喇叭弹波全自动成型机的制作方法

本实用新型涉及喇叭弹波加工设备领域，具体地，涉及一种喇叭弹波全自动成型机。

背景技术：

喇叭弹波采用纤维布料加热压制而成，主要装设于扬声器本体与扬声器鼓纸之间，喇叭弹波、音圈和振膜共同决定扬声器的谐振效率，同时喇叭弹波防止灰尘进入磁隙。

现有喇叭弹波通过加热夹具实现纤维布料加热成型，而喇叭弹波的整形和裁切工艺则需要独立的整形夹具和裁切夹具完成，使得喇叭弹波生产效率低且耗费人工；现有喇叭弹波在加热夹具、整形夹具和裁切夹具需要重新再定位，不能保证喇叭弹波的定位精度和良品率；生产喇叭弹波的夹具不能满足大批量生产。

技术实现要素：

本实用新型提供一种喇叭弹波全自动成型机，以解决上述背景中生产喇叭弹波的夹具生产效率低且耗费人工的不足；本实用新型喇叭弹波全自动成型机包括包括固定架和设置在所述固定架上方的成型机构、设置在所述成型机构两侧的夹紧移栽机构、沿进料方向依次设置在所述夹紧移栽机构一侧的卷料机构与切口机构、沿排料方向依次设置在所述夹紧移栽机构另一侧的裁切机构和设置在所述固定架一侧的控制系统；所述成型机构、夹紧移栽机构、切口机构和裁切机构均与所述控制系统电连接；所述成型机构包括热压机构和设置所述热压机构一侧的整形机构；所述整形机构包括第一气动升降机构和与所述第一气动升降机构相对设立的第二气动升降机构；所述第一气动升降机构设有所述第一水冷管道，所述第二气动升降机构设有所述第二水冷管道；热成型的喇叭弹波两侧分别贴合所述第一水冷管道和所述第二水冷管道，实现热成型的喇叭弹波冷却；第一气动升降机构与第二气动升降机构处于同一轴面；通过所述夹紧移栽机构对喇叭弹波的压合和移栽，实现基材纤维布料从所述卷料机构等距输送至裁切机构，依次途径所述切口机构、成型机构和裁切机构，从而实现喇叭弹波自动化生产，满足喇叭弹波的大批量生产，提高生产效率和保证喇叭弹波的良品率。

本实用新型的技术方案如下：

一种喇叭弹波全自动成型机，包括固定架和设置在所述固定架上的成型机构、设置在所述成型机构两侧的夹紧移栽机构、沿进料方向依次设置在所述夹紧移栽机构一侧的卷料机构与切口机构、沿排料方向依次设置在所述夹紧移栽机构另一侧的裁切机构和设置在所述固定架一侧的控制系统；所述成型机构、夹紧移栽机构、切口机构和裁切机构均与所述控制系统电连接；所述成型机构包括热压机构和设置所述热压机构一侧的整形机构；所述整形机构包括第一气动升降机构和与所述第一气动升降机构相对设立的第二气动升降机构；第一气动升降机构与第二气动升降机构处于同一轴面；通过所述夹紧移栽机构对喇叭弹波的压合和移栽，实现基材纤维布料从所述卷料机构等距输送至裁切机构，依次途径所述切口机构、热压机构、整形机构和裁切机构，从而实现喇叭弹波自动化生产，满足喇叭弹波的大批量生产，提高生产效率和保证喇叭弹波的良品率。

进一步，所述夹紧移栽机构包括设置在所述成型机构下方的单轴气缸、与在所述单轴气缸输出轴固定连接的移栽板、设置在所述单轴气缸两侧的两个直线导向机构和设置在所述直线导向机构两端的两个气动夹紧机构；所述移栽板通过螺丝固定一个所述直线导向机构；通过所述单轴气缸输出轴伸缩带动两个所述气动夹紧机构同步沿所述直线导向机构方向移载，并且通过所述气动夹紧机构实现喇叭弹波压合、移栽和提升脱模，实现热成型的喇叭弹波前后移栽。

进一步，所述气动夹紧机构包括固定支架和设置在所述固定支架一侧的第三气动升降机构和第四气动升降机构。

进一步，所述卷料机构包括第一滚筒、沿进料方向阵列分布在所述第一滚筒一侧的多个第二滚筒和贯穿多个第二滚筒的两个定位块。

进一步，所述切口机构包括第一立架、设置在所述第一立架上方的第五气缸固定板、贯穿所述第五气缸固定板的第五气缸、设置在所述第五气缸两侧的第五直线导向机构、与所述第五气缸输出轴固定连接的第五下压板和设置在所述第五下压板一侧的V型刃刀；通过所述第五气缸输出轴伸出实现所述V型刃刀沿所述第五直线导向机构方向下压，从而实现所述V型刃刀在纤维布料表面冲切小口。

进一步，所述裁切机构包括第二立架、设置在所述第二立架上方的第六气缸固定板、贯穿所述第六气缸固定板的气动压合机构、设置在所述气动压合机构一侧的气动斜切机构和设置在所述气动压合机构另一侧的第三滚筒；所述气动压合机构对喇叭弹波压合固定，而所述气动斜切机构实现对喇叭弹波的裁切，保证喇叭弹波的裁切效果和提高喇叭弹波的良品率。

与现有技术相比，本实用新型喇叭弹波全自动成型机具有以下有益效果：

1、通过所述夹紧移栽机构对喇叭弹波的压合和移栽，实现基材纤维布料从所述卷料机构等距输送至裁切机构，依次途径所述切口机构、热压机构、整形机构和裁切机构，从而实现喇叭弹波自动化生产，满足喇叭弹波的大批量生产，提高生产效率和保证喇叭弹波的良品率。

2、所述第一气动升降机构设有所述第一水冷管道，所述第二气动升降机构设有所述第二水冷管道；热成型的喇叭弹波两侧分别贴合所述第一水冷管道和所述第二水冷管道，实现热成型的喇叭弹波冷却，保证喇叭弹波的成型状态。

3、通过所述第五气缸输出轴伸出实现所述V型刃刀沿所述第五直线导向机构方向下压，从而实现所述V型刃刀在纤维布料表面冲切小口，而小口满足喇叭弹波的热成型涨缩量，提高喇叭弹波的质量。

4、所述气动压合机构对喇叭弹波压合固定，而所述气动斜切机构实现对喇叭弹波的裁切，保证喇叭弹波的裁切效果和提高喇叭弹波的良品率。

附图说明：

图1是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的立体图；

图2是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的主视图；

图3是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的成型机构的立体图；

图4是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的热压机构的立体图；

图5是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的热压机构的结构图；

图6是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的整形机构的立体图；

图7是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的整形机构的主视图；

图8是沿图7中A-A线的剖视图；

图9是沿图7中B-B线的剖视图；

图10是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的整形机构的结构图；

图11是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的夹紧移栽机构的立体图；

图12是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的夹紧移栽机构的主视图；

图13是沿图12中C-C线的剖视图；

图14是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的卷料机构的立体图；

图15是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的切口机构的立体图；

图16是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的裁切机构的立体图；

图17是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的裁切机构的主视图；

图18是沿图17中D-D线的剖视图；

图19是本实用新型喇叭弹波全自动成型机的裁切机构的爆炸图。

固定架1、卷料机构2、切口机构3、夹紧移栽机构4、成型机构5、裁切机构6、控制系统7、第一滚筒21、第二滚筒22、定位块23、第一立架31、第五气缸固定板32、第五气缸33、第五直线导向机构34、第五下压板35、V型刃刀36、单轴气缸41、移栽板42、直线导向机构43、气动夹紧机构44、固定支架441、第三气动升降机构442、第三气缸固定板4421、第三气缸4422、第三直线导向机构4423、第三下压板4424、第四气动升降机构443、第四气缸固定板4431、第四气缸4432、第四直线导向机构4433、第四下压板4434、热压机构51、底座511、下模固定机构512、下模座5121、第一发热柱5122、第一加热器51221、下模5123、支撑柱513、顶板514、增压缸515、第八直线导向机构516、上模机构517、轴柱5171、上模加热板5172、第二加热器51721、上模5173、整形机构52、第一气动升降机构521、第一气缸5211、第一平板5212、第一直线导向机构5213、固定板5214、第一下压板5215、第一水冷管道52151、第二气动升降机构522、第二直线导向机构5221、第二气缸固定板5222、第二气缸5223、第二下压板5224、第二水冷管道52241、第二立架61、第六气缸固定板62、气动压合机构63、第六气缸631、第六直线导向机构632、第六下压板633、气动斜切机构64、第七气缸641、L型板642、斜刃刀643、第三滚筒65。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1和2，一种喇叭弹波全自动成型机，包括固定架1和设置在所述固定架1上方的成型机构5、设置在所述成型机构5两侧的夹紧移栽机构4、沿进料方向依次设置在所述夹紧移栽机构4一侧的卷料机构2与切口机构3、沿排料方向依次设置在所述夹紧移栽机构4另一侧的裁切机构6和设置在所述固定架1一侧的控制系统7；所述成型机构5、夹紧移栽机构4、切口机构3和裁切机构6均与所述控制系统7电连接；所述成型机构5包括热压机构51和设置所述热压机构51一侧的整形机构52；通过所述夹紧移栽机构4对纤维布料的压合、移栽和提升脱模，实现热成型的喇叭弹波前后移栽，实现纤维布料从所述卷料机构2等距输送至裁切机构6，依次途径所述切口机构3、热压机构51、整形机构52和裁切机构6，从而实现喇叭弹波自动化生产，满足喇叭弹波的大批量生产，提高生产效率和保证喇叭弹波的良品率。

参照图3-5，所述热压机构51包括底座511、设置在所述底座511上方的的下模固定机构512、设置在所述下模固定机构512周围的四个支撑柱513、设置在所述支撑柱513一侧的顶板514、贯穿所述顶板514的增压缸515、设置在所述增压缸515两侧的第八直线导向机构516和与所述增压缸515输出轴固定连接的上模机构517。

所述下模固定机构512包括下模座5121和第一发热柱5122；所述下模5123通过螺栓固定在所述下模座5121顶面；所述下模座5121设置在所述第一发热柱5122一端，所述下模5123设置在所述第一发热柱5122另一端；所述第一发热柱5122内置两个第一加热器51221；所述第一加热器51221加热，通过金属热传导使得所述第一发热柱5122和所述下模5123升温。

所述上模机构517包括在所述增压缸515固定连接的轴柱5171和设置在所述轴柱下方的上模加热板5172；所述上模5173通过螺栓固定在所述上模加热板5172底面；所述上模加热板5172内置两个第二加热器51721；所述第二加热器51721加热，通过金属热传导使得所述上模加热板5172和所述上模5173升温；所述热压机构51通过所述增压缸515输出轴伸出，所述上模加热板5172和所述上模5173沿所述第八直线导向机构516下压，直至压合纤维布料，纤维布料两端分别与所述上模5173和所述下模5123贴合，实现喇叭弹波热成型。

参照图6-10，所述整形机构52包括第一气动升降机构521和与所述第一气动升降机构521相对设立的第二气动升降机构522；第一气动升降机构521与第二气动升降机构522处于同一轴面；所述第一气动升降机构521包括设置在所述顶板514上方的第一气缸5211、与所述第一气缸5211输出轴固定连接的第一平板5212、设置在所述第一平板5212两侧的第一直线导向机构5213、设置在所述第一直线导向机构5213一端的固定板5214和设置在所述固定板5214上方的第一下压板5215；通过所述第一气缸5211输出轴伸出带动所述固定板5214和所述第一下压板5215沿所述第一直线导向机构5213上升；所述第一下压板5215内置相连的第一水冷管道52151，通过所述第一水冷管道52151实现热成型的喇叭弹波冷却，保证喇叭弹波的成型状态。

所述第二气动升降机构522包括设置在所述固定板5214上方的第二直线导向机构5221、设置在所述第二直线导向机构5221上方的第二气缸固定板5222、贯穿所述第二气缸固定板5222的第二气缸5223和与所述第二气缸5223输出轴固定连接的第二下压板5224；通过所述第二气缸5223输出轴伸出带动所述第二下压板5224沿所述第二直线导向机构5221下压；所述第二下压板5224内置相连的第二水冷管道52241，通过所述第二水冷管道52241实现热成型的喇叭弹波冷却，保证喇叭弹波的成型状态；通过所述第一气缸5211和所述第二气缸5223的输出轴伸出实现所述第一下压板5215和所述第二下压板5224对喇叭弹波的居中整形，同时所述第一水冷管道52151与所述第二水冷管道52241共同对热成型的喇叭弹波的表面进行冷却，保证喇叭弹波的成型状态。

参照图11-13，所述夹紧移栽机构4包括设置在所述成型机构5下方的单轴气缸41、与在所述单轴气缸41输出轴固定连接的移栽板42、设置在所述单轴气缸41两侧的两个直线导向机构43和设置在所述直线导向机构43两端的两个气动夹紧机构44。

所述气动夹紧机构44包括固定支架441和设置在所述固定支架441一侧的第三气动升降机构442和第四气动升降机构443；所述第三气动升降机构442包括第三气缸固定板4421、贯穿所述第三气缸固定板4421的第三气缸4422、设置在所述第三气缸4422两侧的第三直线导向机构4423和与所述第三气缸4422输出轴固定的第三下压板4424；通过所述第三气缸4422输出轴伸出实现所述第三下压板4424沿所述第三直线导向机构4423上升。

所述第四气动升降机构443包括第四气缸固定板4431、贯穿所述第四气缸固定板4431的第四气缸4432、设置在所述第四气缸4432两侧的第四直线导向机构4433和与所述第四气缸4432输出轴固定的第四下压板4434；通过所述第四气缸4432输出轴伸出实现所述第四下压板4434沿所述第四直线导向机构4433下压；通过所述第三气缸4422和所述第四气缸4432的输出轴伸出实现所述第三下压板4424和所述第四下压板4434对喇叭弹波的居中压合固定。

所述移栽板42通过螺丝固定一个所述直线导向机构43；所述移栽板42通过螺丝夹紧一个所述直线导向机构43；所述单轴气缸41输出轴伸出，带动两个所述气动夹紧机构44沿所述直线导向机构43方向移栽，从而实现喇叭弹波向前移栽。

参照图14，所述卷料机构2包括第一滚筒21、沿进料方向阵列分布在所述第一滚筒21一侧的多个第二滚筒22和贯穿多个第二滚筒22的两个定位块23；通过第一滚筒21贯穿带状纤维布料实现带状纤维布料的支撑，纤维布料通过交错贴合多个所述第二滚筒22，实现纤维布料的张紧；移动两个定位块23实现纤维布料的限位。

参照图15，所述切口机构3包括第一立架31、设置在所述第一立架31上方的第五气缸固定板32、贯穿所述第五气缸固定板32的第五气缸33、设置在所述第五气缸33两侧的第五直线导向机构34、与所述第五气缸33输出轴固定连接的第五下压板35和设置在所述第五下压板35一侧的V型刃刀36；通过所述第五气缸33输出轴伸出实现所述第五下压板35和所述V型刃刀36沿所述第五直线导向机构34方向下压，从而实现所述V型刃刀36在纤维布料表面冲切小口，而小口满足喇叭弹波的热成型涨缩量，提高喇叭弹波的质量。

参照图16-19，所述裁切机构6包括第二立架61、设置在所述第二立架61上方的第六气缸固定板62、贯穿所述第六气缸固定板62的气动压合机构63、设置在所述气动压合机构63一侧的气动斜切机构64和设置在所述气动压合机构63另一侧的第三滚筒65；所述气动压合机构63包括贯穿所述第六气缸固定板62的第六气缸631、设置在所述第六气缸631两侧的第六直线导向机构632和与所述第六气缸631输出轴固定连接的第六下压板633；通过所述第六气缸631输出轴伸出实现所述第六下压板633沿所述第六直线导向机构632下压，从而实现喇叭弹波的压合固定。

所述气动斜切机构64包括包括设置在所述第六气缸631两侧的两个第七气缸641、与两个所述第七气缸641输出轴固定连接L型板642和设置在所述L型板642一侧的斜刃刀643；通过所述第七气缸641输出轴伸出实现所述斜刃刀643下压，从而将带状喇叭弹波自动裁切成单个喇叭弹波。

动作流程：

人们将多个带状纤维布料套合在第一滚筒21,纤维布料交错贴合多个第二滚筒22并牵引至夹紧移栽机构4，经过所述切口机构3，所述切口机构3通过所述第五气缸33输出轴伸出实现所述第五下压板35和所述V型刃刀36沿所述第五直线导向机构34方向下压，从而实现所述V型刃刀36在纤维布料表面冲切小口，而小口满足喇叭弹波的热成型涨缩量，提高喇叭弹波的质量；带切口的纤维布料通过所述热压机构51实现纤维布料的热成型，从而形成喇叭弹波；喇叭弹波需要整形，通过所述第一气缸5211和所述第二气缸5223的输出轴伸出实现所述第一下压板5215和所述第二下压板5224对喇叭弹波的居中整形；同时所述第一水冷管道52151与所述第二水冷管道52241共同对热成型的喇叭弹波的表面进行冷却，保证喇叭弹波的成型状态；夹紧移栽机构4通过所述第三气缸4422和所述第四气缸4432的输出轴伸出实现所述第三下压板4424和所述第四下压板4434对喇叭弹波的居中压合固定，并且所述单轴气缸41输出轴伸出，带动两个所述气动夹紧机构44沿所述直线导向机构43方向移栽，从而实现喇叭弹波循环向前移栽，实现对带状纤维布料的自动等距牵引；喇叭弹波直至贴合第三滚筒65并途径气动斜切机构64；所述气动斜切机构64通过所述第六气缸631输出轴伸出实现所述第六下压板633沿所述第六直线导向机构632下压，从而实现喇叭弹波的压合固定，并且通过所述第七气缸641输出轴伸出实现所述斜刃刀643下压，从而实现喇叭弹波自动裁切。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围。