喇叭弹波的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明是关于一种喇叭弹波的制造方法。
【背景技术】
[0002]喇叭的组成结构当中包括永久磁铁、音圈、弹波、振膜等。每一个元件都关系到喇叭的音质。现有的喇叭弹波的制造方法将一纤维布体先经过含浸树脂，然后将纤维布体干燥；接着在成形步骤中，该纤维布体会先展开摊平，然后在该纤维布体形成多个弹波成形区域，该弹波成形区域的间隔距离相等，接着在该纤维布体上的多个弹波成形区域依序皱缩成形出多个弹波形状；最后再进行切断步骤，利用一切断装置依序将每个弹波形状从该纤维布体上切下而获得多个弹波，该弹波的外观呈圆盘状且剖面为波浪状。
[0003]然而，现有的喇叭弹波的制造方法是自动化连续进行且该纤维布体具有弹性，当每个弹波形状从平坦状的弹波成形区域皱缩成形时，后续的每一个弹波成形区域的位置会受到前一个弹波成形区域皱缩成弹波形状的皱缩力量影响而被拉向前移动一段距离。如此一来，该成形用的模具将无法准确地对准在后续的每一个弹波成形区域，将使后来成形的每个弹波形状的间距变的比预设的更大。由于每个弹波形状之间的布料将形成废料，故上述问题将产生比原本想象中更多的废料，相当浪费。
[0004]承上述，当二个弹波形状依序从平坦状的弹波成形区域皱缩成形时，该二弹波形状之间的经、玮纱会同时被该二弹波形状的二股皱缩力量拉扯而断裂，进一步造成该纤维布体被扯破。
[0005]此外，在该弹波成形区域皱缩成形出该弹波形状时，该弹波形状具有一外环部及一内环部，该内环部围构一切除区域。现有的喇叭弹波的制造方法在切断步骤中，该切断装置具备有两个刀具，其中一个沿弹波形状的外环部将弹波形状整块切下，另一个会将该弹波形状的切除区域沿着该内环部被切除。唯该切断装置必须具备二个刀具才可将弹波形状切下，成本相当高且效率不佳。
【发明内容】
[0006]本发明的主要目的在于提供一种喇叭弹波的制造方法，是在每个弹波成形区域之间切出第一切沟，使每个弹波成形区域在经过成形步骤之后，不影响后续的弹波成形区域的位置，且纤维布体也不会被扯破。
[0007]本发明的次要目的在于提供一种喇叭弹波的制造方法，在成形步骤中，弹波形状的内环部直接成形出一穿孔，提高喇叭弹波的制造效率且节省成本。
[0008]为了达成前述目的，本发明将提供一种喇叭弹波的制造方法，包含下列步骤:
[0009]切沟:将一纤维布体沿一第一方向展开，该纤维布体包括至少二弹波成形区域，在该纤维布体上切出至少一条第一切沟，该第一切沟位于该二弹波成形区域之间，令该二弹波成形区域的间距保持固定；
[0010]成形:在该二弹波成形区域分别成形出二弹波形状；
[0011]切断:将该二弹波形状分别自该纤维布体切下而获得二喇叭弹波。
[0012]在一较佳实施例中，该纤维布体在一第二方向两侧界定为一第一侧及一第二侧，该第二方向垂直于该第一方向；其中，各弹波成形区域具有一外周缘，该外周缘具有一第一端部及一第二端部，各第一端部为各弹波成形区域的外周缘与该纤维布体的第一侧距离最近的一个端点，各第二端部为各弹波成形区域的外周缘与该纤维布体的第二侧距离最近的一个端点，该二弹波成形区域的外周缘的第一端部之间界定一第一假想线，该二弹波成形区域的外周缘的第二端部之间界定一第二假想线，该第一、第二假想线在该二弹波成形区域之间界定一切沟区域，该第一切沟位于该切沟区域。
[0013]在一较佳实施例中，该第一切沟呈直线状且其长度方向垂直于该第一方向；较佳者，该第一切沟与该二弹波成形区域之间的最小距离相等。
[0014]在一较佳实施例中，各弹波成形区域具有一内周缘，该内周缘围构一穿孔成形区域，在该切沟步骤中，在各穿孔成形区域切出一条第二切沟。其中，各第二切沟呈直线状且其长度等于各弹波成形区域的内周缘的直径。其中，各第二切沟的长度方向垂直于该第一方向。
[0015]在一较佳实施例中，该纤维布体包括多个经纱及多个玮纱，该经纱与该玮纱相互交织，该经纱的长度方向平行于该第一方向，该玮纱的长度方向垂直于该第一方向。
[0016]本发明的特点在于，在成形步骤之前，先在切沟步骤中在该二弹波成形区域之间切割出该第一切沟。藉此，本发明在连续成形出弹波形状时，该第一切沟提供一缓冲空间，使前后成形的弹波形状与第一切沟之间的经、玮纱不会互相拉扯，使后续的弹波成形区域的位置保持不变，达到节省布料形成废料的量的功效，且该经、玮纱不会被扯断。此外，在该成形步骤中，各第二切沟可直接成形出各穿孔，无须在一切断装置上安装一专门切割出各穿孔的刀具，提高本发明的制造效率且节省成本。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的喇叭弹波的制造方法的流程图；
[0018]图2为本发明在纤维布体上切出第一、第二切沟的示意图；
[0019]图3为本发明在纤维布体的弹波成形区域成形出弹波形状的示意图；
[0020]图4为本发明所制成的喇叭弹波的立体图。
[0021]其中，附图标记说明如下:
[0022]10纤维布体
[0023]11 第一侧
[0024]12 第二侧
[0025]20、20’弹波成形区域
[0026]21、21’ 外周缘
[0027]211、211’ 第一端部
[0028]212、212’ 第二端部
[0029]213、213’ 端点
[0030]22、22’ 内周缘
[0031]221、221’穿孔成形区域
[0032]30第一切沟
[0033]31第一端部
[0034]32第二端部
[0035]40切沟区域
[0036]50、50’ 第二切沟
[0037]60、60’弹波形状
[0038]61、61’ 内环部
[0039]611、611’ 穿孔
[0040]62、62，外环部
[0041]70喇叭弹波
[0042]LI第一假想线
[0043]L2第二假想线
[0044]SI 含浸
[0045]S2 干燥
[0046]S3 切沟
[0047]S4 成形
[0048]S5 切断
【具体实施方式】
[0049]以下配合图式及元件符号对本发明的实施方式做更详细的说明，以使熟悉本领域的技术人员在研读本说明书后能据以实施。
[0050]请参考图1至图3，本发明提供一种喇叭弹波的制造方法，包括下列步骤:
[0051 ] 含浸S1:将一纤维布体10浸泡于一树脂溶液中。
[0052]干燥S2:将该纤维布体10从该树脂溶液取出后干燥。
[0053]切沟S3:请参考图2，将该干燥后的纤维布体10沿一第一方向展开，该纤维布体10包括至少二弹波成形区域20、20’。在该纤维布体10上切出至少一条第一切沟30，该第一切沟30位于该二弹波成形区域20、20’之间。进一步地说，该纤维布体10在一第二方向两侧界定一第一侧11及一第二侧12，该第二方向垂直于该第一方向，该纤维布体10具有多个经纱及玮纱，该经纱与该玮纱相互交织，该经纱的长度方向平行于该第一方向，该玮纱的长度方向垂直于该第一方向。其中，各弹波成形区域20、20’具有一外周缘21、21’及一内周缘22、22’。该外周缘21、21’具有一第一端部211、211’及一第二端部212、212’，各第一端部211、211’为各弹波成形区域20、20’的外周缘21、21’与该纤维布体10的第一侧11距离最近的一个端点，各第二端部212、212’为各弹波成形区域20、20’的外周缘21、21’与该纤维布体11的第二侧12距离最近的一个端点。该二弹波成形区域20、20’的外周缘21、21’的第一端部211、211’之间界定一第一假想线LI，该二弹波成形区域20、20’的外周缘21、21’的第二端部212、212’之间界定一第二假想线L2，该第一、第二假想线L1、L2在该二弹波成形区域20、20’之间界定一切沟区域40，该第一切沟30位于该切沟区域40，该第一切沟30具有一第一端部31及一第二端部32。在本实施例中，该第一切沟30的第一、第二端部31、32分别位于第一、第二假想线L1、L2上，如图2所示。在其它实施例中，该第一切沟30可能是其第一、第二端部31、32其中一者位于第一、第二假想线L1、L2上，另一者位于该切沟区域40内；或者，该第一切沟30的第一、第二端部31、32皆位于该切沟区域40内。上述三种实施方式的第一切沟30没有延伸超过该第一、第二假想线L1、L2。然而，在其它实施例中，该第一切沟30延伸超过该第一、第二假想线L1、L2而使该第一切沟30的第一、第二端部31、32落在该切沟区域40外，亦无不可。较佳者，该第一切沟30呈直线状且其长度方向垂直于该第一方向，且该第一切沟30与该二弹波成形区域20、20’之间的最小距离相等。更清楚地说，