装置坏点检测方法的流程图。请参考图5，本实施例的显示装置坏点检测方法可适用于图1的显示装置坏点检测设备100，但本发明的显示装置坏点检测方法并不限定需以图1的显示装置坏点检测设备100执行。步骤s500中，在清除显示装置110上的落尘的一段时间内，连续取得所述显示装置110的外观的多个第一影像(如图2a、图2b)，其中第一影像中的不可清除落尘的位置为第一可能异常位置。在步骤s510中，比对所述多个第一影像中的所述多个第一可能异常位置d1、d1’，并且将在所有所述第一影像中都保持固定位置的所述第一可能异常位置记录为第一异常位置p1。在步骤s520中，点亮所述显示装置110，并且取得点亮后的所述显示装置110的外观的第二异常位置p2。在步骤s530中，比对所述第二异常位置p2与所述第一异常位置p1，将未与所述第一异常位置p1重叠的所述第二异常位置p2记录为坏点位置b，以检测出显示装置110的坏点位置b。由于本实施例的显示装置坏点检测方法包括了清除显示装置110上的落尘的步骤，所以可以不用在无尘环境下进行。而且，因为在清除落尘的一段时间内取得连续影像并比对，所以可以降低落尘被误判为坏点的机率。

图6为本发明另一实施例的显示装置坏点检测方法的流程图。请参考图6，本实施例的显示装置坏点检测方法与图5的显示装置坏点检测方法一样可适用于图1的显示装置坏点检测设备100，但本发明的显示装置坏点检测方法并不限定需以图1的显示装置坏点检测设备100执行。在步骤s600中，打开除尘装置120，对显示装置110作用，将显示装置110完全关闭，并开启外部光源150，照亮显示装置110。在步骤s610中，分别在时间t1～tn拍下第1～n张照片，并记录为第一影像(如图2a、图2b)，其中第一影像中的不可清除落尘的位置为第一可能异常位置，拍摄完后关闭外部光源150。在步骤s620中，比对第1～n张第一影像，判断第一可能异常位置是否相同。若不同的第一影像中的多个第一可能异常位置相同时，则执行步骤s630，也就是将这些第一可能异常位置视为第一异常位置p1，记忆所在位置。若不同的第一影像中的多个第一可能异常位置不同时，则执行步骤s640，也就是将这些第一可能异常位置视为可吹落的落尘的位置，忽略其位置。在步骤s650中，将显示装置110开启，并依序显示不同颜色画面(白、灰、蓝、绿、红)，分别在时间t1～tn拍下第1～n张照片，并记录为第二影像(如图4a、图4b)。在步骤s660中，比对第1～n张第二影像，判断第二可能异常位置d2、d2’是否相同。若不同的第二影像中的多个第二可能异常位置相同时，则执行步骤s670，也就是将这些第二可能异常位置视为第二异常位置p2，记忆所在位置。若不同的第二影像中的多个第二可能异常位置不同时，则执行步骤s680，也就是将这些第二可能异常位置视为可吹落的落尘的位置，忽略其位置。在步骤s690中，将之前所记忆的第一异常位置p1忽略，判断是否存在第二异常位置p2。在步骤s690中，若存在第二异常位置p2时，则执行步骤s6100，依据预设坏点规格判定显示装置110的单位区域的坏点数是否合格。在步骤s690中，若不存在第二异常位置p2时，则执行步骤s6120，视为0坏点，标注为“良品”，通过坏点检测。在步骤s6100中，若显示装置110的单位区域的坏点数不合格时，则执行步骤s6110，视为超出坏点规格，标注为“不良品”，未通过坏点检测。在步骤s6100中，若显示装置110单位区域的坏点数合格时，则执行步骤s6120，标注为“良品”，通过坏点检测。最后，在步骤s6130中，关闭除尘装置，测试结束。

综上所述，在本发明的显示装置坏点检测方法及其检测设备中，是通过除尘装置以及拍摄装置的同时作用，使得本发明的显示装置坏点检测方法不需在无尘环境下进行，以节省经费。通过在不同的时间下拍摄显示装置的外观影像并加以比对，即可知道可吹落的落尘与不可吹落的落尘分别的所在位置。接着，再开启显示装置的光源以拍摄显示装置在显示画面时的外观影像。最后通过判断装置将所拍摄的影像互相比对，可判断出哪些是可吹落的落尘以及不可吹落的落尘的位置，并得到显示装置的真正坏点的位置，大幅降低了坏点误判及漏判的机率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。