一种动铁单元的制备方法及带料动铁与流程

【技术领域】

本发明实施例涉及动铁设计领域，特别涉及一种动铁单元的制备方法及带料动铁。

背景技术：

在动铁单元中，马达和簧片都是核心的部件，马达将电能通过电磁感应变换为磁能通过簧片，因为交变电流周期性的变换，磁能在簧片中也会有周期性的n，s极改变，从而在恒定的磁场中，做往复的机械运动，从而带动振膜振动发出声音，在传统的簧片与马达组装目前有几种工艺，比如电阻焊，镭射焊，或者直接用胶水粘结，这几种工艺对簧片的定位要求都非常高，主要是用人工的方法，没有有效的自动化组装的方法，效率很低。

发明人在实现本发明的过程中，发现相关技术存在以下问题：由于动铁单元的簧片体积都比较小，在制造动铁单元的过程，对簧片的定位比较难，精度比较低，从而导致簧片与马达的焊接的效率以及稳定性都比较低，对动铁单元的自动化生产来说是一个很大的瓶颈。

技术实现要素：

本发明实施方式旨在提供一种动铁单元的制备方法及带料动铁，能够提高簧片与马达的定位精度，提高簧片与马达的焊接的效率以及稳定性。

为解决上述技术问题，本发明实施方式采用的一个技术方案是，提供一种制造动铁单元的方法，包括：制造簧片料带，所述簧片料带由多个带料簧片依次连接而成，每一所述带料簧片依次连接；将所述簧片料带分割为多个带料簧片，所述带料簧片包括装夹部和簧片，所述簧片连接于装夹部；制造马达，所述马达包括第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈骨架、线圈、第一端子以及第二端子；所述第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈骨架、第一端子以及第二端子均组装于线圈骨架；将所述带料簧片焊接于马达，得到带料动铁；对所述带料动铁中装夹部进行切割，得到动铁单元。

可选地，所述制造簧片料带包括：通过夹具固定毛坯料带于流水线，其中所述毛坯料带包括多个带料毛坯，每一所述带料毛坯均包括待加工部和装夹部，相邻两个所述带料毛坯的装夹部相连接；由流水线将毛坯料带运输至冲压工位，在冲压工位上由冲压装置对每一所述带料毛坯的待加工部分进行渐进式冲压，以使所述待加工部成形成簧片，其中，所述簧片的形状为u形。

可选地，所述方法还包括：对每一所述带料毛坯的待加工部和装夹部的连接处进行预断处理。

可选地，所述方法还包括：所述带料簧片焊接固定在马达上的焊接方式为激光焊接。

可选地，所述带料簧片的材质为铁镍合金，其含镍比例为45％-55％。

另一方面，本发明实施例提供一种带料动铁，包括：带料簧片，所述带料簧片包括振动部、固定部、连接部以及装夹部，所述振动部和固定部分别固定于连接部的两端，所述振动部、所述固定部以及连接部围成的形状为u形，所述装夹部连接于固定部背离连接部的一端；马达；所述带料簧片固定于马达，其中，所述带料簧片中的簧片与马达组合为一动铁单元。

可选地，所述马达包括：第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈、第一端子、第二端子以及线圈骨架；所述第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈、第一端子、第二端子均组装于线圈骨架；所述线圈骨架包括主体部、固定于主体部的绕线部、振动孔和固定槽，振动孔贯穿主体部和绕线部，固定槽贯穿主体部和绕线部；主体部还设置有第一卡孔、第二卡孔、第三卡孔和第四卡孔，第一卡孔和第二卡孔位于振动孔的两侧，第三卡孔和第四卡孔位于第一卡孔和第二卡孔的两侧。

可选地，所述第一卡孔、第二卡孔、第三卡孔和第四卡孔均与振动孔垂直。

可选地，所述装夹部包括等腰梯形薄板和矩形薄板以及凸起；所述凸起、矩形薄板以及等腰梯形薄板依次相连接，所述等腰梯形薄板的远离矩形薄板的一端连接于固定部。

可选地，所述第一轭铁包括轭铁主体、第一轭铁臂和第二轭铁臂，第一轭铁臂和第二轭铁臂分别固定于轭铁主体的两端，第一轭铁臂和第二轭铁臂分别固定于轭铁主体的两端，并且轭铁主体、第一轭铁臂和第二轭铁臂臂围成的形状为u型。

区别于现有技术，本发明先制造簧片料带，所述簧片料带由多个带料簧片依次连接而成，每一所述带料簧片依次连接，再制造带料簧片，所述带料簧片包括装夹部和簧片，所述簧片连接于装夹部，接着将所述簧片料带分割为多个带料簧片，随后制造马达，最后制造带料动铁，所述带料动铁包括，马达和带料簧片，所述带料簧片一端焊接于马达上；将所述带料簧片焊接固定在马达上，形成带料动铁；最后切除装夹端，得到动铁单元，由于簧片携带装夹部，因此，在制造过程中，可以通过装夹部进行定位，从而实现了簧片高精度定位，从而有效地提高簧片与马达焊接的效率以及稳定性。

【附图说明】

图1为本发明实施例提供的一种受话器的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种受话器的拆解示意图；

图3为本发明实施例提供的一种动铁单元的制造方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的第一马达组件的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第二马达组件的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的第三马达组件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种带料动铁的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的马达的结构示意图；

图9为图8所示的马达的另一个角度的结构示意图；

图10为图9所示的马达的a-a剖面图；

图11为图9所示的马达的b-b剖面图；

图12为图8所示的另一个角度的结构示意图；

图13为图12所示的马达的d-d剖面图；

图14为图8所示的马达的拆解示意图；

图15为本发明实施例中的线圈骨架的结构示意图；

图16为本发明实施例中的带料簧片的结构示意图；

图17为本发明实施例中的装夹部的结构示意图；

图18为本发明实施例中的动铁单元的结构示意图。

【具体实施方式】

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本发明不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参阅图1和图2，图1是本发明实施例提供的一种受话器的整体示意图，图2是本发明实施例提供的一种受话器的结构示意图，本发明实施例提供的一种受话器100，包括：动铁单元10、振膜组件20、连接杆30以及外壳40，动铁单元10、振膜组件20和连接杆30均设置于外壳40内，其中，连接杆30的一端与动铁单元10连接，并且另一端与振膜组件20连接，动铁单元10通过连接杆30带动振膜组件20振动，振膜组件20振动发出声音，从而实现受话器100发音。

为了提高上述动铁单元中的动铁单元的制造效率,通过结合装夹部制造动铁单元的方法，而装夹部与所述动铁单元的结合体统称为带料动铁单元。

具体的，请参阅图3，带料动铁单元的制造方法包括：

步骤s31：制造簧片料带，所述簧片料带包括多个带料簧片，每一所述带料簧片依次连接。

在一些实施例中，制造簧片料带包括：通过夹具固定毛坯料带于流水线，其中，所述毛坯料带包括多个带料毛坯，每一所述带料毛坯均包括待加工部和装夹部，相邻两个所述带料毛坯的装夹部相连接；流水线将毛坯料带运输至冲压工位，在冲压工位上由冲压装置对每一所述带料毛坯的待加工部分进行渐进式冲压，以使所述待加工部成形成簧片，其中，所述簧片的形状为u形，再对簧片进行热处理工艺。由于簧片是通过对毛坯料带中的待加工部进行冲压形成的，而毛坯料带包含多个带料毛坯，每一带料毛坯包括一待加工部，依次，毛坯料带的待加工部进行渐进式冲压时，可以将毛坯料带展开并且铺设在冲压装置的多个冲压工位，同一时间可以通过冲压装置的多个冲压工位同时对多个代加工部进行冲压，使多个代加工部同时形成簧片，提高簧片的生产效率。

进一步的，每一所述带料毛坯的待加工部和装夹部的连接处还可以进行预断处理，即为：同过冲压设备对所述加工部和装夹部的连接处进行冲压，在所述簧片料带中每一所述u型簧片之间形成预断槽。

其中，所述带料簧片的材质为铁镍合金，一般为1j49、1j50以及1j51等国产材质牌号的铁镍合金，其含镍比例为45％-55％，其余主要部分为铁，另有部位微量元素。若使用国外材质，所选材质也需符合上述铁镍的成分含量配比。同时，所选材质需符合振动本体的厚度及公差要求，厚度范围为0.05mm-0.254mm。其中，多个所述簧片相互独立。

步骤s32：将所述簧片料带分割为多个带料簧片，所述带料簧片包括装夹部和簧片，所述簧片连接于装夹部。

在一些实施例中，制造带料簧片包括：通过夹具固定簧片料带于流水线上。其中，所述簧片料带包括多个带料簧片，每一所述带料簧片均包括簧片与装夹部，相邻两个所述带料簧片的装夹部相连接；流水线将簧片料带运输至激光切割工位，所述激光切割工位设有激光器，其中激光器有官学震荡器及放在振荡器空穴两端镜间的介质所组成。当介质收到激发至高能量状态时，开始产生同相位光波且在两端镜间来回反射，形成光电的串结效应，将光波放大，并获得足够能量而开始发射出激光。通过激光器发射垂直于所述装夹部的激光束，将每个带料簧片的装夹部分开，将簧片料带分割成多个带料簧片，所述簧片的形状为u型。

进一步地，所述簧片料带的相邻两个所述带料簧片之间设有预断结构，所述预断结构可以使激光束切割的速度更快，提高了带料簧片的生产效率。

步骤s33：制造马达，所述马达包括第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈骨架、线圈、第一端子以及第二端子；所述第一轭铁、第二轭铁、第一磁铁、第二磁铁、线圈骨架、第一端子以及第二端子均组装于线圈骨架。

在一些实施例中，制造马达包括：

步骤s331：制造轭铁组件，所述轭铁组件包括料带和多个第一轭铁，每一所述第一轭铁均连接于料带。

在一些实施例中，制造轭铁组件包括：通过夹具固定毛坯料带于流水线上，其中，所述毛坯料带包括多个毛坯单元，每一所述毛坯单元均包括待加工部和装夹部，相邻两个所述毛坯单元的装夹部相连接；流水线将毛坯料带运输至冲压工位，在冲压工位上由冲压装置对每一所述毛坯单元的待加工部进行冲压，以使所述待加工部形成第一轭铁，其中，所述第一轭铁的形状为u形。由于第一轭铁是通过对毛坯料带中的待加工部进行冲压形成的，而毛坯料带包含多个毛坯单元，每一毛坯单元包括一待加工部，因此，毛坯料带的待加工部进行冲压时，可以将毛坯料带展开并且铺设在冲压装置的多个冲压工位，同一时间可以通过冲压装置的多个冲压工位同时对多个待加工部进行冲压，以使多个待加工部同时形成第一轭铁，提高第一轭铁的生产效率。

其中，所述第一轭铁的材质一般为铁镍合金，其含镍比例为10～49％，其余主要部分为铁，另有部分微量元素，国外材质同样需符合上述铁镍的成分含量配比，同时，该材质需符合所述第一轭铁的导磁性能，因此其磁导率较高，加工性、成型性和焊接性好。所述多个第一轭铁的形状为u型，该u型结构的所述第一轭铁通过模具生产加工。其中，模具为冲压模具，所述冲压模具作为制造产品(或半产品)的一种工具，其设计必须满足工艺要求，最终满足u型结构轭铁的形状、尺寸和精度的要求。通过掌握u型结构冲压工艺的分类、各种工艺计算、工艺制订等基础知识，之后才选择模具的类型，进行模具设计，使模具的类型表面质量、尺寸精度结构及尺寸等满足工艺及产品的要求。其中，冲压工艺可以为冷冲压工艺，其工序大致分为两类：分离工序和成型工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离，分离工序又分为落料、冲孔和剪切等。成型工序的目的是使冲压毛胚在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化为产品所需要的u型结构，成型工序又分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、扩孔等。其中冷冲压工艺通过使用冷冲压模具完成。冷冲压模具的设计必须结合轭铁u型结构的表面质量、尺寸精度、生产率来设计。其中，多个所述第一轭铁相互独立。

步骤s332：在一所述第一轭铁上焊接一第一磁铁，并且所述一第一磁铁和一所述第一轭铁组成一轭磁组件，所有所述轭磁组件与所述料带组成第一马达组件；

具体的，第一马达组件如图4所示。其中，第一马达组件的具体制造过程包括：当待加工部冲压形成第一轭铁之后，料带被流水线运输至第一焊接工位，在第一焊接工位上先由第一装配装置给每一第一轭铁装配上第一磁铁之后，通过第一焊接装置将第一磁铁与第一轭铁焊接固定。

在一些实施例中，所述第一轭铁与第一磁铁之间焊接方式为激光焊接。其中激光焊接通过激光器完成。

步骤s333：制作第二马达组件，所述第二马达组件包括所述第一马达组件和多个骨架，一所述骨架与一所述轭磁组件一体成型。

具体地，第二马达组件如图5所示。其中，第二马达组件的具体制造过程包括：当第一轭铁与第一磁铁焊接之后，料带被流水线运输至注塑工位，在注塑工位上先由模具装配装置给各个轭磁组件装配模具，通过注塑机向个模具注入塑料生胶，待塑料生胶形成骨架之后，对各所述模具进行开模，得到所述第二马达组件。

在一些实施例中，在所述向所述模具注入塑料生胶的步骤之前，所述方法还包括：通过锁模装置对各所述模具进行锁定，锁模装置给模具提供锁模力，降低在向模具注入塑料生胶时，模具出现裂开的风险。当然，由于塑料生胶在常态下通常是固态状的，因此，在向模具注入塑料生胶之前，还需要对塑料生胶进行加热，以使所述塑料生胶塑化变为熔融状，然后按预定压力将熔融状的塑料生胶注入各所述模具腔中。

步骤s334：制造第三马达组件；所述第三马达组件包括第二磁铁、第二轭铁及第二马达组件。

具体的，第三马达组件如图6所示。而第三马达组件的制造过程中具体包括：当在轭磁组件上形成骨架之后，料带给流水线运输至第二焊接工位，在第二焊接工位上先一轭体组件装配至一骨架上，其中，一轭体组件包括一第二磁铁和一第二轭铁，其中，第二磁铁和第二轭铁相固定，再通过第二焊接装置将轭体组件与骨架固定的第一轭铁焊接固定。

在一些实施例中，第二磁铁与第二轭铁之间通过激光焊接的方式固定。

步骤s335：在所述第三马达组件的各个骨架上组装第一端子、第二端子以及线圈，并且将所述料带本体切割，形成马达。

步骤s335实现过程如下：当轭磁组件与第一轭铁焊接固定之后，料带被流水线运输至绕线工位，由绕线装置在各个骨架上缠绕线圈。在一些实施例中，绕制方式可以为单平绕、双平换位绕或者双平换位立绕。在绕线完成之后，料带在流水线的带动运动至切割工位，在切割工位上由切割装置对料带进行切割，得到马达。其中，所述料带的切割可以通过激光工艺对预断槽进行切割的方式完成，激光切割后形成马达。

步骤s34：将所述带料簧片焊接于马达，得到带料动铁。

具体地，将所述带料簧片焊接于马达包括：通过夹具将带料簧片定位于马达上，其中所述马达包括轭铁、磁铁、线圈骨架、线圈以及接线柱；所述轭铁、磁铁、线圈骨架以及接线柱均组装于线圈骨架。通过将所述带料簧片焊接固定于轭铁。

在一些实施例中，所述将带料簧片固定于轭铁的焊接方式为激光穿透焊，具体地，激光穿透焊通过激光器完成，将带料簧片与马达通过夹具定位夹紧后，其中簧片接触于轭铁，通过激光束发射垂直于装夹部的激光束，对簧片与轭铁接合处进行持续照射，将所述簧片/轭铁接合处的部分融化，待冷却后即簧片与轭铁焊接在一起。

步骤s35：对所述带料动铁中装夹部进行切割，得到动铁单元。

具体地，所述对带料动铁中装夹部进行切割包括：通过夹具固定装夹部，从而固定带料动铁，带料动铁被流水线运输至下料工位，对带料动铁的装夹部进行切割，将装夹部与簧片分离，即形成动铁单元。

在一些实施例中，所述对带料动铁的装夹部进行切割的切割方式为激光切割。其中激光切割通过激光器完成，具体地，所述激光器发射垂直于所述装夹部的激光束，对装夹部与簧片的连接处进行切割，将装夹部与簧片分离，即簧片与马达的组合为动铁单元。

可以理解的是，所述对带料动铁的装夹部进行切割的切割方式可以为电火花切割、激光切割、通过下料机下料等。

在本发明实施例中，先制造簧片料带，所述簧片料带由多个带料簧片依次连接而成，每一所述带料簧片依次连接，再制造带料簧片，所述带料簧片包括装夹部和簧片，所述簧片连接于装夹部，接着将所述簧片料带分割为多个带料簧片，随后制造马达，最后制造带料动铁，所述带料动铁包括，马达和带料簧片，所述带料簧片一端焊接于马达上；将所述带料簧片焊接固定在马达上，形成带料动铁，其中所述簧片与马达组合为一动铁单元，而带料动铁包括动铁单元以及装夹部，从而实现簧片与马达的高精度定位，提高簧片与马达的焊接效率以及稳定性。

请参阅图7，本发明实施例还提供了一种带料动铁200，包括，马达60和带料簧片70，所述带料簧片70固定于马达60。

请一并参阅图8至图11，所述马达60包括，第一轭铁610、第二轭铁620、第一磁铁630、第二磁铁640、线圈(图未示)、第一端子650、第二端子660以及线圈骨架670；所述第一轭铁610、第二轭铁620、第一磁铁630、第二磁铁640、线圈(图未示)、第一端子650、第二端子660均组装于线圈骨架670。

请一并参阅图10至图15，所述线圈骨架670包括主体部671、固定于主体部671的绕线部672、振动孔673和固定槽674，振动孔673贯穿主体部671和绕线部672，固定槽674贯穿主体部671和绕线部672，在一些实施例中，振动孔673和固定槽674平行设置。主体部671还设置第一卡孔6711、第二卡孔6712、第三卡孔6713和第四卡孔6714，第一卡孔6711和第二卡孔6712位于振动孔673的两侧，第三卡孔6713和第四卡孔6714位于第一卡孔6711和第二卡孔6712的两侧，并且第一卡孔6711、第二卡孔6712、第三卡孔6713和第四卡孔6714均与振动孔673垂直。

请参阅图11，其中所述第一卡孔6711连通于第二卡孔6712，所述第三卡孔6713内设有第一卡接部6715，所述第一卡接部6715用于与第一端子650卡接，所述第四卡孔6714内设有第二卡接部6716，所述第二卡接部6716用于与第二端子660卡接。

请参阅图16，所述带料簧片70包括振动部710、固定部720、连接部730以及装夹部740，振动部710和固定部720分别固定于连接部730的两端，振动部710、固定部720以及连接部730围成的形状为u形，所述装夹部740连接于固定部背离连接部730的一端；振动部710插入振动孔673内，固定部720插入固定槽674，并且固定于固定槽674内。需要说明的是，振动部710的面积小于振动孔673截面的面积，以使当振动部710收容于振动孔673时，振动部710与振动孔673的内部之间具有间隙，以使振动部710可以在振动孔673内振动。

请参阅图18，其中，所述簧片71包括振动部710、固定部720以及连接部730；簧片71与马达60组合为一动铁单元201，而带料动铁200包括动铁单元201以及装夹部740。

请参阅图16和图17，所述装夹部740的形状为薄板，包括等腰梯形薄板741、矩形薄板742以及凸起743。所述凸起743、矩形薄板742以及等腰梯形薄板741依次相连接，所述等腰梯形薄板741的远离矩形薄板742的一端连接于固定部720。

所述凸起743的远离矩形薄板742的一端一角为直角，另一角为圆弧角，该凸起743的作用为与夹具相契合，在对带料簧片70进行装夹时不会装反。所述矩形薄板742上设有第一定位孔7421和第二定位孔7422，所述第一定位孔7421与第二定位孔7422的圆心位于矩形薄板742的一条对称轴上，该对称轴亦为等腰梯形薄板741的对称轴；所述第一定位孔7421与第二定位孔7422的孔径相等；所述第一定位孔7421与所述第二定位孔7422用于与夹具的定位，例如夹具设有定位销。所述等腰梯形薄板741的上底边即长度较短的一边)连接于固定部720背离连接部730的一端，所述等腰梯形741的下底边(即长度较长的一边)连接于矩形薄板742。

可以理解的是，振动部710、固定部720以及连接部730之间除了围成u形之外，振动部710、固定部720以及连接部730也可以围成其他形状，此处不一一赘述，另外，振动部710、固定部720以及连接部730也可以为一体成型的。

请参阅图8至图14，所述第一轭铁610包括轭铁主体611、第一轭铁臂612和第二轭铁臂613，第一轭铁臂612和第二轭铁臂613分别固定于轭铁主体611的两端，第一轭铁臂612和第二轭铁臂613分别固定于轭铁主体611的两端，并且轭铁主体611、第一轭铁臂612和第二轭铁臂613臂围成的形状为u型。当然，在一些实施例中，轭铁主体611、第一轭铁臂612和第二轭铁臂613可为一体成型的。第一磁铁630固定于轭铁主体611，并且第一磁铁630位于第一轭铁610的u型槽的底部，第一轭铁臂612从第一卡孔6711一端的卡孔插入第一卡孔6711内，第一轭铁臂612与第一卡孔6711卡接，第二轭铁臂613从第二卡孔6712一端的开口插入第二卡孔6712内，第二轭铁臂613与第二卡孔6712卡接，从而实现第一轭铁610与线圈骨架670卡接，并且第一磁铁630被第一轭铁610压在线圈骨架670。另外第一磁铁630也会压住固定部720，使固定部720更牢固地固定于固定槽674内。

请参阅图8至图15，所述第一磁铁630设置于主体部671，第一磁铁630位于振动孔673的上方，并且第二轭铁640盖合第一卡孔6711和第二卡孔6712另一端的卡扣，所述第二磁铁640固定于第二轭铁640的靠近第一磁铁630的一侧，第一磁铁630和第二磁铁640组成磁场，振动部710位于该磁场内。

请参阅图10至图13，第一端子650设置有第一凸起部651。第二端子660设置有第二凸起部661，第一端子650插入第三卡孔内6713，并且第一卡接部6715与第一凸起部651卡接，实现第一端子650固定于第三卡孔6713内，第二端子660插入第四卡孔6714内，并且第二卡接部6716与第二凸起卡652接，实现第二端子660固定于第四卡孔6714内。

所述线圈(图未示)缠绕与绕线部672，并且线圈(图未示)的两端分别与第一端子650和第二端子660连接。

在本发明实施例中，带料动铁包括动铁单元和装夹部，通过装夹部承载动铁单元，可以精确定位簧片相对于马达的位置，实现簧片的高精度的簧片焊接与装夹端的切除，提高了簧片与马达的焊接的效率以及稳定性。

需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施方式，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施方式，这些实施方式不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施方式，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，二说是有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。