发声装置、用于发声装置的振膜组件的加工方法与流程

本发明涉及声能转换技术领域，特别涉及一种发声装置和用于发声装置的振膜组件的加工方法。

背景技术：

在发声装置中，由于振膜较软，容易变形，故为便于振膜的安装，通常会增设一钢环，先将振膜粘接在钢环，使得振膜的四周被固定，然后再将钢环与外壳进行固定。一般地，钢环与振膜之间的粘接面积需要较大，才能够保证振膜和钢环之间粘接稳固，但是过大的粘接面积意味着钢环的宽度需要较大，而钢环的外周尺寸通常是根据发声装置的整体外形而固定的，因此仅能够通过减小钢环的内周尺寸来增大钢环的粘接面积，如此导致钢环的内周面更加靠近振膜的折环部，导致振膜的有效振动面积减小，进而影响到音效。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种发声装置，旨在保证振膜和金属环稳定粘接的同时，避免对振膜的振动造成影响。

为实现上述目的，本发明提出的发声装置，包括：

外壳；

金属环，固定于所述外壳的一端，所述金属环包括环状本体和凸沿，所述环状本体沿所述外壳的周向延伸，所述凸沿与所述环状本体连接，并沿所述环状本体的周缘延伸；以及

振膜，包括中心部、围绕所述中心部设置的折环部以及围绕所述折环部设置的边缘部，所述边缘部包括第一固定部和第二固定部，所述第一固定部围绕所述折环部设置，并固定于所述环状本体的背离所述外壳的表面，所述第二固定部连接所述第一固定部的外缘，并固定于所述凸沿的侧面。

可选地，所述凸沿朝靠近所述外壳的方向凸出设置，所述第二固定部固定于所述凸沿的外侧面。

可选地，所述外壳朝向所述振膜的表面与外周面之间设有让位缺口，所述凸沿伸入所述让位缺口。

可选地，所述凸沿朝远离外壳的方向凸出设置，所述第二固定部固定于所述凸沿的内侧面。

可选地，所述环状本体上设有两所述凸沿，两所述凸沿分设于所述环状本体的两相对侧；所述边缘部包括两所述第二固定部，两所述第二固定部分设于所述第一固定部的两相对侧。

可选地，所述凸沿的内侧面与所述环状本体的内周面平齐，和/或，所述凸沿的外侧面与所述环状本体的外周面平齐。

可选地，所述凸沿和所述第二固定部均呈环状。

可选地，所述第一固定部和所述第二固定部均分别与所述金属环粘接。

可选地，所述环状本体的宽度大于或等于0.2mm；和/或，所述凸沿的高度大于或等于0.15mm。

本发明还提出一种用于发声装置的振膜组件的加工方法，所述加工方法包括：

将呈环状的金属片的边缘一体弯折形成凸沿；

将所述振膜固定于所述金属片，所述振膜的边缘部沿着所述凸沿的侧面弯折延伸形成第二固定部，且所述第二固定部固定于所述凸沿的侧面；

其中，该弯折后的金属片构成金属环；

或者，所述加工方法包括：

将振膜与呈环状的金属片固定形成振膜组件；

将所述振膜组件的边缘弯折而形成弯折部；

其中，该弯折部上的所述振膜构成第二固定部，该弯折部上的所述金属片构成凸沿，且该弯折后的所述金属片构成金属环。

本发明中，由于额外增加了凸沿，使得振膜的第二固定部可与凸沿的侧面进行固定，金属环上供振膜固定的固定面由原来的环状本体的端面、变为凸沿的侧面以及环状本体的端面，由于凸沿的增加为振膜的固定提供了一部分固定面，故可在保证振膜与金属环实现可靠固定的同时，减小环状本体的宽度，即可增大环状本体的内周尺寸，使得环状本体的内周面相对于折环部而言更加靠外设置，如此可增大振膜的有效振动面积，使得发声装置的音效得到提高。或者也可增大凸沿的高度，使得凸沿与振膜之间的固定面更大，从而提高振膜与金属环之间的连接稳定性。再者，凸沿的设置能够起到加强金属环结构强度的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明发声装置一实施例的结构示意图；

图2为图1中发声装置的平面示意图；

图3为图2中a-a处的剖切示意图；

图4为图3中b处的放大图；

图5为图1中振膜和金属环的组装示意图；

图6为图5中振膜的结构示意图；

图7为图5中金属环的结构示意图；

图8为图1中外壳的结构示意图；

图9为本发明发声装置另一实施例的剖切示意图；

图10为图9中c处的放大图；

图11为图9中振膜和金属环的组装示意图；

图12为本发明振膜组件的加工方法一实施例的流程示意图；

图13为本发明振膜组件的加工方法另一实施例的流程示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种发声装置，该发声装置可为扬声器单体、扬声器模组或者终端电子设备，例如耳机、手机或者平板等等。

在本发明实施例中，请参考图1至图4，该发声装置包括外壳10、振动系统和磁路系统等，外壳10用于收容固定振动系统和磁路系统。其中，振动系统包括振膜20，振膜20包括中心部23、围绕中心部23设置的折环部22以及围绕折环部22设置的边缘部21，另外，振膜20还可以包括结合于中心部23的复合层。此外，发声装置还可包括前盖(图未示出)，前盖结合于外壳10的上方，前盖和外壳10围合成保护框架。当然，在一些情况下，发声装置也可不包括前盖。

请结合参考图6，本实施例中，振膜20的边缘部21包括相互连接的第一固定部211和第二固定部212，第一固定部211围绕折环部22设置，并与折环部22连接，第二固定部212连接于第一固定部211的外缘，且第二固定部212相对第一固定部211而言朝一侧弯折，例如第二固定部212朝折环部22所在的一侧弯折，或者，第二固定部212朝远离折环部22的方向弯折。

请结合参考图7，进一步地，发声装置还包括金属环30，金属环30固定于外壳10的一端(该端指的是外壳10的敞口端，且敞口端靠近振膜20设置)，金属环30包括环状本体31和凸沿32，环状本体31沿外壳10的周向延伸，凸沿32与环状本体31连接，并沿环状本体31的周缘延伸。第一固定部211固定于环状本体31的背离外壳10的表面，第二固定部212固定于凸沿32的侧面。本实施例中，环状本体31大体可呈方环状设置，但此处并不限定为方环，还可以是圆环或其它形状的环等，具体根据发声装置的外形进行设置。可选地，金属环30为钢环或者也可采用其它材质。可选地，第一固定部211和第二固定部212均分别与金属环30粘接。当然，第一固定部211和第二固定部212还可分别与金属环30焊接固定等。

本发明中，若将振膜20直接与外壳10粘接，由于振膜20的折环部22与边缘部21均为薄膜结构，强度低，仅靠边缘部21放置在外壳10上不能支撑中心部23和折环部22的重量，则在胶剂并未凝固时，由于中心部23和折环部22的重量对边缘部21的拉扯容易导致边缘部21被拉扯变形。而本发明中，通过额外设置一金属环30，可先将振膜20与金属环30进行固定，并在固定过程中能够借助其它支撑结构来对振膜20进行支撑，以避免中心部23和折环部22的重量对边缘部21造成拉扯，待胶剂干透之后，再将振膜20和金属环30组成的振膜组件固定到外壳10上，如此可避免振膜20变形所导致的粘接不稳定。同时，由于额外增加了凸沿32，使得振膜20的第二固定部212可与凸沿32的侧面进行固定，金属环30上供振膜20固定的固定面由原来的环状本体31的端面、变为凸沿32的侧面以及环状本体31的端面，由于凸沿32的增加为振膜20的固定提供了一部分固定面，故可在保证振膜20与金属环30实现可靠固定的同时，减小环状本体31的宽度，即可增大环状本体31的内周尺寸，使得环状本体31的内周面相对于折环部22而言更加靠外设置，如此可增大振膜20的有效振动面积，使得发声装置的音效得到提高。或者也可增大凸沿32的高度，使得凸沿32与振膜20之间的固定面更大，从而提高振膜20与金属环30之间的连接稳定性。再者，凸沿32的设置能够起到加强金属环30结构强度的作用。

请参考图1至图8，在一实施例中，凸沿32朝靠近外壳10的方向凸出设置，即凸沿32设于环状本体31的朝向外壳10的表面，第二固定部212固定于凸沿32的外侧面。该实施例中，环状本体31与外壳10的上表面抵接，凸沿32位于外壳10的外周面，相当于将金属环30倒扣在外壳10上，凸沿32与外壳10的外周面抵接而起到定位作用，防止金属环30在外壳10上平移。可选地，外壳10的上表面(即外壳10朝向振膜20的表面)和外周面的连接处设有让位缺口11，凸沿32伸入让位缺口11，第二固定部212的外侧面与外壳10的外周面可选为平齐。让位缺口11的设置能够避免振膜20以及金属环30超出外壳10的外周面设置，再者也可以将凸沿32的高度收容在内，而避免凸沿32的设置影响到发声装置整体高度的增加。可选地，第二固定部212与凸沿32的底面平齐，如此能够保证第二固定部212充分利用凸沿32的外侧面而实现有效固定。

请结合参考图9至图11，在一实施例中，凸沿32朝远离外壳10的方向凸出设置，即凸沿32设于环状本体31的背离外壳10的表面，第二固定部212固定于凸沿32的内侧面。该实施例中，环状本体31的整个下表面均是与外壳10的上表面抵接的，使得两者之间的接触面积更大，利于两者之间更好的固定。可选地，第二固定部212与凸沿32的上表面平齐，如此能够保证第二固定部212充分利用凸沿32的内侧面而实现有效固定。

请再次结合参考图5至图7，在一实施例中，环状本体31上设有两凸沿32，两凸沿32分设于环状本体31的两相对侧；相对应地，边缘部21包括两第二固定部212，两第二固定部212分设于第一固定部211的两相对侧，两第二固定部212与两凸沿32一一对应连接。本实施例中，通过将两凸沿32分设于环状本体31的两相对侧，两凸沿32对振膜20的作用力是相同的，使得振膜20可被对称固定，因此受力更加均匀，稳定性更好。可选地，凸沿32的内侧面与环状本体31的内周面平齐，和/或，凸沿32的外侧面与环状本体31的外周面平齐。在一实施例中，凸沿32的内侧面与环状本体31的内周面平齐，且凸沿32的外侧面与环状本体31的外周面平齐，相当于凸沿32的宽度与环状本体31的宽度相同，故能够避免凸沿32超出环状本体31的内周面而占用振膜20的振动面积，同时也能够避免凸沿32超出环状本体31的外周面而导致发声装置外周尺寸过大。此外，在凸沿32朝远离外壳10的方向凸出设置的实施例中，第一固定部211是与环状本体31的未设置凸沿32的位置粘接固定的，而在设有凸沿32的位置，由于凸沿32对环状本体31的遮挡，则第一固定部211是显露在环状本体31的内孔中的。另外，在一实施例中，凸沿32的内侧面与环状本体31的内周面平齐，或者，凸沿32的外侧面与环状本体31的外周面平齐。再者，在其它实施例中，凸沿32和第二固定部212均呈环状，如此使得振膜20的沿周向的任意位置均能够与凸沿32固定，大大提高了两者固定的稳定性。

可选地，环状本体31的宽度大于或等于0.2mm；和/或，凸沿32的高度大于或等于0.15mm。例如，环状本体31的宽度为0.2mm或0.3mm等，凸沿32的高度为0.15mm或0.2mm等。假设在未设置凸沿32之前，金属环30的宽度为0.35mm，即振膜20的涂胶带的宽度对应为0.35mm；而在设置凸沿32之后，环状本体31的宽度能够减小到0.2mm，凸沿32的高度为0.15mm，振膜20上的涂胶带的宽度不变，仍然为0.35mm，如此在保证振膜20和金属环30的固定面积不变的情况下，能够减小金属环30的宽度，增大振膜20的有效振动面积。此外，在设置凸沿32之后，凸沿32的高度可设置得更大，振膜20上的涂胶带的宽度相应增大，从而可提高振膜20涂胶带的有效宽度，增加产品连接的稳定性。

请结合参考图12，本发明还提出一种用于发声装置的振膜组件的加工方法，该加工方法包括：

步骤s10，将呈环状的金属片的边缘一体弯折形成凸沿；

步骤s20，将振膜固定于金属片，振膜的边缘部沿着凸沿的侧面弯折延伸形成第二固定部，且第二固定部固定于凸沿的侧面；

其中，该弯折后的金属片构成金属环30，且金属环30包括环状本体31和凸沿32，振膜20与环状本体31固定。

该实施例中，先将金属片加工成环状，即在金属片的中部加工出通孔，然后再将金属片的边缘弯折，该被弯折的部分构成金属环30的凸沿32，该未被弯折的部分则构成金属环30的环状本体31。在金属环30成型后，再将振膜20与金属环30进行粘接。

请结合参考图13，本发明还提出一种用于发声装置的振膜组件的加工方法，加工方法包括：

步骤s30，将振膜与呈环状的金属片固定形成振膜组件；

步骤s40，将振膜组件的边缘弯折而形成弯折部；

其中，该弯折部上的振膜20构成第二固定部212，该弯折部上的金属片构成凸沿32，且该弯折后的金属片构成金属环30。

该实施例中，先将金属片加工呈环状，即在金属片的中部加工出通孔，然后再将振膜20与金属片进行粘接固定，最后再将两者同时弯折成型。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。