本发明涉及扬声器制备技术领域，特别是涉及一种适用于自动微点焊的扬声器理线装置。
背景技术：
薄型扬声器通常包括呈盆状结构的盆架，盆架与线路板连接，音圈引线通过胶水固定在振膜上，音圈引线的另一端焊接在扬声器的电路板上，在扬声器生产的过程中，音圈引线需要人工理好，然后进行点焊工艺，显然工作效率极低，且精度不够。
技术实现要素：
本发明为了克服上述技术问题的不足，提供了一种适用于自动微点焊的扬声器理线装置，可以完全解决上述技术问题。
解决上述技术问题的技术方案如下：
一种适用于自动微点焊的扬声器理线装置，包括扬声器盆架、与盆架胶接的线路板和点焊工装上设置的卡线结构，所述的线路板的两侧设置有卡槽，所述的扬声器盆架上一体注塑成型一凸台，所述的凸台卡接在线路板的卡槽内，所述的凸台与点焊工装上的卡线结构的连接线与水平面形成的夹角在30～150°之间，扬声器的音圈引线绕过凸台，由凸台和卡线结构配合导向，使得音圈引线固定在焊盘中部位置，由自动微点焊机器自动识别进行点焊。
进一步地说，所述的凸台高度比线路板的厚度高3～5mm。
进一步地说，所述的音圈引线为铜丝线。
进一步地说，所述的卡线结构为两个相对立设置的夹块，两个夹块之间的夹缝为5～10mm，所述的卡线结构与点焊工装注塑一体成型。
进一步地说，所述的自动微点焊机器是dw-100全自动视觉点焊机器人。
进一步地说，所述的卡线结构的内侧壁上均设置有泡棉单元。
本发明结构简单紧凑，凸台与点焊工装上的卡线结构的连接线与水平面形成的夹角在30～150°之间，最高效率地理线，通过凸台和工装上设计的卡线结构的配合，将音圈引线有条不紊地导向至焊盘中部，由自动微点焊机器自动识别进行点焊工艺，实现全自动操作，卡线结构内壁设置有泡棉单元，保护铜丝线不被卡线结构刮伤，进而保护了扬声器产品的质量，达到产品生产的高效率和高精度的效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的结构示意图；
图2为点焊工装的结构示意图；
图3为理线状态示意图；
图4为图3的俯视结构示意图；
图中：1为盆架，2为线路板，3为点焊工装，4为卡线结构，5为凸台，6为音圈引线，7为焊盘，8为泡棉单元。
具体实施方式
实施例1：
如图1-4所示的适用于自动微点焊的扬声器理线装置，包括扬声器盆架1、与盆架1胶接的线路板2和点焊工装3上设置的卡线结构4，线路板2的两侧设置有卡槽，扬声器盆架1上一体注塑成型一凸台5，凸台5卡接在线路板2的卡槽内，凸台5与点焊工装3上的卡线结构4的连接线与水平面形成的夹角在150°之间，扬声器的音圈引线6绕过凸台5，由凸台5和卡线结构4配合导向，使得音圈引线6固定在焊盘7中部位置，由自动微点焊机器自动识别进行点焊。凸台5高度比线路板2的厚度高5mm。音圈引线6为铜丝线。卡线结构4为两个相对立设置的夹块，两个夹块之间的夹缝为10mm，卡线结构4与点焊工装3注塑一体成型。自动微点焊机器是dw-100全自动视觉点焊机器人。卡线结构的内侧壁上均设置有泡棉单元8。
实施例2：
适用于自动微点焊的扬声器理线装置，包括扬声器盆架1、与盆架1胶接的线路板2和点焊工装3上设置的卡线结构4，线路板2的两侧设置有卡槽，扬声器盆架1上一体注塑成型一凸台5，凸台5卡接在线路板2的卡槽内，凸台5与点焊工装3上的卡线结构4的连接线与水平面形成的夹角在30°之间，扬声器的音圈引线6绕过凸台5，由凸台5和卡线结构4配合导向，使得音圈引线6固定在焊盘7中部位置，由自动微点焊机器自动识别进行点焊。凸台5高度比线路板2的厚度高3mm。音圈引线6为铜丝线。卡线结构4为两个相对立设置的夹块，两个夹块之间的夹缝为5mm，卡线结构4与点焊工装3注塑一体成型。自动微点焊机器是dw-100全自动视觉点焊机器人。卡线结构的内侧壁上均设置有泡棉单元8。
实施例3：
适用于自动微点焊的扬声器理线装置，包括扬声器盆架1、与盆架1胶接的线路板2和点焊工装3上设置的卡线结构4，线路板2的两侧设置有卡槽，扬声器盆架1上一体注塑成型一凸台5，凸台5卡接在线路板2的卡槽内，凸台5与点焊工装3上的卡线结构4的连接线与水平面形成的夹角在90°之间，扬声器的音圈引线6绕过凸台5，由凸台5和卡线结构4配合导向，使得音圈引线6固定在焊盘7中部位置，由自动微点焊机器自动识别进行点焊。凸台5高度比线路板2的厚度高4mm。音圈引线6为铜丝线。卡线结构4为两个相对立设置的夹块，两个夹块之间的夹缝为8mm，卡线结构4与点焊工装3注塑一体成型。自动微点焊机器是dw-100全自动视觉点焊机器人。卡线结构的内侧壁上均设置有泡棉单元8。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。