一种预应力张拉千斤顶的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种预应力张拉千斤顶，属于建筑施工【技术领域】。该千斤顶的缸体具有一组活塞管穿孔，各活塞管穿孔内分别装有一根拉张活塞管；拉张活塞管的一端具有缩径段，缩径段上中簧挡套插装在锚管中，锚管内装有松张顶套和夹片顶套；松簧顶套和夹片顶套之间装有三个工具夹片，工具夹片具有外锥斜面；锚管具有内锥段；当锚管处于压缩端簧并推抵中簧挡圈而压缩中簧的位置时，各工具夹片处于对应内锥段大径的松脱夹持位置；反之，各工具夹片处于对应内锥孔小径的内缩夹持位置。采用本实用新型后，可以实现按需同时实现各根钢绞线的夹紧或松释，显著提高工效，并且可以分别进行夹紧和松脱控制，从而为实现预应力群锚等应力拉张的钢绞线等应力张拉奠定了基础。
【专利说明】一种预应力张拉千斤顶
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种拉张应力调控装置，尤其是一种预应力张拉千斤顶，属于建筑施工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]核电站、天然气接收站、机场航站楼以及道路桥梁和大跨度厂房等建筑项目都少不了采用预应力张拉施工工艺。通常，预应力张拉施工前，需在孔道内穿入多根形成群锚的钢绞线，由于钢绞线在孔道内长度及松弛程度不同，在使用千斤顶进行张拉过程中，难免出现钢绞线受力不均的现象。如果在张拉前不采用等应力措施，直接进行张拉，钢绞线会因为松弛状态不同导致内部拉力不同。当张拉到最终压力时，很可以由一部分钢绞线的拉力超过其极限抗拉强度，进而导致断丝、断裂等恶果。
[0003]为有效避免钢绞线受力不均导致的恶果，传统工艺需要借助单根千斤顶对群锚中每一根钢绞线分别逐个进行张拉至拉紧状态。此种传统方法显然效率低下，不仅使施工进度受很大制约，而且也增加了施工成本。
[0004]申请号为200520128226.6的中国专利申请公开了一种穿心式张拉千斤顶，其活
塞设置在缸体与穿心套之间，设置在活塞前部的撑脚与活塞相连接，并且设置在穿心套内工具锚中的工具锚环与穿心套连接，而工具夹片前部设置有一卸锚管，工具锚后部为一工具环室，其内设置有一用于顶压工具夹片的弹性体。同时，撑脚前部为敞口式，撑脚内为可放置张拉锚具的空腔，而撑脚的侧壁上设置有操作窗口。在施工中可以实现工具锚的自动夹紧和自动卸锚。然而，由于其工具夹片的松脱由卸载套同步控制，因此不能根据每根钢绞线的张力进行相应调控，无法实现钢绞线的等应力张拉。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的在于:针对上述现有技术存在的问题，通过结构改进，提出一种可以分别进行夹紧和松脱控制，并且高效完成预应力群锚张拉钢绞线应力调整的预应力张拉千斤顶，从而为实现预应力群锚等应力拉张奠定基础。
[0006]为了达到上述目的，本实用新型的预应力张拉千斤顶包括由顶身(6)、固连在顶身
(6)后端的回程油缸板(7)和松锚板(8)，以及固连在顶身(6)前端的拉张油缸板(5)和前端管(4)构成的缸体；所述缸体的松锚板(8)和拉张油缸板(5)具有一组分别与顶身(6)中缸腔孔(10-2)对应的活塞管穿孔(10-3)，各活塞管穿孔(10-3)内分别装有一根穿经对应缸腔孔(10-2)的拉张活塞管(10);其特征在于:所述拉张活塞管(10)伸出松锚板活塞孔的一端具有缩径段(10-1)，所述缩径段(10-1)上套有中簧(17)和中簧挡圈(18);所述中簧挡圈(18)的小径端插装在具有内锥段的锚管(9)中，所述锚管(9)内装有一端与中簧挡圈
(18)接触的松张顶套(15)和抵压在位于锚管(9)内端簧(20)上的夹片顶套(13);松簧顶套(15)和夹片顶套(13)的邻近表面分别为与工具夹片(11)两端相对应的圆锥面，至少三个工具夹片(11)圆周均布在松簧顶套(15)和夹片顶套(13)之间，所述工具夹片(11)具有外锥斜面，所述外锥斜面朝中簧（17)方向以靠近活塞杆轴线的方向倾斜；所述锚管（9)对应工具夹片（11)的位置具有与外锥斜面相配的内锥段；当锚管（9)处于压缩端簧（20)并推抵中簧挡圈（18)而压缩中簧（17)的位置时，各工具夹片（11)处于对应内锥段大径的松脱夹持位置；当锚管（9)处于松释端簧（20)并趋于中簧挡圈（18)而松释中簧（17)的位置时，各工具夹片（11)处于对应内锥孔小径的内缩夹持位置。
[0007]采用本实用新型后，只要控制进入缸腔孔的液压，即可方便地通过拉张活塞管的移位运动，实现按需同时实现各根钢绞线的夹紧或松释，显著提高工效，并且由于每根钢绞线的工具夹片夹紧装置彼此独立，因此可以分别进行夹紧和松脱控制，从而为实现预应力群锚等应力拉张的钢绞线等应力张拉奠定了基础。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
[0009]图I是本实用新型一个实施例的结构示意图。
[0010]图2是图I实施例处于夹紧状态的局部结构示意图。
[0011]图3是图I实施例处于松脱状态的局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]实施例一
[0013]本实施例的预应力张拉千斤顶基本结构如图I所示，其液压千斤顶的缸体由顶身
6、固连在顶身6后端的回程油缸板7和松锚板8,以及固连在顶身6前端的拉张油缸板5和前端管4构成。前端管4内装有限位于外端承压垫环I的顶锚活塞3。缸体的松锚板8、和拉张油缸板5具有一组分别与顶身中缸腔孔10-2对应的活塞管穿孔10-3 (本实施例为55个孔，也可以按需为37、27、19个)，各活塞管穿孔10_3内分别装有一根穿经对应缸腔孔10-2的拉张活塞管10。这些与现有技术基本相同。
[0014]如图2、图3所示，本实施例的结构特点是，拉张活塞管10伸出松锚板活塞孔的一端具有缩径段10-1，缩径段10-1上套有中簧17和具有端部外挡环18-1的中簧挡圈18。中簧挡圈18的小径端插装在具有内锥段的锚管9中，锚管9内装有一端与中簧挡圈18接触的松张顶套15和抵压在位于锚管9内端簧20上的夹片顶套13。松簧顶套15和夹片顶套13的邻近表面分别为与工具夹片11两端相对应的圆锥面，至少三个工具夹片11圆周均布在松簧顶套15和夹片顶套13之间，工具夹片11具有外锥斜面，外锥斜面朝中簧17方向以靠近活塞杆轴线的方向倾斜。中簧17的刚度(弹性系数）大于端簧20的刚度，锚管9对应工具夹片11的位置具有与外锥斜面相配的内锥段。当锚管9处于压缩端簧20并推抵端部外挡环18-1而压缩中簧17的位置(对应图I左中的活塞管挡圈10-4被松锚板8推抵位置)时，工具夹片11如图3所示，处于对应内锥段大径的松脱夹持位置。当锚管9处于松释端簧20并离开端部外挡环18-1而松释中簧17的位置(对应图I左上角的自由位置)时，工具夹片11如图2所示，处于对应内锥孔小径的内缩夹持位置。
[0015]更具体描述，夹片顶套13的邻近工具夹片11的一端形成径向扩展挡圈13-1，另一端插装在端簧20内，端簧20的一端限位于锚管9端部的内卡圈9-1，另一端限位于夹片顶套的径向扩展挡圈13-1。拉张活塞管10的缩径处装有卡在缩径台阶的活塞管挡圈10-4，套在拉张活塞管10上的中簧17 —端限位于中簧挡圈18的端部外挡环18-1，另一端限位于活塞管挡圈10-4。这些相互插套的组装结构使得本实施例的预应力张拉千斤顶轴向结构十分紧凑。此外，锚管9的内锥段形成单边梯形截面9-2，该梯形截面由最大直径处的平直段和两端的渐缩倾斜段构成，工具夹片11邻近内锥段的外锥斜面端部也具有平直段，因此可以具有保持松释的空间。
[0016]而当钢绞线穿经活塞管以及锚管后，容易理解，对应工具夹片11的松脱夹持位置，钢绞线不被夹持；而当工具夹片11处于内缩夹持位置，钢绞线将被夹紧。因此，只要控制进入缸腔孔10-2的液压，即可方便地通过拉张活塞管10的移位运动，借助松锚板8等构件的限位作用，实现锚管9与活塞管10的相对位移，从而按需同时实现各根钢绞线的夹紧或松释，显著提高工效，并且由于每根钢绞线的工具夹片夹紧装置彼此独立，因此可以分别进行夹紧和松脱控制，从而为实现预应力群锚等应力拉张的钢绞线等应力张拉奠定了基础。
[0017]实践证明，本实施例的预应力拉张千斤顶具有如下优点：
[0018]I.结构紧凑，拉张力调节灵活方便，显著提高工效；
[0019]2.夹紧力强，适应大张力预紧，安全可靠；
[0020]3.有助于减小钢束的应力损失，保证施工质量。
【权利要求】
1.一种预应力张拉千斤顶，包括由顶身(6)、固连在顶身(6)后端的回程油缸板(7)和松锚板(8)，以及固连在顶身(6)前端的拉张油缸板(5)和前端管(4)构成的缸体；所述缸体的松锚板(8)和拉张油缸板(5)具有一组分别与顶身(6)中缸腔孔(10-2)对应的活塞管穿孔(10-3)，各活塞管穿孔(10-3)内分别装有一根穿经对应缸腔孔(10-2)的拉张活塞管(10);其特征在于:所述拉张活塞管(10)伸出松锚板活塞孔的一端具有缩径段(10-1)，所述缩径段(10-1)上套有中簧(17)和中簧挡圈(18);所述中簧挡圈(18)的小径端插装在具有内锥段的锚管(9)中，所述锚管(9)内装有一端与中簧挡圈(18)接触的松张顶套(15)和抵压在位于锚管(9)内端簧(20)上的夹片顶套(13);松簧顶套(15)和夹片顶套(13)的邻近表面分别为与工具夹片(11)两端相对应的圆锥面，至少三个工具夹片(11)圆周均布在松簧顶套(15 )和夹片顶套(13 )之间，所述工具夹片(11)具有外锥斜面，所述外锥斜面朝中簧(17)方向以靠近活塞杆轴线的方向倾斜；所述锚管(9)对应工具夹片(11)的位置具有与外锥斜面相配的内锥段；当锚管(9)处于压缩端簧(20)并推抵中簧挡圈(18)而压缩中簧(17)的位置时，各工具夹片(11)处于对应内锥段大径的松脱夹持位置；当锚管(9)处于松释端簧(20)并趋于中簧挡圈(18)而松释中簧(17)的位置时，各工具夹片(11)处于对应内锥孔小径的内缩夹持位置。
2.根据权利要求1所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述中簧(17)的刚度大于端簧(20)的刚度。
3.根据权利要求2所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述前端管(4)内装有限位于外端承压垫环(I)的顶锚活塞(3)。
4.根据权利要求3所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述中簧挡圈(18)的端部具有外挡环(18-1)。
5.根据权利要求4所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述夹片顶套(13)的邻近工具夹片(11)的一端形成径向扩展挡圈(13-1),另一端插装在端簧(20)内。
6.根据权利要求5所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述端簧(20)的一端限位于锚管(9)端部的内卡圈(9-1)，另一端限位于夹片顶套的径向扩展挡圈(13-1)。
7.根据权利要求6所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述拉张活塞管(10)的缩径处装有卡在缩径台阶的活塞管挡圈(10-4)，套在拉张活塞管(10)上的中簧(17)—端限位于中簧挡圈(18)的端部外挡环(18-1),另一端限位于活塞管挡圈(10-4)。
8.根据权利要求1至7任一所述的预应力张拉千斤顶，其特征在于:所述锚管(9)的内锥段形成单边梯形截面(9-2)，所述梯形截面由最大直径处的平直段和两端的渐缩倾斜段构成，所述工具夹片(11)邻近内锥段的外锥斜面端部也具有平直段。
【文档编号】B66F3/25GK203486838SQ201320561651
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】廖春生, 万吉祥, 刘强, 郝发领, 杨刚 申请人:中国核工业华兴建设有限公司, 江苏中核华兴特殊建筑工程有限公司