用于扬声器模组外壳的金属片、扬声器模组及移动终端的制作方法

本实用新型涉及电声
技术领域：
，特别涉及一种用于扬声器模组外壳的金属片、扬声器模组及移动终端。
背景技术：
：扬声器模组是移动终端中一种重要的声学部件，用于将声波电信号转换成声音信号传出，是一种能量转换器件。扬声器模组通常包括外壳，外壳内收容有扬声器单体，扬声器单体包括振动系统和磁路系统。相关技术中，为了保证扬声器模组的强度或者为了增大外壳的内腔体积等，会在外壳上对应扬声器单体的部位设置金属片，或者将整个上壳体设置为由金属或合金制成的金属片。但是，对于非平整面的金属片来说，其平面度较差，不利于装配甚至不能进行组配。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提出一种用于扬声器模组外壳的金属片，旨在解决相关技术中，金属片平面度较差的技术问题。为实现上述目的，本实用新型提出一种用于扬声器模组外壳的金属片，所述金属片具有第一表面和第二表面，所述第一表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第一释应凹点，和/或，所述第二表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第二释应凹点。可选地，多个所述第一释应凹点在所述第一表面均匀分布；和/或，多个所述第二释应凹点在所述第二表面均匀分布。可选地，所述第一释应凹点的深度与所述金属片的厚度具有第一比值，所述第一比值大于或等于0.2，且小于或等于0.45；和/或所述第二释应凹点的深度与所述金属片的厚度具有第二比值，所述第二比值大于或等于0.2，且小于或等于0.45。可选地，所述第一释应凹点的深度大于或等于0.02毫米，且小于或等于0.07毫米；和/或所述第二释应凹点的深度大于或等于0.02毫米，且小于或等于0.07毫米。可选地，任意相邻两所述第一释应凹点之间具有第一间距，所述第一间距大于或等于0.05毫米，且小于或等于1.5毫米；和/或任意相邻两所述第二释应凹点之间具有第二间距，所述第二间距大于或等于0.05毫米，且小于或等于1.5毫米。可选地，所述第一释应凹点的孔口的具有第一开口面积，所述第一开口面积大于或等于0.002平方毫米，且小于或等于0.01平方毫米；和/或所述第二释应凹点的孔口的具有第二开口面积，所述第二开口面积大于或等于0.002平方毫米，且小于或等于0.01平方毫米。可选地，当所述第一表面上设有多个第一释应凹点，且所述第二表面上设有多个第二释应凹点时；所述第一释应凹点在所述第二表面上的投影，与所述第二释应凹点交错设置。可选地，所述金属片设置为钢片、铜片、铝片或合金片。可选地，所述金属片具有台阶结构。本实用新型还提出一种扬声器模组，所述扬声器模组包括：扬声器单体；以及外壳，所述外壳具有收容腔，所述扬声器单体安装于所述收容腔内；所述外壳部分设置为用于扬声器模组外壳的金属片，所述金属片具有第一表面和第二表面，所述第一表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第一释应凹点，和/或，所述第二表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第二释应凹点。可选地，所述外壳包括第一壳体、及与所述第一壳体组配形成所述收容腔的第二壳体，所述第一壳体与所述扬声器单体之间形成前声腔，所述第一壳体包括本体及所述金属片，所述本体上对应所述扬声器单体的位置开设有安装孔，所述金属片安装于所述安装孔；或者所述外壳包括第三壳体及所述金属片，所述第三壳体与所述金属片组配形成具有开口的所述收容腔，所述金属片、第三壳体以及扬声器单体共同形成前声腔，所述第三壳体和扬声器单体用于与移动终端的壳体共同形成后声腔。本实用新型还提出一种移动终端，包括扬声器模组。所述扬声器模组包括：扬声器单体；以及外壳，所述外壳具有收容腔，所述扬声器单体安装于所述收容腔内；所述外壳部分设置为用于扬声器模组外壳的金属片，所述金属片具有第一表面和第二表面，所述第一表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第一释应凹点，和/或，所述第二表面上设有用于释放所述金属片的应力的多个第二释应凹点。金属片在制作过程中会产生应力，从而会使得金属片的平面度较差，从而会影响金属片的使用；特别是对于结构设计较复杂的金属片来说，其应力更加复杂，其平面度管控难度更大，从而会大大降低金属片的合格率而使其不能大规模的应用。本实用新型金属片，通过在金属片的至少一个表面设置释应凹点(即麻点)，可有助于释放金属片的应力，从而可保证金属片的平面度，从而可保证金属片的合格率。此外，由于金属片对应扬声器单体设置，若在金属片的朝向扬声器单体的表面设置释应凹点，可起到吸声作用，从而有利于降低扬声器模组的F0，提高扬声器模组的声学性能。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型用于扬声器模组外壳的金属片一实施例的结构示意图；图2为图1中A处的局部放大图；图3为图1中金属片剖面结构示意图；图4为图3中B处的局部放大图；图5为本实用新型用于扬声器模组外壳的金属片另一实施例的结构示意图；图6为本实用新型扬声器模组一实施例的结构示意图；图7为图6中扬声器模组的爆炸结构示意图；图8为图6中扬声器模组的俯视图；图9为本实用新型扬声器模组沿图8中IX-IX线的剖面示意图；图10为本实用新型扬声器模组另一实施例的爆炸结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称10金属片20扬声器单体11第一表面30外壳111第一释应凹点31第一壳体12第二表面311本体121第二释应凹点32第二壳体100扬声器模组33第三壳体本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种用于扬声器模组外壳的金属片(以下简称金属片)。具体的，如图6-10所示，所述扬声器模组100包括外壳30和扬声器单体20，外壳30具有收容腔(图未标)，扬声器单体20安装于收容腔内；而本实用新型金属片10用于构成扬声器模组100的外壳30，即外壳30部分设置为本实用新型金属片10。在具体实施例中，有时需要增大收容腔内某部分的体积，但又需要保证其结构强度，且还不能增加扬声器模组的整体厚度；或者，有时需要实现扬声器模组的超薄化或小型化设计，而又需要保证其结构强度和收容腔体积，等等；为满足以上要求，就可以将外壳30的相应部分设置为本实用新型金属片结构。具体的，可通过在外壳30的相应部位开设通孔，并将金属片10对应安装于该通孔中即可；或者还可将金属片10与其他部分一体注塑成型。比如，为了增大前声腔的体积，就可以将所述外壳30上对应扬声器单体20的部位设置为金属片10；又比如，当需要增大外壳30内用于收容吸音颗粒的吸音腔的体积时，可将将所述外壳30上对应吸音腔的部位设置为金属片10，等等。在本实用新型一实施例中，如图1-5所示，所述金属片10具有第一表面11和第二表面12，所述第一表面11上设有用于释放金属片10的应力的多个第一释应凹点111，和/或，所述第二表面12上设有用于释放金属片10的应力的多个第二释应凹点121。具体的，释应凹点为微孔，用于释放金属片10的应力。具体的，金属片10在制作过程中会产生应力，从而会使得金属片10的平面度较差，从而会影响金属片10的使用；特别是对于结构设计较复杂的金属片10来说，其应力更加复杂，其平面度管控难度更大，从而会大大降低金属片10的合格率而使其不能大规模的应用。本实用新型金属片10，通过在金属片10的至少一个表面设置释应凹点(即麻点)，可有助于释放金属片10的应力，从而可保证金属片10的平面度，从而可保证金属片10的合格率，从而可实现金属片10与其他部件组配。此外，由于金属片10对应扬声器单体20设置，若在金属片10的朝向扬声器单体20的表面设置释应凹点，可起到吸声作用，从而有利于降低扬声器模组100的F0，提高扬声器模组100的声学性能。在本实施例中，所述第一表面11上设有多个第一释应凹点111，且所述第二表面12上设有多个第二释应凹点121；如此，可更加有效的释放金属片10的应力，从而有利于进一步地提高金属片10的平面度，从而可大大提高金属片10的合格率。此外，可降低扬声器模组100的F0，提高扬声器模组100的声学性能。具体的，所述释应凹点可通过冲压工艺或其他工艺制成。进一步地，如图1和10所示，多个所述第一释应凹点111在第一表面11均匀分布；和/或，多个所述第二释应凹点121在第二表面12均匀分布。如此，通过将释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)在金属片10的表面(第一表面11、第二表面12)均匀分布，在释放金属片10的应力时，使得金属片10受力较均匀，从而可更好地释放金属片10的应力。在本实施例中，多个所述第一释应凹点111在第一表面11均匀分布；且，多个所述第二释应凹点121在第二表面12均匀分布。进一步地，如图3和4所示，所述第一释应凹点111的深度h1与金属片10的厚度H具有第一比值，所述第一比值大于或等于0.2，且小于或等于0.45；和/或所述第二释应凹点121的深度与金属片10的厚度H具有第二比值，所述第二比值大于或等于0.2，且小于或等于0.45。可以理解，若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的深度与金属片10的厚度H的比值过小，则不利于释放金属片10的应力、甚至会使得金属片10的应力无法释放；若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的深度与金属片10的厚度H的比值过大，则不仅会降低金属片10的结构强度，而且还会增大产生释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的难度，增大成本。故，释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的深度与金属片10的厚度H的比值通常大于或等于0.2，且小于或等于0.45。在具体是实施例中，所述金属片10的厚度H通常大于或等于0.1毫米，且小于或等于0.35毫米。具体的，所述第一释应凹点111的深度h1大于或等于0.02毫米，且小于或等于0.07毫米；和/或所述第二释应凹点121的深度大于或等于0.02毫米，且小于或等于0.07毫米。可以理解，若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的深度过浅，则不利于释放金属片10的应力、甚至会使得金属片10的应力无法释放；若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的深度过深，则不仅会降低金属片10的结构强度，而且还会增大产生释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的难度，增大成本。在本实施例中，如图3和4所示，所述第一释应凹点111的深度h1和第二释应凹点121的深度均大于或等于0.04毫米，且小于或等于0.06毫米。进一步地，如图1-4所示，任意相邻两所述第一释应凹点111之间具有第一间距L1，所述第一间距L1大于或等于0.05毫米，且小于或等于1.5毫米；和/或任意相邻两所述第二释应凹点121之间具有第二间距L2，所述第二间距L2大于或等于0.05毫米，且小于或等于1.5毫米。可以理解，每一释应凹点均具有一有效的作用范围，若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的密度过稀，则不足以释放金属片10的应力，从而无法保证金属片10的平面度；若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的密度过密，则不仅会使部分释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)的作用重合，造成重复做功，同时会增大金属片10的加工难度；而且还会降低金属片10的结构强度。在本实施例中，进一步地，所述第一间距L1大于或等于0.1毫米，且小于或等于0.8毫米；且所述第二间距L2大于或等于0.1毫米，且小于或等于0.8毫米。进一步地，所述第一释应凹点111的孔口的具有第一开口面积，所述第一开口面积大于或等于0.002平方毫米，且小于或等于0.01平方毫米；和/或所述第二释应凹点121的孔口的具有第二开口面积，所述第二开口面积大于或等于0.002平方毫米，且小于或等于0.01平方毫米。可以理解，若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)过小，则不足以释放金属片10的应力，从而无法保证金属片10的平面度；若释应凹点(第一释应凹点111、第二释应凹点121)过大，则容易破环金属片10的结构，且会降低金属片10的结构强度。在具体实施例中，所述第一释应凹点111和/或第二释应凹点121可以设置为圆孔、方孔、椭圆孔等，对此，本实用新型不做限定。可选地，所述第一释应凹点111和/或第二释应凹点121设置为圆孔，如此，便于加工，且有利于保证金属片的强度。在本实施中，所述第一释应凹点111在所述第二表面12上的投影，与所述第二释应凹点121交错设置。如此，不仅可避免当第一释应凹点111与第二释应凹点121对应时金属片10此处过薄，甚至可避免击穿金属片10的风险；而且，还有利于提高释应凹点的有效作用范围，从而有助于更好地释放金属片10的应力。进一步地，如图所示，所述金属片10为非平整面结构。在具体实施例中，为了达到一些目的，比如增大外壳30内空间，比如增大金属片10的结构强度，比如增大金属片10与其组配部件的连接强度，比如为了在其他部件组配时避让其他部件等，会在金属片10上设置台阶结构。即是说，所述金属片10具有台阶结构，如图5所示。可以理解，具有台阶结构的金属片10的应力较大、且散乱，其平面度较差，而通过在金属片10的表面设置释应凹点，可释放金属片10的应力，保证其平面度。当然，本实用新型金属片10也可设置为平整面结构。在具体实施例中，所述金属片10可设置为钢片、铜片、铝片或合金片等。在本实施例中，参考各种金属的性能，所述金属片10设置为钢片。本实用新型还提出一种扬声器模组，如图1-10所示，所述扬声器模组100包括外壳30和扬声器单体20，所述外壳30具有收容腔(图未标)，所述扬声器单体20安装于收容腔内；所述外壳部分设置为用于扬声器模组外壳的金属片10。所述金属片10的具体结构参照上述实施例，由于本实用新型扬声器模组100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。需要特别指出的是，本实用新型扬声器模组100，通过将其外壳30部分设置为金属片10，可在确保外壳30强度的条件下，减薄外壳30该部位的厚度，从而可有利于提增大收容腔体积或在收容腔体积不变的情况下减薄扬声器模组100整体厚度、实现产品薄型化。在具体实施例中，所述外壳30的多种结构形式，其中金属片10的数量及结构可根据实际情况自行设计，本实用新型提供以下实施例以用于解释本实用新型。在本实用新型扬声器模组100的一实施例中，如图1-4、及6-9所示，所述外壳30包括第三壳体33及用于扬声器模组外壳的金属片10，所述第三壳体33与金属片10组配形成具有开口的收容腔，所述金属片10、第三壳体33以及扬声器单体20共同形成前声腔(图未标)，所述第三壳体33和扬声器单体20用于与移动终端的壳体(比如手机壳)共同形成后声腔(图未示)。其中，第三壳体通常为塑料壳。如此，通过将外壳30的对应扬声器单体20的部分设置为金属片10，可在确保外壳30强度的条件下，减薄外壳30的对应扬声器单体20的部分的厚度，从而可有利于增大收容腔体积或在收容腔体积不变的情况下减薄扬声器模组100整体厚度、实现产品薄型化。而且，通过将外壳30的对应扬声器单体20的部分设置为金属片10，还可以消除外壳30的对应扬声器单体20的部分发生共振的现象，从而提高扬声器模组100的声学性能。此外，通过在金属片10的表面设置释应凹点(即麻点)，可有助于释放金属片10的应力，从而可保证金属片10的平面度，从而有助于现实金属片10与第三壳体33组配。在本实用新型扬声器模组100的另一实施例中，如图5和10所示，所述外壳30包括第一壳体31、及与第一壳体31组配形成收容腔的第二壳体32，所述第一壳体31与扬声器单体20之间形成前声腔(图未标)，所述第一壳体31包括本体311及用于扬声器模组外壳的金属片10，所述本体311上对应扬声器单体20的位置开设有安装孔(图未标)，所述金属片10安装于安装孔。具体的，所述本体通常为塑料壳。如此，通过在第一壳体31上对应扬声器单体20的位置处设置金属片10，可有利于减薄该部分的厚度，从而可有利于增大前声腔的体积或在前声腔体积不变的情况下减薄扬声器模组100整体厚度、实现产品薄型化。而且，通过在第一壳体31上对应扬声器单体20的位置处设置金属片10，还可以消除第一壳体31(对应扬声器单体20的部位)发生共振的现象，从而提高扬声器模组100的声学性能。此外，通过在金属片10的表面设置释应凹点(即麻点)，可有助于释放金属片10的应力，从而可保证金属片10的平面度，从而有助于现实金属片10与本体311的组配。在该实施例中，进一步地，所述金属片10与本体311一体注塑。如此，可提高金属片10与本体311的结构强度。当然，也可通过卡扣等结构将金属片10安装到本体上。在本实用新型扬声器模组100的再一实施例中，可将外壳30的与扬声器单体的振膜对应的部位、及与扬声器单体的振膜相背的部位均设置为金属片10；其具体结构形式，在此不必详细赘述。在本实用新型扬声器模组100的又一实施例中，可将外壳30的与用于收容吸音颗粒的吸音腔对应的部位设置为金属片10；其具体结构形式，在此不必详细赘述。本实用新型还提出一种移动终端，该移动终端包括扬声器模组，如图1-10所示，该扬声器模组100的具体结构参照上述实施例，由于本发明移动终端采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，移动终端包括但不限于MP3、MP4、MP5、手机、平板电脑等。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3