多段式喇叭弹波成型装置及应用其成型的喇叭弹波制造方法与流程

本发明是有关一种喇叭弹波成型装置及喇叭弹波制造方法，尤指一种用以制造喇叭弹波的多段式喇叭弹波成型装置及应用其成型的喇叭弹波制造方法。

背景技术：

喇叭的组成结构当中包括永久磁铁、音圈、喇叭弹波、振膜等。每一个元件都关系到喇叭的音质。请参考图1，图1是现有的喇叭弹波制造方法的流程图。现有的喇叭弹波制造方法包括：含浸：将一基材1含浸于树脂溶液2；烘干：基材1移动至一烘干装置3加以烘干；热压成型：基材1移动至一热压成型装置4，热压成型装置4连续在基材1上的多个喇叭弹波成型区域加热加压，使所述喇叭弹波成型区域皱缩成型出多个喇叭弹波形状5，其中，喇叭弹波形状5具有数圈环状波浪结构501，每个环状波浪结构501具有一环凸5011及一环凹5012；切断：利用一切断装置6将喇叭弹波形状从基材1上切下而获得喇叭弹波7，如图2所示。

进一步地说，所述热压成型装置4包含一上模401及一下模402。上模401包括一上模本体4012及一上模环状模块4014，上模环状模块4014一体成型地环设于上模本体4012的上模挤压面。下模包括一下模本体4022及一下模环状模块4024，下模环状模块4024一体成型地环设于下模本体4022的下模挤压面。据此，该上模环状模块4014的形状对应喇叭弹波的上表面的全部形状而具有多个上模环凸40142及多个上模环凹40144，该下模环状模块4024的形状对应喇叭弹波的下表面的全部形状而具有多个下模环凸40242及多个下模环凹40244。此种热压成型装置4的上、下模401、402在基材1的喇叭弹波成型区域上，同一时间形成所有的环状波浪结构501，所以称之为单段式喇叭弹波成型装置。

然而，单段式喇叭弹波成型装置是在同一时间形成所有的环状波浪结构，基材1的喇叭弹波成型区域的全部纱线因为同一时间被上、下模401、402加热加压而快速皱缩，导致所成型的喇叭弹波形状5周围的纱线受到猛力拉扯而变形，并且产生以下数个问题：

一、后续的每一个喇叭弹波成型区域的位置会因此而向前偏移一段距离。这样的话，上、下模401、402将无法准确地对准在后续的每一个喇叭弹波成型区域，使后来成型的每个喇叭弹波形状5的间距变的比预设的更大。由于每个喇叭弹波形状5之间的基材1将形成废料，故上述问题将产生比原本想象中更多的废料，相当浪费。

二、相邻的两个喇叭弹波形状5之间的纱线被猛力拉扯的方向刚好相反，造成相邻的两个喇叭弹波形状5之间的纱线断裂而使基材1被扯破。

三、喇叭弹波形状的纱线分布不均，影响后续制成的喇叭弹波的音质及结构强度。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种多段式喇叭弹波成型装置及应用其成型的喇叭弹波制造方法，所成型的喇叭弹波形状周围的纱线受到拉扯的力量降低，使基材上的多个弹波成型区域的间距保持不变，减少基材形成废料的量，相邻的两个喇叭弹波形状之间的纱线不会断裂，喇叭弹波形状的纱线分布较为均匀，提高喇叭弹波的音质及结构强度。

为了达成前述的目的，本发明将提供一种多段式喇叭弹波成型装置，包括一第一模具及一第二模具。

该第一模具包括一第一本体、多个第一环状模块及多个第一弹性件，该第一本体具有一第一挤压面，所述第一环状模块环设于该第一挤压面且分别具有一第一端及一第二端，所述第一环状模块的第一端的形状分别对应一喇叭弹波的其中一表面的一部分的形状，直径愈小的第一环状模块突出于该第一挤压面的高度愈高，所述第一弹性件设于该第一本体内部且分别抵靠于所述第一环状模块的第二端。

该第二模具的形状对应该喇叭弹波的另一表面的形状。

根据一较佳实施例，其中，该第二模具包括一第二本体及一第二环状模块，该第二本体包括一第二挤压面，该第二环状模块一体成型地环设于该第二挤压面且具有多个第二环凸及多个第二环凹。较佳地，各第一环状模块的第一端具有一第一环凸及一第一环凹。

根据一较佳实施例，其中，该第二模具包括一第二本体、多个第二环状模块及多个第二弹性件，该第二本体包括一第二挤压面，所述第二环状模块环设于该第二挤压面且分别具有一第一端及一第二端，所述第二环状模块的第一端的形状分别对应该喇叭弹波的另一表面的一部分的形状，直径愈小的第二环状模块突出于该第二挤压面的高度愈高，所述第二弹性件设于该第二本体内部且分别抵靠于所述第二环状模块的第二端。较佳地，各第一环状模块的第一端具有一第一环凸及一第一环凹，各第二环状模块的第一端具有一第二环凸及一第二环凹。

为了达成前述的目的，本发明将提供一种应用所述多段式喇叭弹波成型装置成型的喇叭弹波制造方法，包括下列步骤：

含浸：一基材含浸于一树脂溶液。

烘干：烘干该基材。

热压成型：所述第一环状模块由高至低先后与该第二模具分段合模，以在该基材的一喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出多个环状波浪结构，以成型出一喇叭弹波形状，所述第一弹性件受到所述第一环状模块的挤压以产生弹性力。

脱模：该第一、第二模具远离该基材，所述第一弹性件以其弹性力驱使所述第一环状模块复位。

切断：将该喇叭弹波形状从该基材上切下，以获得一喇叭弹波。

根据一较佳实施例，其中，在该热压成型步骤中，该第二模具包括一第二本体及一第二环状模块，该第二本体包括一第二挤压面，该第二环状模块一体成型地环设于该第二挤压面且具有多个第二环凸及多个第二环凹，所述第一环状模块由高至低先后与该第二环状模块分段合模，以在该基材的喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出所述环状波浪结构，以成型出该喇叭弹波形状。较佳地，在该热压成型步骤中，各第一环状模块的第一端具有一第一环凸及一第一环凹，所述第一环状模块分别与该第二环状模块的其中一个第二环凸及其中一个第二环凹成型出其中一个环状波浪结构。

根据一较佳实施例，其中，该第二模具包括一第二本体、多个第二环状模块及多个第二弹性件，该第二本体包括一第二挤压面，所述第二环状模块环设于该第二挤压面且分别具有一第一端及一第二端，所述第二环状模块的第一端的形状分别对应该喇叭弹波的另一表面的一部分的形状，直径愈小的第二环状模块突出于该第二挤压面的高度愈高，所述第二弹性件设于该第二本体内部且分别抵靠于所述第二环状模块的第二端；在该热压成型步骤中，所述第一环状模块由高至低先后与所述第二环状模块由高至低分段合模，以在该基材的喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出所述环状波浪结构，以成型出该喇叭弹波形状，所述第二弹性件受到所述第二环状模块的挤压以产生弹性力；在该脱模步骤中，该第一、第二模具远离该基材，所述第一、第二弹性件分别以其弹性力驱使所述第一、第二环状模块复位。较佳地，在该热压成型步骤中，各第一环状模块的第一端具有一第一环凸及一第一环凹，各第二环状模块的第一端具有一第二环凸及一第二环凹，所述第一环状模块分别与其中一个第二环状模块成型出其中一个环状波浪结构。

本发明的功效在于，所成型的喇叭弹波形状周围的纱线受到拉扯的力量降低，使基材的多个弹波成型区域的间距保持不变，减少基材形成废料的量，相邻的两个喇叭弹波形状之间的纱线不会断裂，喇叭弹波形状的纱线分布较为均匀，提高喇叭弹波的音质及结构强度。尤其是，每个阶段的合模只成型出一个环状波浪结构时，上述各种功效更为显著。

附图说明

图1是现有的喇叭弹波制造方法的流程图；

图2是喇叭弹波的示意图；

图3是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第一实施例的结构示意图；

图4是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第二实施例的结构示意图；

图5是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第三实施例的结构示意图；

图6是本发明的应用多段式喇叭弹波成型装置的第一实施例成型的喇叭弹波制造方法的流程图；

图7a至图7c是本发明的喇叭弹波制造方法的热压成型步骤中，多段式喇叭弹波成型装置的第一实施例的多个第一环状模块由高至低先后与第二环状模块合模的示意图。

其中，附图标记说明如下：

1基材

2树脂溶液

3烘干装置

4热压成型装置

401上模

4012上模本体

4014上模环状模块

40142上模环凸

40144上模环凹

402下模

4022上模本体

4024上模环状模块

40242下模环凸

40244下模环凹

5喇叭弹波形状

501环状波浪结构

5011环凸

5012环凹

6切断装置

7喇叭弹波

10第一模具

12第一本体

122第一挤压面

14、14’、14”第一环状模块

142、142’、142”第一端

1422、1422’、1422”第一环凸

1424、1424’、1424”第一环凹

20第二模具

22第二本体

222第二挤压面

24、24’、24”第二环状模块

242、242’、242”第一端

2422、2422’、2422”第二环凸

2424、2424’、2424”第二环凹

30基材

40树脂溶液

50烘干装置

60喇叭弹波形状

62、62’、62”环状波浪结构

622、622’、622”环凸

624、624’、624”环凹

70喇叭弹波

80切断装置

具体实施方式

以下配合图式及元件符号对本发明的实施方式做更详细的说明，以使熟悉本领域的技术人员在研读本说明书后能据以实施。

请参阅图3，图3是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第一实施例的结构示意图。本发明提供一种多段式喇叭弹波成型装置，包括一第一模具10及一第二模具20。

第一模具10包含一第一本体12、多个第一环状模块14、14’、14”及多个第一弹性件(图未示)，第一本体12具有一第一挤压面122，所述第一环状模块14、14’、14”环设于第一挤压面122且分别具有一第一端142、142’、142”及一第二端，所述第一环状模块14、14’、14”的第一端142、142’、142”的形状分别对应一喇叭弹波的其中一表面的一部分的形状，直径愈小的第一环状模块14、14’、14”突出于第一挤压面122的高度愈高，所述第一弹性件设于第一本体12内部且分别抵靠于所述第一环状模块14、14’、14”的第二端。更明确地说，直径愈小且突出的高度愈高的第一环状模块14、14’、14”愈靠近第一模具10的轴心，用以成型出愈靠近喇叭弹波的轴心且直径愈小的环状波浪结构，直径愈大且突出高度愈低的第一环状模块14、14’、14”愈远离第一模具10的轴心，用以成型出愈远离喇叭弹波的轴心且直径愈大的环状波浪结构。较佳地，各第一环状模块14、14’、14”的第一端142、142’、142”具有一第一环凸1422、1422’、1422”及第一环凹1424、1424’、1424”。换句话说，喇叭弹波的其中一表面的一个环状波浪结构恰好为一环凸及一环凹，因此，各第一环状模块14、14’、14”的第一端142、142’、142”的第一环凸1422、1422’、1422”及第一环凹1424、1424’、1424”恰好能够用以形成喇叭弹波的其中一表面的一个环状波浪结构的环凸及环凹。其中，所述第一模具10为上模。

第二模具20的形状对应喇叭弹波的另一表面的形状。在本发明的第一实施例中，第二模具20包括一第二本体22及一第二环状模块24。第二本体22具有一第二挤压面，第二环状模块24一体成型地环设于第二挤压面且具有多个第二环凸2422、2422’、2422”及多个第二环凹2424、2424’、2424”，因此第二环状模块24的形状对应喇叭弹波的另一表面的形状。换句话说，喇叭弹波的另一表面的一个环状波浪结构恰好为一环凸及一环凹，因此，该第二环状模块24的第二环凸2422、2422’、2422”及第二环凹2424、2424’、2424”恰好能够用以成型出喇叭弹波的另一表面的一个环状波浪结构的环凸及环凹。需说明的是，所述喇叭弹波的其中一表面的环状波浪结构的环凸恰好为另一表面的同一个环状波浪结构的环凹，所述喇叭弹波的其中一表面的环状波浪结构的环凹恰好为另一表面的同一个环状波浪结构的环凸。其中，所述第二模具20为下模。

请参考图4，图4是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第二实施例的结构示意图。本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第二实施例与前述第一实施例的结构大致相同，差别在于，第二实施例中的第一模具10为下模，第二模具20为上模。

请参考图5，图5是本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第三实施例的结构示意图。本发明的多段式喇叭弹波成型装置的第三实施例与前述第一实施例的结构大致相同，差别在于，第二模具20的结构不完全相同。更明确地说，第三实施例的第二模具20进一步包括多个第二环状模块24、24’、24”及多个第二弹性件(图未示)，所述第二环状模块24、24’、24”环设于该第二挤压面且分别具有一第一端242、242’、242”及一第二端，所述第二环状模块24、24’、24”的第一端242、242’、242”的形状分别对应喇叭弹波的另一表面的一部分的形状，直径愈小的第二环状模块24、24’、24”突出于第二挤压面222的高度愈高，所述第二弹性件设于第二本体20内部且分别抵靠于所述第二环状模块24、24’、24”的第二端。更明确地说，直径愈小且突出的高度愈高的第二环状模块24、24’、24”愈靠近第二模具20的轴心，用以成型出愈靠近喇叭弹波的轴心且直径愈小的环状波浪结构，直径愈大且突出高度愈低的第二环状模块24、24’、24”愈远离第二模具20的轴心，用以成型出愈远离喇叭弹波的轴心且直径愈大的环状波浪结构。较佳地，各第二环状模块24、24’、24”的第一端242、242’、242”具有一第二环凸2422、2422’、2422”及一第二环凹2424、2424’、2424”，各第二环状模块24、24’、24”的第一端242、242’、242”的第二环凸2422、2422’、2422”及第二环凹2424、2424’、2424”恰好能够用以成型出喇叭弹波的另一表面的一个环状波浪结构的环凸及环凹。

请参考图6，图6是本发明的应用多段式喇叭弹波成型装置的第一实施例成型的喇叭弹波制造方法的流程图。本发明提供一种应用所述多段式喇叭弹波成型装置成型的喇叭弹波制造方法，包括下列步骤：

含浸：一基材30含浸于一树脂溶液40。

烘干：烘干基材30。更明确地说，基材30移动至一烘干装置50中，使基材30上的树脂被烘干，进而让基材30具备适当硬度、弹性与韧性。

热压成型：所述第一环状模块14、14’、14”由高至低先后与第二模具20分段合模，以在基材30的一喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出多个环状波浪结构62、62’、62”，以成型出一喇叭弹波形状60，所述第一弹性件受到所述第一环状模块14、14’、14”的挤压以产生弹性力。

脱模：第一、第二模具10、20远离基材30，所述第一弹性件以其弹性力驱使所述第一环状模块14、14’、14”复位。藉此，所述第一环状模块14、14’、14”恢复成直径愈小突出于第一挤压面122的高度愈高的状态，以利所述多段式喇叭弹波成型装置对下一个基材30的喇叭弹波成型区域热压成型出下一个喇叭弹波形状60。

切断：将喇叭弹波形状60从基材30上切下，以获得喇叭弹波70。更明确地说，基材30移动至一切断装置80，利用切断装置80将喇叭弹波形状60从基材30上切下，以获得喇叭弹波70。

其中，当上述喇叭弹波制造方法应用的是多段式喇叭弹波成型装置的第一、第二实施例时，因为第二模具20的第二环状模块24一体成型地环设于第二挤压面且具有多个第二环凸2422、2422’、2422”及多个第二环凹2424、2424’、2424”，因此在热压成型步骤中，所述第一环状模块14、14’、14”由高至低先后与第二环状模块24分段合模，以在基材30的喇叭弹波区域上，由内至外依序热压成型出所述环状波浪结构62、62’、62”，以成型出喇叭弹波形状60。况且，各第一环状模块14、14’、14”的第一端142、142’、142”具有第一环凸1422、1422’、1422”及第一环凹1424、1424’、1424”，藉此，所述第一环状模块14、14’、14”分别与第二环状模块24的其中一个第二环凸2422、2422’、2422”及其中一个第二环凹2424、2424’、2424”成型出其中一个环状波浪结构62、62’、62”的一环凸622、622’、622”与一环凹624、624’、624”。更明确地说，直径最小且突出高度最高的第一环状模块14率先与第二环状模块24的直径最小的第二环凸2422与直径最小的第二环凹2424完成第一阶段的合模，以形成直径最小的环状波浪结构62的环凸622与环凹624，如图7a所示。接着，直径次小且突出高度次高的第一环状模块14’随后与第二环状模块24的直径次小的第二环凸2422’与直径次小的第二环凹2424’完成第二阶段的合模，以形成直径次小的环状波浪结构62’的环凸622’与环凹624’，如图7b所示。依此类推，直到直径最大且突出高度最低的第一环状模块14”与第二环状模块24的直径最大的第二环凸2422”与直径最大的第二环凹2424”完成最后一阶段的合模，以形成直径最大的环状波浪结构62”的环凸622”与环凹624”为止，如图7c所示。所有的环状波浪结构62、62’、62”皆成型后，喇叭弹波形状60也旋即成型。

其中，当上述喇叭弹波制造方法应用的是多段式喇叭弹波成型装置的第三实施例时，因为第二模具20包括多个第二环状模块24、24’、24”及多个第二弹性件，因此在热压成型步骤中，所述第一环状模块14、14’、14”由高至低先后与所述第二环状模块24、24’、24”由高至低分段合模，以在基材30的喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出所述环状波浪结构62、62’、62”，以成型出喇叭弹波形状60。况且，各第二环状模块24、24’、24”的第一端242、242’、242”具有第二环凸2422、2422’、2422”及第二环凹2424、2424’、2424”，藉此，所述第一环状模块14、14’、14”分别与其中一个第二环状模块24、24’、24”成型出其中一个环状波浪结构62、62’、62”。更明确地说，直径最小且突出高度最高的第一环状模块14率先与直径最小且突出高度最高的第二环状模块24完成第一阶段的合模，以形成直径最小的环状波浪结构62的环凸622与环凹624。接着，直径次小且突出高度次高的第一环状模块14’随后与直径次小且突出高度次高的第二环状模块24’完成第二阶段的合模，以形成直径次小的环状波浪结构62’的环凸622’与环凹624’。依此类推，直到直径最大且突出高度最低的第一环状模块14”与直径最大且突出高度最低的第二环状模块24”完成最后一阶段的合模，以形成直径最大的环状波浪结构62”的环凸622”与环凹624”为止。所有的环状波浪结构62、62’、62”皆成型后，喇叭弹波形状60也旋即成型。所述第二弹性件受到所述第二环状模块24、24’、24”的挤压以产生弹性力。在脱模步骤中，第一、第二模具10、20远离基材，所述第一、第二弹性件分别以其弹性力驱使所述第一环状模块14、14’、14”以及所述第二环状模块24、24’、24”复位。藉此，所述第一环状模块14、14’、14”以及所述第二环状模块24、24’、24”恢复成直径愈小突出于第一、第二挤压面122、222的高度愈高的状态，以利所述多段式喇叭弹波成型装置对下一个基材30的喇叭弹波成型区域热压成型出下一个喇叭弹波形状60。

本发明的多段式喇叭弹波成型装置是因为直径愈小的第一环状模块14、14’、14”突出于第一挤压面122的高度愈高，所以应用所述多段式喇叭弹波成型装置成型的喇叭弹波制造方法的热压成型步骤中，所述第一环状模块14、14’、14”由高至低先后与第二模具20分段合模，以在基材30的喇叭弹波成型区域上，由内至外依序热压成型出所述环状波浪结构62、62’、62”，以成型出喇叭弹波形状60。藉此，所成型的喇叭弹波形状60周围的纱线受到拉扯的力量降低，使基材30的多个弹波成型区域的间距保持不变，减少基材形成废料的量，相邻的两个喇叭弹波形状60之间的纱线不会断裂，喇叭弹波形状60的纱线分布较为均匀，提高喇叭弹波的音质及结构强度。尤其是，每个阶段的合模只成型出一个环状波浪结构62、62’、62”时，上述各种功效更为显著。

以上所述仅为用以解释本发明的较佳实施例，并非企图据以对本发明做任何形式上的限制。因此，凡有在相同的发明精神下所作有关本发明的任何修饰或变更，皆仍应包括在本发明意图保护的范畴。