本发明涉及电声转换技术领域。更具体地，涉及一种扬声器壳体、其制作方法及包含其的扬声器。
背景技术：
随着手机等电子产品的体积不断减小，外形趋于轻薄化，对安装在电子产品内的扬声器的结构及性能等也提出了更高的要求。
扬声器作为能够将电能转化为声能的器件，属于最基本的发声单元，其广泛的应用于手机等终端设备中。扬声器包括壳体、振动系统和磁路系统，振动系统包括振膜和音圈，磁路系统包括形成磁间隙的磁铁和磁轭。壳体包括底壁以及由底壁边缘向上延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁的上端部向远离所述扬声器壳体中心方向水平延伸形成水平延伸部，所述水平延伸部的外侧边缘向上方延伸形成第二侧壁，所述水平延伸部上设有一个泄气孔区域，泄气孔区域内设有泄气孔。振膜的边缘部结合固定在壳体上，音圈与振膜结合固定在一起，音圈在磁间隙中振动，从而带动振膜振动发声。振膜向下振动时，如空气不能快速的导出，会产生较大的阻尼，导致产品的失真度较高，同时频响曲线的高频响应也较差。因此，为保证扬声器的音质和工作可靠性，需要通过泄气孔将音圈振动产生的气流和热量需要及时排放出去，避免气流不规则运动带来的杂音，音圈周围的热量累积易导致音圈散线和振膜变形。
现有的扬声器中，通常是通过机械打孔的方式在壳体的水平延伸部的泄气孔区域上形成单个较大的通孔，再在该通孔上粘贴网布，形成泄气孔，以起到平衡声腔和外部气压的作用。但这种方式需额外的粘贴网布，增加了粘贴工序、提高了制作成本，影响效率。同时，这种粘贴的网布在扬声器的长期使用过程中，会因气流的不规则运动而造成变形和结构的不稳定。
因此，需要提供一种新的扬声器壳体及其制作方法，以解决上述存在的技术问题。
技术实现要素：
本发明的第一个目的在于提供一种扬声器壳体的制作方法，该方法制作工艺简单、成本低，且制作得到的扬声器壳体结构稳定，且壳体上的泄气孔区域形成了均匀分布的孔径细小的泄气孔，解决了现有的因机械打孔并在其上覆盖网布而形成泄气孔造成的制作成本高以及结构不稳定的问题。
本发明的第二个目的在于提供一种扬声器壳体。
本发明的第三个目的在于提供一种扬声器。
为达到上述第一个目的，本发明提供一种扬声器壳体的制作方法，该方法包括如下步骤：
提供所述扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分；
将导磁粉、粘结剂和溶剂均匀混合成前驱料，所述导磁粉、粘结剂和溶剂的质量比为120-300:6-10:2-5；
将所述前驱料注射入所述注射成型模具中，于常压烧结成型，得到扬声器壳体，该扬声器壳体上的减薄后的泄气孔区域形成有若干个均匀分布的泄气孔。
优选地，所述导磁粉选自铁、铁合金、含铁的金属混合物中的一种或几种。
优选地，所述粘结剂选自环氧树脂、酚醛树脂、聚丙烯腈树脂、聚丙烯酸树脂、聚苯乙烯中的一种或几种。
优选地，所述溶剂选自甲醇、乙醇、丙醇、苯、二甲苯、甲酸乙酯、乙酸乙酯、丙酮、丁酮中的一种或几种。
优选地，所述烧结成型的条件为：于室温升温至600℃，升温时间为0.5-2h；于600℃升温至1290℃，升温时间为0.5-1.5h；于1290℃保温10-25min。
优选地，所述制作方法还包括：在常压烧结成型后，将所述注射成型模具风冷0.5-1h后自然冷却至室温。
为达到上述第二个目的，本发明还提供由上述制作方法制作得到的扬声器壳体。
优选地，所述扬声器壳体包括底壁以及由底壁边缘向上延伸形成的第一侧壁，所述第一侧壁的上端部向远离所述扬声器壳体中心方向水平延伸形成水平延伸部，所述水平延伸部的外侧边缘向上方延伸形成第二侧壁，所述水平延伸部上包括有所述泄气孔区域。
为达到上述第三个目的，本发明还提供一种扬声器，其包括如上所述的扬声器壳体、收容于该扬声器壳体内的磁路系统和振动系统。
本发明的有益效果如下：
本发明的制作方法中，通过在扬声器壳体的泄气孔区域设置减薄部，并结合特定质量比的原料，通过常压烧结成型后，在减薄部处形成若干均匀分布的细小的通孔，该通孔即为泄气孔。该制作方法直接在壳体的成型过程中形成了结构稳定的、可有效平衡声腔和外部气压的泄气孔，保证了包含该制作方法制作得到的壳体的扬声器长期使用的结构的稳定性和使用可靠性。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1示出本发明实施例扬声器壳体的剖视图。
图2示出本发明实施例扬声器壳体的俯视图。
图3示出本发明实施例扬声器的装配图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明的一个实施例提供一种扬声器壳体的制作方法，其包括如下步骤：
提供所述扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分；
将导磁粉、粘结剂和溶剂均匀混合成前驱料，所述导磁粉、粘结剂和溶剂的质量比为120-300:6-10:2-5；
将所述前驱料注射入所述注射成型模具中，于常压烧结成型，得到扬声器壳体，该扬声器壳体上的减薄后的泄气孔区域形成有若干个均匀分布的泄气孔。
本实施例的制作方案中，通过在扬声器壳体的泄气孔区域设置减薄部，并结合特定质量比的原料，通过常压烧结成型后，在减薄部处形成若干均匀分布的细小的孔径为0.05-0.15mm的通孔，从而获得在泄气孔区域具有若干个均匀分布的通孔的扬声器壳体，该通孔即为泄气孔。将得到的扬声器壳体用于扬声器中时，其上的泄气孔能很好的将音圈振动产生的气流和热量及时的排放出去，起到很好的平衡声腔和外部气压的作用，有效地避免了气流不规则运动带来的杂音，以及防止音圈周围热量累积而导致音圈散线和振膜变形。同时，由于该泄气孔是设在该壳体减薄部上的通孔，故该泄气孔结构稳定性好，长期使用的可靠性强。
本实施例中，导磁粉、粘结剂和溶剂的质量比需控制在120-300:6-10:2-5，一方面可保证最终烧结产品结构的致密性，另一方面，可较好的控制得到的通孔的大小，使其能够很好的作为泄气孔使用。在一个优选示例中，导磁粉、粘结剂和溶剂的质量比包括但不限于150-200:7-10:2-5、160-180:8-10:2等。此时，前述效果更佳。
本实施例中，导磁粉作为该壳体的主体组成部分，其需满足具有好的强度以及一定的导磁性。在一个优选示例中，所述导磁粉选自铁、铁合金、含铁的金属混合物中的一种或几种。其中，铁合金可为铁铝合金等；含铁的金属混合物可包括但不限于为铁与其他金属例如铜、铝等的混合物，铁与其他金属的混合比例满足混合物的导磁性符合壳体的要求即可。
在又一个优选示例中，所述粘结剂选自环氧树脂、酚醛树脂、聚丙烯腈树脂、聚丙烯酸树脂、聚苯乙烯中的一种或几种。粘结剂的存在能使导磁粉更均匀的分布，同时在煅烧时能更好的起到粘结导磁粉的作用。
为了便于注塑时导磁粉与粘结剂的均匀混合，在制备过程中还需加入溶剂。在一个优选示例中，所述溶剂选自甲醇、乙醇、丙醇、苯、二甲苯、甲酸乙酯、乙酸乙酯、丙酮、丁酮中的一种或几种。
本实施例中，通过煅烧最终成型获得扬声器壳体。在一个优选示例中，，所述烧结成型的条件为：于室温升温至600℃，升温时间为0.5-2h；于600℃升温至1290℃，升温时间为0.5-1.5h；于1290℃保温10-25min。此时，煅烧得到的扬声器壳体结构更致密、强度也更高，同时，在减薄部上获得的通孔分布更加均匀，更适合作为用于扬声器平衡声腔和外部气压的泄气孔。
在又一个优选示例中，所述制作方法还包括：在常压烧结成型后，将所述注射成型模具风冷0.5-1h后自然冷却至室温。此时扬声器壳体结构的牢固度更高。
本领域技术人员应当明了，在本实施例的制作方法中，还包括成型后的后处理，比如去除烧结过程中产生的废气、粉末和其它杂质等。
此外，如无特殊说明，本实施例中所用的而原料均可通过常规的市售商购获得。
本发明的实施例还提供一种由上述实施例中的制作方法制作得到的扬声器壳体。
在一个优选示例中，如图1和图2所示，所述扬声器壳体1包括底壁11以及由底壁11边缘向上延伸形成的第一侧壁12，所述第一侧壁12的上端部向远离所述扬声器壳体1中心方向水平延伸形成水平延伸部13，所述水平延伸部13的外侧边缘向上方延伸形成第二侧壁14，所述水平延伸部13上包括有所述泄气孔区域15。该泄气孔区域15上具有若干个均匀分布的通孔151，也即泄气孔。该若干个泄气孔有效地平衡了声腔和外部气压，且长期使用可靠性高。
本发明实施例还进一步提供一种扬声器，如图3所示，该扬声器包括上述实施例中提供的扬声器壳体1、收容于该壳体1内的磁路系统和振动系统。磁路系统包括中心磁铁21和中心夹板22，中心磁铁21结合固定在所述底壁的中央，中心夹板22结合固定在中心磁铁21的顶面。振动系统包括振膜31、以及与振膜31固定连接的音圈32，振膜31的外边缘结合固定在所述第二侧壁的顶端。
进一步地，所述第二侧壁的顶端结合固定有固定环4，所述振膜31通过该固定环4与第二侧壁固定连接。
以下结合一些具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明：
实施例1
一种扬声器壳体的制作方法，包括如下步骤：
提供扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分，具体结构可参考图1中的扬声器壳体的结构；
将铁粉、聚苯乙烯和二甲苯按质量比105:5:1的比例混合均匀，得前驱料；
将得到的前驱料注射入所述注射成型模具中，在常压下烧结成型，其中，烧结成型的条件为：于室温升温至600℃，升温时间为0.8h；再于600℃升温至1290℃，升温时间为1h；再在1290℃保温12min；
将包含注射成型模具的烧结产品风冷0.6h，再自然冷却至室温；
取出烧结产品，后处理，去除废弃、粉末和杂质等，得到在所述减薄部具有若干个均匀分布的粒径在0.05-0.15mm的泄气孔的扬声器壳体。
该扬声器壳体结构表面致密，结构强度高，稳定性好，用于扬声器中长期使用时使用可靠性高。且其泄气孔可有效平衡声腔和外部气压，将音圈振动产生的气流和热量需要及时排放出去，避免气流不规则运动带来的杂音，音圈周围的热量累积易导致音圈散线和振膜变形。
实施例2
一种扬声器壳体的制作方法，包括如下步骤：
提供扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分，具体结构可参考图1中的扬声器壳体的结构；
将铁铝合金粉、聚丙烯酸树脂和甲醇按质量比225:8:2的比例混合均匀，得前驱料；
将得到的前驱料注射入所述注射成型模具中，在常压下烧结成型，其中，烧结成型的条件为：于室温升温至600℃，升温时间为1.2h；再于600℃升温至1290℃，升温时间为1h；再在1290℃保温15min；
将包含注射成型模具的烧结产品风冷0.5h，再自然冷却至室温；
取出烧结产品，后处理，去除废弃、粉末和杂质等，得到在所述减薄部具有若干个均匀分布的粒径在0.05-0.15mm的泄气孔的扬声器壳体。
该扬声器壳体结构表面致密，结构强度高，稳定性好，用于扬声器中长期使用时使用可靠性高。且其泄气孔可有效平衡声腔和外部气压，将音圈振动产生的气流和热量需要及时排放出去，避免气流不规则运动带来的杂音，音圈周围的热量累积易导致音圈散线和振膜变形。
实施例3
一种扬声器壳体的制作方法，包括如下步骤：
提供扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分，具体结构可参考图1中的扬声器壳体的结构；
将铁与铝的混合粉末、环氧树脂和丙酮按质量比280:10:3的比例混合均匀，得前驱料；
将得到的前驱料注射入所述注射成型模具中，在常压下烧结成型，其中，烧结成型的条件为：于室温升温至600℃，升温时间为1.5h；再于600℃升温至1290℃，升温时间为1.5h；再在1290℃保温15min；
将包含注射成型模具的烧结产品风冷1h，再自然冷却至室温；
取出烧结产品，后处理，去除废弃、粉末和杂质等，得到在所述减薄部具有若干个均匀分布的粒径在0.05-0.15mm的泄气孔的扬声器壳体。
该扬声器壳体结构表面致密，结构强度高，稳定性好，用于扬声器中长期使用时使用可靠性高。且其泄气孔可有效平衡声腔和外部气压，将音圈振动产生的气流和热量需要及时排放出去，避免气流不规则运动带来的杂音，音圈周围的热量累积易导致音圈散线和振膜变形。
对比例1
一种扬声器壳体的制作方法，包括如下步骤：
提供扬声器壳体的注射成型模具，该注射成型模具上包括有以使扬声器壳体上泄气孔区域减薄的部分，具体结构可参考图1中的扬声器壳体的结构；
将铁粉、聚苯乙烯和二甲苯按质量比105:5:1的比例混合均匀，得前驱料；
将得到的前驱料注射入所述注射成型模具中，在常压下烧结成型，其中，烧结成型的条件为：于室温在1.8h直接升温至1290℃，再保温12min；
将包含注射成型模具的烧结产品风冷0.6h，再自然冷却至室温；
取出烧结产品，后处理，去除废弃、粉末和杂质等，得到扬声器壳体。
该扬声器壳体在所述减薄部具有若干个粒径在0.05-0.25mm大小不等的泄气孔，同时，得到的壳体结构疏松，强度较差，其泄气孔平衡声腔和外部气压的能力较差。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。