复合织物及其制法的制作方法

本发明关于一种织物的表面加工方法，特别关于一种将织布层与薄膜层复合以制得复合织物的方法及其成品。

背景技术：

随着纺织工业技术的进步，现行已可配合高分子对于织物进行表面加工，例如：(1)涂布加工技术或(2)贴膜加工技术等，使织物的强度、防水性等功效得以提升。

如图6与图7A及图7B所示，涂布加工技术系将高分子涂液70装载于盛液槽80中，该高分子涂液70系将高分子溶于有机溶剂所形成，接着以传送轮90输送织物51，并透过携带轮91把该高分子涂液70带起，使该高分子涂液70涂布于织物51上；待高分子涂液70中的有机溶剂挥发及熟成后，高分子层71得以包覆于织物51的表面，以形成一经涂布加工的织物50(如图7A所示)。

由于该经涂布加工的织物50中，高分子层71仅包覆于织物51的表面(如图7B所示)，故无法有效提升该经涂布加工的织物50的强度；又于制作的过程中需使用有机溶剂，故制程中需额外等待有机溶剂挥发及熟成而拉长制程时间；且部分有机溶剂可能残留于该经涂布加工的织物50，甚而对身体健康及环境造成负面的影响。

如图8与图9所示，贴膜加工技术将织物61的表面点涂热融胶溶液62，该热融胶溶液62由高分子溶于有机溶剂所形成；再将一薄膜63贴于该织物61涂有热融胶溶液62的表面，并经加热及加压后形成一贴膜织物60。该贴膜织物60由该织物61、一热融胶层64与该薄膜63所构成，该热融胶层64由点涂于织物61的表面的热融胶溶液62所形成(如图9所示)。

于制备该贴膜织物60的过程中，该热融胶溶液62仍需溶于有机溶剂当中，有机溶剂仍可能残留于该贴膜织物60，故对于身体健康及环境仍会产生负面的影响，且该织物61与该薄膜63间的结合主要受该热融胶层64与该织物61及该薄膜63的作用力的影响，但该热融胶层64会随时间开始老化，故该贴膜织物60存在有织物61与薄膜63经长时间使用而剥离的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于改良现行的织物的表面加工方法，以避免有机溶剂的使用，并提升加工后织物的强度。

一种复合织物的制法，其包含：

提供一织布层与一薄膜层，该织布层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该薄膜层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，而该织布层的熔点大于该薄膜层的熔点；

将该织布层与该薄膜层相互靠抵，以形成一迭层结构；

先以一预热温度加热该迭层结构，再以一热压温度和一热压压力加热并压合该迭层结构，以得一结合结构，其中预热温度和热压温度大于或等于该薄膜层的熔点且小于该织布层的熔点，而该预热温度小于热压温度，热压压力介于0.1kg/cm²至100kg/cm²；

冷却该结合结构，以得一复合织物。

本实施例的复合织物的制法于过程中并不需要使用有机溶剂，故所形成的复合织物可避免有机溶剂残留的问题。

较佳的是，提供该织布层的步骤包含：

提供该织布层，该织布层包含一第一织布层与一第二织布层，该第一织布层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第二织布层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，而该第一织布层的熔点及该第二织布层的熔点大于该薄膜层的熔点，且该第一织布层的熔点及该第二织布层的熔点大于预热温度和热压温度；

将该织布层与该薄膜层相互靠抵，以形成该迭层结构的步骤包含：

将该第一织布层和该第二织布层分别靠抵于该薄膜层的两面，以得该迭层结构。

另择的是，提供该薄膜层的步骤包含：

提供该薄膜层，该薄膜层包含一第一薄膜层与一第二薄膜层，该第一薄膜层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第二薄膜层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，而该第一薄膜层的熔点及该第二薄膜层的熔点小于该织布层的熔点，预热温度和热压温度大于或等于该第一薄膜层的熔点，预热温度和热压温度大于或等于该第二薄膜层的熔点；

将该织布层与该薄膜层相互靠抵，以形成该迭层结构的步骤包含：

将该第一薄膜层和该第二薄膜层分别靠抵于该织布层的两面，以得该迭层结构。

较佳的是，提供该织布层的步骤包含：

以一纱线织成该织布层，该纱线的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合。

更佳的是，该纱线以针织、圆织、平织或梭织的方式织成该织布层，但不在此限。

较佳的是，其中以该纱线织成该织布层的步骤包含：

以一第一子纱线与一第二子纱线共同形成该纱线，该第一子纱线的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第二子纱线的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合；

以该纱线织成该织布层。

更佳的是，该第一子纱线的材质为热塑性塑料，该第二子纱线的材质为热塑性弹性体，而以该纱线的总重为基准，该第二子纱线的比例介于10wt％至90wt％。

另择的是，提供该织布层的步骤包含：

以一第一纱线与一第二纱线共同织成该织布层，该第一纱线的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第二纱线的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合。

较佳的是，其中该织布层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的硬度为85A至90D。

较佳的是，其中该织布层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的熔点大于或等于160℃并小于或等于300℃。

较佳的是，其中该薄膜层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的硬度为10A至98A。

较佳的是，其中该薄膜层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的熔点大于或等于50℃并小于或等于150℃。

较佳的是，其中热塑性塑料为聚对苯二甲酸乙二酯(polyethylene terephthalate，PET)、聚甲基丙烯酸甲酯(polymethylmethacrylate，PMMA)、聚氯乙烯(polyvinyl chloride，PVC)、尼龙(nylon)、聚碳酸酯(polycarbonate，PC)、聚四氟乙烯(polytetrafluoroethene，PTFE)、聚甲醛(polyoxymethylene，POM)、聚烯烃(polyolefin，POF)、聚丙烯腈(polyacrylonitrile，PAN)、聚苯乙烯(polystyrene，PS)、聚砜(polysulfone)、聚醚砜(polyethersulfone)、聚氨酯(polyurethane，PU)或其组合。

较佳的是，其中该薄膜层的厚度大于或等于0.001mm并小于或等于1mm。

较佳的是，其中热压温度大于或等于50℃并小于或等于220℃。

较佳的是，其中热塑性弹性体为热塑性聚胺酯(thermoplastic polyurethanes，TPU)、热塑性聚烯弹性体(thermoplastic olefin，TPO)、热塑性聚酰胺弹性体(thermoplastic polyamine，TPA)、热塑性聚苯乙烯弹性体(thermoplastic polystyrene，TPS)、热塑性聚醚酯弹性体(thermoplastic polyether ester elastomer，TPEE)、热塑性橡胶(thermoplastic rubber，TPR)或热塑性硫化橡胶(thermoplastic vulcanizate，TPV)。

较佳的是，其中该织布层的材质为热塑性弹性体；该薄膜层的材质为热塑性弹性体。其中，热塑性弹性体的硬度与熔点可借由调控热塑性弹性体的软链段(soft segment)及硬链段(hard segment)间的比例而变化，其中软链段在整体热塑性弹性体中所占的最适化比例为20％至80％，而硬链段在整体热塑性弹性体中所占的最适化比例为80％至20％。更佳的是，该织布层的材质与该薄膜层的材质相同。由于薄膜层与织布层具有相同的材质组成，故薄膜层与织布层间的结合较强，因此所制成的复合织物具有较佳的撕破强度。

本发明另提供一种复合织物，其包含：

一第一织布层，其材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第一织布层具有一第一表面、一第二表面与多数孔隙，该等孔隙分布于该第一织布层并与该第一表面以及该第二表面相连通；及

一第一薄膜层，其材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，且该第一薄膜层的熔点小于该第一织布层的熔点，该第一薄膜层具有一第三表面与一第四表面，该第一薄膜层的第四表面靠抵于该第一织布层的第一表面并部分渗入该第一织布层的孔隙中。

本发明的第一薄膜层的第四表面靠抵于该第一织布层的第一表面并部分渗入该第一织布层的孔隙中，使得该第一薄膜层和该第一织布层间得以牢固地结合，借此可提升该复合织物的强度。

较佳的是，该复合织物更包含一第二织布层，该第二织布层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，该第二织布层的熔点大于该第一薄膜层的熔点，该第二织布层具有一第五表面、一第六表面与多数孔隙，该等孔隙分布于该第二织布层并与该第五表面以及该第六表面相连通；该第一薄膜层的第三表面靠抵于该第二织布层的第五表面并部分渗入该第二织布层的孔隙中。

较佳的是，该复合织物更包含一第二薄膜层，该第二薄膜层的材质包含热塑性弹性体、热塑性塑料或其组合，且该第二薄膜层的熔点小于该第一织布层的熔点，该第二薄膜层具有一第三表面与一第四表面，该第二薄膜层的第四表面靠抵于该第一织布层的第二表面并部分渗入该第一织布层的孔隙中。

较佳的是，该第一织布层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的硬度为85A至90D。

较佳的是，该第一织布层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的熔点大于或等于160℃并小于或等于300℃。

较佳的是，该第一薄膜层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的硬度为10A至98A。

较佳的是，该第一薄膜层的材质为热塑性塑料，且热塑性塑料的熔点大于或等于50℃并小于或等于150℃。

较佳的是，该第一薄膜层的厚度大于或等于0.001mm并小于或等于1mm。

较佳的是，该第一织布层的材质为热塑性弹性体；该第一薄膜层的材质为热塑性弹性体。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为实施例1的织物层与薄膜层的结合示意图。

图2为实施例1的迭层结构的断面示意图。

图3为实施例1的复合织物的断面示意图。

图4为实施例6的织物层与薄膜层的结合示意图。

图5为实施例8的织物层与薄膜层的结合示意图。

图6为经涂布加工的织物的制作示意图。

图7A为经涂布加工的织物的外观示意图；

图7B为图7A的B部分放大图。

图8为贴膜织物的制作示意图。

图9为贴膜织物的断面示意图。

其中，附图标记：

10 复合织物 11、11A 织布层

111、111A 第一表面 112、112A 第二表面

113、113A 孔隙 12、12A 薄膜层

121、121A 第三表面 122、122A 第四表面

13 第一织布层 131 第一表面

132 第二表面 133 孔隙

14 薄膜层 141 第三表面

142 第四表面 15 第二织布层

151 第五表面 152 第六表面

153 孔隙 50 经涂布加工的织物

51 织物 60 贴膜织物

61 织物 62 热融胶溶液

63 薄膜 64 热融胶层

70 高分子涂液 71 高分子层

80 盛液槽 90 传送轮

91 携带轮

具体实施方式

实施例1：复合织物

请依序参阅图1至图3，本实施例提供一种复合织物10的制法，该制法如下所述。

以热塑性聚胺酯(硬度85A，熔点180℃，分子量50000Da至100000Da)抽丝制成一纱线(300D/72F)，再将该纱线梭织形成一织布层11，该织布层11的尺寸为21cm×30cm，该织布层11具有一第一表面111、一第二表面112与多数孔隙113，该第一表面111与该第二表面112于位置上相对，该等孔隙113分布于该织布层11并与该第一表面111以及该第二表面112相连通；以热塑性聚胺酯(硬度98A，熔点60℃，分子量5000Da至10000Da)以单螺杆压出形成一薄膜层12，该薄膜层12为一连续相的平面，该薄膜层12的尺寸为21cm×30cm，厚度为0.025mm，该薄膜层12具有一第三表面121与一第四表面122，该第三表面121与该第四表面122于位置上相对。

如图2所示，将该织布层11的第一表面111与该薄膜层12的第四表面122互相靠抵，以形成一迭层结构20，该迭层结构20由该织布层11及该薄膜层12所组成，该迭层结构20具有一上表面与一下表面，该迭层结构的上表面即该薄膜层12的第三表面121，该迭层结构20的下表面即该织布层11的第二表面112，而该织布层11的第一表面111与该薄膜层12的第四表面122共同构成该迭层结构20的一交界面；以预热温度60℃于该迭层结构20的上表面以及下表面预热30分钟，再以热压温度70℃、热压压力5kg/cm²于该迭层结构20的上表面以及下表面热压5分钟，以形成一结合结构，最后将该结合结构冷却至室温以形成一复合织物10(如图3所示)。

当迭层结构20在预热及热压时，因预热温度与形成该薄膜层12的热塑性聚胺酯的熔点相同，且热压温度略大于形成该薄膜层12的热塑性聚胺酯的熔点，令该薄膜层12的第四表面122呈熔融状态，而呈熔融状态的该薄膜层12的第四表面122则可由该织布层11的第一表面111渗入该织布层11的孔隙113中，以形成该结合结构，意即，以微观角度观之，该迭层结构20于预热及热压前存在有明显的交界面，而该迭层结构20经预热及热压形成该结合结构后，该薄膜层12与该织布层11的交界面则变得不明显。而于该结合结构冷却后形成该复合织物10时，借由渗入该织布层11的孔隙113中的部分薄膜层12，使该薄膜层12与该织布层11得以牢固地结合。

经热压后，该结合结构具有一上表面与一下表面，该结合结构的上表面即该薄膜层12的第三表面121，该结合结构的下表面即该织布层11的第二表面112，而该织布层11的第一表面111与该薄膜层12的第四表面122共同构成该结合结构的交界面，然如上所述，该结合结构的交界面并不明显。

如图1与图3所示，而该复合织物10包含该织布层11与该薄膜层12，该织布层11具有该第一表面111、该第二表面112与该等孔隙113，该第一表面111与该第二表面112于位置上相对，该等孔隙113分布于该织布层11并与该第一表面111以及该第二表面112相连通，该薄膜层12具有该第三表面121与该第四表面122，该第三表面121与该第四表面122于位置上相对，该薄膜层12的第四表面122靠抵于该织布层11的第一表面111并部分渗入该织布层11的孔隙113中，换言之，于该复合织物10中，该织布层11与该薄膜层12的交界面并不明显。

本实施例的复合织物10的制法选用特定熔点的织布层11与薄膜层12，经预热、热压及冷却后形成复合织物10，其过程中并不需要使用有机溶剂，故所形成的复合织物10可避免有机溶剂残留的问题，又因制作过程不需要使用有机溶剂，故可大幅节省等待有机溶剂挥发及熟成的时间。

实施例2：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例1的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，先以热塑性聚烯弹性体(硬度60D，熔点150℃，分子量60000Da至80000Da)和聚丙烯(熔点170℃，分子量300000Da至400000Da)掺混(热塑性聚烯弹性体：聚丙烯的重量比为1：2)形成一第一高分子混合物，该第一高分子混合物的熔点为160℃，将该第一高分子混合物抽丝制成该纱线(450D/144F)，并将该纱线梭织形成该织布层；该薄膜层由热塑性聚烯弹性体(硬度80A，熔点90℃，分子量30000Da至50000Da)以单螺杆压出形成，该薄膜层的厚度为0.025mm；预热温度为90℃，热压温度为100℃，热压压力为5kg/cm²。

实施例3：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例1的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，以热塑性聚酰胺弹性体(硬度60D，熔点200℃，分子量30000Da至50000Da)抽丝制成一第一子纱线(150D/24F)，以尼龙6(熔点255℃，分子量20000Da至40000Da)抽丝制成一第二子纱线(150D/24F)，以该第一子纱线：该第二子纱线的数量比为2：1合捻混纱形成该纱线(450D/72F)，并将该纱线梭织形成该织布层；该薄膜层由热塑性聚酰胺弹性体(硬度50D，熔点130℃，分子量10000Da至20000Da)以单螺杆压出形成，该薄膜层的厚度为0.025mm；预热温度为130℃，热压温度为140℃，热压压力为5kg/cm²。

实施例4：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例1的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，该纱线包含一第一纱线与一第二纱线，该第一纱线(150D/24F)由聚对苯二甲酸乙二酯(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成，该第二纱线(150D/24F)由尼龙66(熔点265℃，分子量20000Da至30000Da)抽丝制成，以该第一纱线：该第二纱线的数量比1：2梭织形成该织布层；该薄膜层由热塑性聚醚酯弹性体(硬度35D，熔点150℃，分子量30000Da至40000Da)以单螺杆压出形成，该薄膜层的厚度为0.025mm；预热温度为150℃，热压温度为160℃，热压压力为10kg/cm²。

实施例5：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例1的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，该织布层由聚对苯二甲酸乙二酯(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成的纱线(300D/72F)经梭织形成；并先将热塑性聚胺酯和热塑性聚烯弹性体(热塑性聚胺酯：热塑性聚烯弹性体的重量比为1：2)掺混形成一第二高分子混合物，该第二高分子混合物的熔点为90℃、硬度为90A，再将该第二高分子混合物以单螺杆压出形成该薄膜层，该薄膜层的厚度为0.025mm；预热温度为90℃，热压温度为100℃，热压压力为5kg/cm²。

实施例6：复合织物

如图4所示，本实施例提供一种复合织物的制法，该制法如下所述。

以聚对苯二甲酸乙二酯(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成一纱线(150D/72F)，再将该纱线梭织形成一织布层11A，该织布层11A的尺寸为21cm×30cm，该织布层具有一第一表面111A、一第二表面112A与多数孔隙113A，该第一表面111A与该第二表面112A于位置上相对，该等孔隙113A分布于该织布层11A并与该第一表面111A以及该第二表面112A相连通；以热塑性聚胺酯(硬度98A，熔点60℃，分子量5000Da至10000Da)以单螺杆压出形成两薄膜层12A，该等薄膜层12A为一第一薄膜层与一第二薄膜层，各薄膜层的尺寸为21cm×30cm，厚度为0.015mm，各薄膜层12A具有一第三表面121A与一第四表面122A，该第三表面121A与该第四表面122A于位置上相对。

分别将该等薄膜层12A的第四表面122A靠抵于该织布层11A的第一表面111A与第二表面112A，以形成一迭层结构，该迭层结构由该织布层11A及该等薄膜层12A所组成，该迭层结构具有一上表面与一下表面，该迭层结构的上表面和下表面分别为该等薄膜层12A的第三表面121A，而该等薄膜层12A的第四表面122A则分别与该织布层11A的第一表面111A与第二表面112A形成一第一交界面与一第二交界面；以预热温度50℃于该迭层结构的上表面以及下表面预热30分钟，再以热压温度60℃、热压压力20kg/cm²于该迭层结构的上表面以及下表面热压5分钟，以形成一结合结构，最后将该结合结构冷却至室温以形成一复合织物。

当迭层结构在预热及热压时，因预热温度与形成该等薄膜层12A的热塑性聚胺酯的熔点相同，且热压温度略大于形成该等薄膜层12A的热塑性聚胺酯的熔点，令该等薄膜层12A的第四表面122A呈熔融状态，而呈熔融状态的该等薄膜层12A的第四表面122A则分别由该织布层11A的第一表面111A和第二表面112A渗入该织布层11A的孔隙113A中，以形成该结合结构，意即，以微观角度观之，该迭层结构于预热及热压前存在有明显的第一交界面与第二交界面，而该迭层结构经预热及热压形成该结合结构后，该等薄膜层12A与该织布层11A的交界面则变得不明显。而于该结合结构冷却后形成该复合织物时，借由渗入该织布层11A的孔隙113A中的部分薄膜层12A，使该等薄膜层12A与该织布层11A得以牢固地结合。

其中该结合结构具有一上表面与一下表面，该结合结构的上表面和下表面分别为该等薄膜层12A的第三表面121A，而该等薄膜层12A的第四表面122A则分别与该织布层11A的第一表面111A和第二表面112A形成该结合结构的第一交界面与第二交界面，然如上所述，该结合结构的第一交界面与第二交界面并不明显。

而该复合织物包含该织布层11A与该等薄膜层12A，该织布层11A具有该第一表面111A、该第二表面112A与该等孔隙113A，该第一表面111A与该第二表面112A于位置上相对，该等孔隙113A分布于该织布层11A并与该第一表面111A以及该第二表面112A相连通，各薄膜层12A具有该第三表面121A与该第四表面122A，该第三表面121A与该第四表面122A于位置上相对，该等薄膜层12A的第四表面122A分别靠抵于该织布层11A的第一表面111A和第二表面112A并部分渗入该织布层11A的孔隙113A中，换言之，于该复合织物中，该织布层11A与该等薄膜层12A的交界面并不明显。

实施例7：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例6的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，该织布层由热塑性聚胺酯(硬度50A，熔点190℃，分子量50000Da至100000Da)抽丝制成的纱线(300D/36F)经针织形成；将热塑性聚胺酯(熔点85℃，硬度为90A，分子量10000Da至20000Da)以单螺杆压出形成该等薄膜层，各薄膜层的厚度为0.01mm；预热温度为85℃，热压温度为100℃，热压压力为25kg/cm²。

实施例8：复合织物

如图5所示，本实施例提供一种复合织物的制法，该制法如下所述。

以尼龙66(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成一第一纱线(150D/24F)，并将该第一纱线针织形成一第一织布层13，该第一织布层的尺寸为21cm×30cm，该第一织布层13具有一第一表面131、一第二表面132与多数孔隙133，该第一织布层13的第一表面131与第二表面132于位置上相对，该等孔隙133分布于该第一织布层13并与该第一表面131以及该第二表面132相连通；以热塑性聚胺酯(硬度98A，熔点60℃，分子量5000Da至10000Da)以单螺杆压出形成一薄膜层14，该薄膜层14的尺寸为21cm×30cm，厚度为0.025mm，该薄膜层14具有一第三表面141与一第四表面142，该第三表面141与该第四表面142于位置上相对；以热塑性聚胺酯(硬度95A，熔点180℃，分子量50000Da至80000Da)抽丝制成一第二纱线，并将该第二纱线针织形成一第二织布层15，该第二织布层15的尺寸为21cm×30cm，该第二织布层15具有一第五表面151、一第六表面152与多数孔隙153，该第二织布层15的第五表面151与第六表面152于位置上相对，该等孔隙153分布于该第二织布层15并与该第五表面151以及该第六表面152相连通。

将该第一织布层13的第一表面131和该第二织布层15的第六表面152分别靠抵于该薄膜层14的第三表面141与该第四表面142，以形成一迭层结构，该迭层结构由该第一织布层13、该第二织布层15及该薄膜层14所组成，该迭层结构具有一上表面与一下表面，该迭层结构的上表面即该第二织布层15的第五表面151，该迭层结构的下表面即该第一织布层13的第二表面132，而该第一织布层13的第一表面131与该薄膜层14的第四表面142共同构成一第一交界面，该第二织布层15的第六表面152与该薄膜层14的第三表面141共同构成一第二交界面；以预热温度60℃于该迭层结构的上表面以及下表面预热30分钟，再以热压温度80℃、热压压力50kg/cm²于该迭层结构的上表面以及下表面热压5分钟，以形成一结合结构，最后将该结合结构冷却至室温以形成一复合织物。

当迭层结构在预热及热压时，因预热温度与形成该薄膜层14的热塑性聚胺酯的熔点相同，且热压温度略大于形成该薄膜层14的热塑性聚胺酯的熔点，令该薄膜层14的第三表面141和第四表面142呈熔融状态，而呈熔融状态的该薄膜层14的第四表面142和第三表面141则分别渗入位于该第一织布层13的第一表面131的孔隙133和位于该第二织布层15的第六表面152的孔隙153中，以形成该结合结构，意即，以微观角度观之，该迭层结构于预热及热压前存在有明显的第一交界面与第二交界面，而该迭层结构经预热及热压形成该结合结构后，该第一织布层13和该薄膜层14的交界面与该第二织布层15和该薄膜层14的交界面则变得不明显。而于该结合结构冷却后形成该复合织物时，借由渗入该第一织布层13的孔隙133中的部分薄膜层14和渗入该第二织布层15的孔隙153中的部分薄膜层14，使该第一织布层13、该第二织布层15与该薄膜层14得以牢固地结合。

其中该结合结构具有一上表面与一下表面，该结合结构的上表面为该第二织布层15的第五表面151，该结合结构的下表面为该第一织布层13的第二表面132，该第一织布层13的第一表面131与该薄膜层14的第四表面142形成该结合结构的第一交界面，该第二织布层15的第六表面与该薄膜层14的第三表面141形成该结合结构的第二交界面，然如上所述，该结合结构的第一交界面与第二交界并不明显。

而该复合织物包含该第一织布层13、该第二织布层15与该薄膜层14，该第一织布层13具有该第一表面131、该第二表面132与该等孔隙133，该第一织布层13的第一表面131与第二表面132于位置上相对，该等孔隙133分布于该第一织布层13并与该第一织布层13的第一表面131以及第二表面132相连通，该薄膜层14具有该第三表面141与该第四表面142，该第三表面141与该第四表面142于位置上相对，该第二织布层15具有该第五表面151、该第六表面152与该等孔隙153，该第二织布层15的第五表面151与第六表面152于位置上相对，该等孔隙153分布于该第二织布层15并与该第二织布层15的第五表面151以及第六表面152相连通，该薄膜层14的第三表面141和第四表面142分别靠抵于该第二织布层15的第六表面152和该第一织布层13的第一表面131并部分渗入该第一织布层13及该第二织布层15的孔隙133,153中，换言之，于该复合织物中，该第一织布层13与该薄膜层14的交界面以及该第二织布层15与该薄膜层14的交界面并不明显。

实施例9：复合织物

本实施例提供一种复合织物的制法，其与实施例8的复合织物的制法大致相同，其不同之处在于，该第一纱线(150D/36F)与该第二纱线(150D/36F)均由热塑性聚胺酯(硬度64D，熔点210℃，分子量80000Da至120000Da)抽丝制成，并经针织形成该第一织布层与该第二织布层；将热塑性聚胺酯和热塑性聚苯乙烯弹性体(热塑性聚胺酯：热塑性聚苯乙烯弹性体的重量比为7：3)掺混形成一第四高分子混合物，该第四高分子混合物的熔点为65℃、硬度为95A，将该第四高分子混合物以单螺杆压出形成该薄膜层，该薄膜层的厚度为0.3mm；预热温度为65℃，热压温度为85℃，热压压力为30kg/cm²。

对照例1：经涂布加工的织物

本对照例以聚对苯二甲酸乙二酯(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成一纱线(300D/72F)，再将该纱线针织形成一织物，该织物的尺寸为21cm×30cm；将热塑性聚胺酯(硬度64D，熔点210℃，分子量80000Da至120000Da)以20％丁酮(butanone)溶解，以形成一高分子涂液；接着将该高分子涂液涂布于该织物上，并置于烘箱烘烤1小时后取出，冷却至室温后形成一经涂布加工的织物。

对照例2：贴膜织物

本对照例以聚对苯二甲酸乙二酯(熔点260℃，分子量20000Da至25000Da)抽丝制成一纱线(300D/72F)，再将该纱线针织形成一织物，该织物的尺寸为21cm×30cm；齐备一热融胶溶液(30％丁酮)，并将该热融胶溶液点涂于该织物的表面；接着将一薄膜(由热塑性聚胺酯构成，热塑性聚胺酯的硬度95A，熔点160℃，分子量50000Da至80000Da)贴附于该织物的表面，以形成一迭层结构；再以温度130℃、热压压力1kg/cm²加热并加压该迭层结构，待冷却至室温后，即形成一贴膜织物。

试验例1：透湿度测试

实施例1至9所制成的复合织物、对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物分别依日本工业规格L 1099A1(Japanese Industrial Standard L 1099A1，JIS L 1099A1)的方法测量透湿度，测试结果列于表1。

试验例2：耐水压测试

实施例1至9所制成的复合织物、对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物分别依日本工业规格L 1092(Japanese Industrial Standard L 1092，JIS L 1092)的方法测量耐水压，测试结果列于表1。

试验例3：撕破强度测试

实施例1至9所制成的复合织物、对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物分别依国际标准化组织13937(International Organization for Standardization 13937，ISO 13937)测试，测试结果列于表1。

表1：实施例1至9所制成的复合织物、对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物的透湿度、耐水压及撕破强度

由表1可以得知，实施例1至9所制成的复合织物相较于对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物具有较佳的耐水压，其由于实施例1至9所制成的复合织物拥有完整的膜型，故所制成的复合织物表现出较佳的耐水压。

由表1亦可以得知，实施例1至9所制成的复合织物相较于对照例1所制成的经涂布加工的织物及对照例2所制成的贴膜织物具有较佳的撕破强度，其由于实施例1至9所制成的复合织物中薄膜层与织布层经由本发明的复合织物的制法可以得到较强的结合，故所制成的复合织物表现出较佳的撕破强度。

比较实施例1至实施例5，实施例1至3所制成的复合织物相较于实施例4和5所制成的复合织物具有更佳的撕破强度，其由于实施例1至3所制成的复合织物中，薄膜层与织布层具有相同的材质组成，故薄膜层与织布层的结合较强，因此表现出较佳的撕破强度。

比较实施例1至实施例7，实施例6与7所制成的复合织物由双层薄膜复合而成，因双层薄膜的厚度相较于单层薄膜的厚度来得厚，且双层薄膜与织物间具有更佳的贴合性，故实施例6与7所制成的复合织物相较于实施例1至5所制成的复合织物具有更强的耐水压特性以及更强的撕破强度。另外比较实施例6与实施例7所制成的复合织物时，相较于实施例6所制成的复合织物，实施例7所制成的复合织物具有更高的撕破强度，其由于实施例7所制成的复合织物中，两层薄膜层与织布层具有相同的材质组成，故薄膜层与织布层的结合较强，因此表现出较佳的撕破强度。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。